Blog boordevol expertise

August 12, 2026

Berichten over besmette voedingsmiddelen, de bijbehorende terugroepacties en de gevolgen voor fabrikanten en hun klanten verschijnen regelmatig in het nieuws. Wereldwijd worden jaarlijks 866 miljoen mensen ziek door besmet voedsel, volgens de Wereldgezondheidsorganisatie . Volgens het Centrum voor Ziektebestrijding en -preventie (CDC) is bijna 50% van de uitbraken te wijten aan groenten en fruit. Voor voedselproducenten beginnen de directe kosten van een terugroepactie, zoals het terughalen van producten, vergoedingen en boetes, bij miljoenen dollars per incident. Daarbij zijn de kosten voor de onderbreking van de bedrijfsactiviteiten van de fabrikant, de gederfde inkomsten door geannuleerde of vertraagde contracten en de verhoging van de verzekeringspremies nog niet meegerekend. Deze kosten kunnen wel 3 tot 5 keer zo hoog oplopen. De schade aan uw merkreputatie is onmeetbaar. Hoewel het lastig is om te controleren wat er op het veld en onderweg naar uw fabriek gebeurt, kunt u er met de juiste aanpak wel voor zorgen dat uw productielijn voldoet aan de huidige Good Manufacturing Practices (cGMP's). De fabrikant van uw verpakkingsapparatuur kan een waardevolle partner zijn om ervoor te zorgen dat uw productielijn hygiënisch is. Strategische keuzes op het gebied van apparatuur, innovatieve ontwerpkenmerken en een sterke partner als Original Equipment Manufacturer (OEM) kunnen uw risico verlagen. Probleemgebieden voor productverontreiniging: waar moet je op letten? Temperatuurregeling Het bewaren van groenten, fruit en andere voedingsmiddelen op de juiste temperatuur is de eerste stap in het voorkomen van bacteriegroei. Dankzij temperatuurgecontroleerd transport en opslag is dit eenvoudig te realiseren. Productieomgeving De omgeving rondom uw productielijn, zowel boven als onder de lijn, moet worden geïnspecteerd op problemen zoals lekkende leidingen en verstopte vloerafvoeren. Zelfs als alles naar behoren functioneert, moeten deze gebieden, samen met de luchtcompressoren, in de gaten worden gehouden, omdat overmatig vocht, waaronder condensatie, een gunstige omgeving voor bacteriën kan creëren. Hoewel het beheersen van de luchtvochtigheid in de productieomgeving essentieel is, is een van de belangrijkste maatregelen om besmetting te voorkomen het handhaven en documenteren van een gedegen reinigingsschema. Volg de door de fabrikant aanbevolen reinigingsprocedures en -frequentie en vul deze aan waar nodig, conform de richtlijnen van de betreffende regelgevende instanties. Zorg ervoor dat u een registratie bijhoudt van het schema en de procedures voor inspectiedoeleinden. Binnen uw productielijn is de vormkuip het enige onderdeel waar het product daadwerkelijk in contact komt met de machine. Door gasdoorstroming wordt hier zuurstof verwijderd en vervangen door gassen zoals stikstof of koolstofdioxide. Naast het tegengaan van bacteriegroei, helpt het gas de versheid van het product te behouden en vormt het een beschermende laag die het product beschermt tegen pletten. Als u momenteel geen gasdoorstromingssysteem gebruikt, kan dit worden toegevoegd aan een bestaande verpakkingslijn. Uw OEM kan u adviseren welk gas het meest geschikt is voor de producten die u verpakt. Overgangspunten Plaatsen waar verpakkingsmaterialen of producten tussen processen worden overgebracht, kunnen ook risicovolle plekken zijn. Denk hierbij aan het laden van folierollen, opvangbakken waar product zich kan ophopen en het verplaatsen van verpakte goederen naar sealstations. Let op locaties met meerdere risicofactoren: menselijk contact met het product, plaatsen waar productresten zich kunnen ophopen en complexe apparatuur. Ontwerpeigenschappen van apparatuur die uw sanitaire/hygiënische doelstellingen ondersteunen Naast het benutten van gasdoorspoeltechnologie zijn er nog andere manieren waarop het ontwerp van uw verpakkingsapparatuur bijdraagt ​​aan de hygiëne van uw productlijn. Hygiënische ontwerpprincipes De onderstaande richtlijnen garanderen dat machines zo ontworpen en gebouwd worden dat ze vrij zijn van scheuren en spleten waar bacteriën, vuil en vocht zich kunnen ophopen. Belangrijke kenmerken van hygiënisch ontwerp zijn: Het gebruik van doorlopende lassen in plaats van puntlassen. Hellende oppervlakken zodat het water eraf loopt. Overstappen van buisvormige frames naar platte frames om te voorkomen dat er vocht in het frame terechtkomt. Het gebruik van afstandhouders om lagers en aandrijvingen, waar vuil zich kan ophopen, buiten de productzones te houden. Toegankelijkheid van de machine: uw operators en onderhoudsteam moeten gemakkelijk toegang hebben tot elk onderdeel van de machine om de grondige reiniging uit te voeren die nodig is om bacteriegroei te voorkomen. Sommige OEM's streven naar speciale certificeringen voor de markten die ze bedienen. Bijvoorbeeld:BW PackagingBW Packaging'S Hayssen ISB (Intelligent Sanitary Bagger) heeft goedkeuring gekregen van het USDA voor zuivelproducten, en van het USDA voor vlees en gevogelte. Hoe u de juiste materialen kiest voor uw verpakkingsapparatuur Het vertalen van een sanitair ontwerp naar een hygiënische machine begint met de gebruikte materialen. Zorg ervoor dat uw OEM-partner niet zomaar roestvrij staal gebruikt, maar voedselveilig roestvrij staal (304 of 316) voor uw verpakkingsmachines. Voedselveilig roestvrij staal is bestand tegen agressieve chemicaliën, pekel, zure producten zoals tomaten of citrusvruchten, en biedt een betere weerstand tegen corrosie en putvorming. Hoewel er goedkoper staal gebruikt kan worden, kunnen de verminderde hygiëne van uw productielijn, de kortere levensduur van de apparatuur onder zware omstandigheden en de langdurige schade aan uw merknaam deze keuze op de lange termijn duurder maken. Het allerbelangrijkste is dat roestvrij staal van voedselkwaliteit essentieel is voor een effectieve Clean-in-Place (CIP)-procedure. Voordelen van reinigingssystemen ter plaatse De hygiëne van uw productlijn kan aanzienlijk verbeterd worden door een CIP-systeem. CIP levert nauwkeurige reinigingsoplossingen voor elk oppervlak van de apparatuur, waardoor ook plekken bereikt worden die met handmatige reiniging mogelijk niet worden gereinigd. Het is echter een veeleisend proces, vandaar dat roestvrij staal van voedselkwaliteit zo belangrijk is. Uw machine moet bestand zijn tegen de sterke reinigingsmiddelen en hoge temperaturen van een CIP-procedure, en dit moet regelmatig gebeuren. Zoek een OEM die uw sanitaire succes in het plan heeft opgenomen. Een voorbeeld van hoe ontwerp en materiaal samen kunnen komen om aan de meest veeleisende sanitaire eisen te voldoen, is BW Packaging'S Hayssen ISB. De ISB is ontworpen voor vochtige productieomgevingen en verpakt alles van diepvriesmaaltijden tot voorgesneden appels. De verpakking voldoet aan de hoogste hygiëne- en voedselveiligheidsnormen. Dankzij het hygiënische ontwerp is de verpakking bestand tegen IP66-reiniging, waardoor het risico op kruisbesmetting wordt verminderd en de productintegriteit gedurende het hele productieproces gewaarborgd blijft.BW PackagingDe ingenieurs van [merknaam] hebben bij het ontwerp echter rekening gehouden met de eisen van de praktijk. De ISB biedt snelheid, nauwkeurigheid en betrouwbare, hoogwaardige afdichtingen. Bovendien kunnen uw operators met de bekroonde OpView™ HMI de lijn snel instellen, bedienen, storingen oplossen en zelfs omschakelen om aan uw productiedoelstellingen te voldoen. Stapsgewijze instructies stellen uw operators in staat de machinesnelheid en productiviteit te maximaliseren. Investeren in verpakkingsapparatuur die is ontworpen om voedselvergiftiging en kruisbesmetting te voorkomen, is veel kosteneffectiever dan de gevolgen van een uitbraak in uw productiefaciliteit te moeten opvangen. Dankzij engineering en innovatie kan uw OEM-partner u helpen de hygiëneproblemen te vermijden waarmee anderen in de markt te maken hebben. Bent u klaar om de strategie ter voorkoming van bacteriële besmetting in uw bedrijf te verbeteren? BW Packaging Wij bekijken graag uw huidige bedrijfsvoering en onderzoeken hygiënisch ontworpen verpakkingsoplossingen die aan uw behoeften voldoen en ervoor zorgen dat u niet in het nieuws komt. Neem vandaag nog contact met ons op .

July 21, 2026

BW PackagingBarry-Wehmiller's wereldwijde divisie voor verpakkingsmachines heeft vandaag een strategisch partnerschap aangekondigd met Crown Packaging Corp. , een toonaangevende leverancier van verpakkingsmaterialen, -apparatuur en -diensten, om innovatieve mogelijkheden voor verpakkingsautomatisering en geïntegreerde verpakkingsoplossingen te bieden aan klanten in heel Noord-Amerika. Het partnerschap brengt samen BW PackagingHet toonaangevende portfolio van verpakkingsmachines, automatiseringstechnologieën en geïntegreerde systemen van [naam bedrijf] wordt gecombineerd met de expertise en het distributienetwerk van Crown Packaging Corp., dat meer dan 50 vestigingen en partners omvat in de Verenigde Staten, Mexico en Canada. Samen bieden de bedrijven fabrikanten, retailers, logistieke bedrijven en e-commercebedrijven complete oplossingen die zijn ontworpen om de operationele efficiëntie te verbeteren, stilstand te verminderen, duurzaamheidsinitiatieven te bevorderen en verpakkingsprocessen aan het eind van de productielijn te stroomlijnen. Door de sterke punten op het gebied van apparatuur, diensten en branchekennis op elkaar af te stemmen, BW Packaging En Crown Packaging Corp. is beter gepositioneerd om in te spelen op de veranderende behoeften van de hedendaagse verpakkingsindustrie. "Onze samenwerking met Crown Packaging vertegenwoordigt een gedeelde toewijding om klanten te helpen complexe verpakkingsuitdagingen op te lossen door middel van innovatieve technologie en uitzonderlijke service," aldus Matt Venezia, Chief Commercial Officer. BW Packaging“Door de klantrelaties, het servicebereik en het brede assortiment verpakkingsmaterialen van Crown te combineren met BW PackagingDe geïntegreerde machineoplossingen van creëren nieuwe mogelijkheden om onze klanten te ondersteunen met schaalbare, toekomstbestendige verpakkingssystemen.”BW Packaging Het bedrijf biedt een breed scala aan verpakkingsapparatuur en -technologieën, waaronder vul-, etiketteer-, zak- en palletiseermachines, eindlijnsystemen en complete integratie van verpakkingslijnen. De samenwerking is erop gericht het aanbod aan verpakkingsoplossingen uit te breiden en tegelijkertijd het verpakkingsadvies en de implementatie van geïntegreerde systemen te verbeteren door de gecombineerde expertise van beide organisaties. “Het partnerschap brengt de complementaire sterke punten van BW Packaging en Crown Packaging Corp. om meer geïntegreerde oplossingen voor klanten te leveren,” aldus Jim Krapes, Senior Director, Global Key Accounts & Market Development. BW Packaging“Door onze expertise op het gebied van automatisering te combineren met het distributienetwerk van Crown en onze expertise in de levering van verpakkingsmateriaal, kunnen we complete technische oplossingen bieden waarmee klanten hun efficiëntie en prestaties kunnen verbeteren.” “Klanten zoeken tegenwoordig meer dan alleen losse producten of machines; ze willen geïntegreerde oplossingen en betrouwbare partners die hen kunnen helpen hun gehele verpakkingsproces te optimaliseren”, aldus Rich Benkelman, Executive Vice President van Crown Packaging Corp. “Door samen te werken met BW Packaging"Daarmee versterken we ons vermogen om hoogwaardige verpakkingsmachines, technische expertise en waarde op lange termijn aan onze klanten te leveren." Beide organisaties delen een sterke betrokkenheid bij klantpartnerschappen, operationele excellentie en continue innovatie binnen de verpakkingsindustrie. Over BW Packaging BW Packaging is de divisie voor verpakkingsmachines van Barry-Wehmiller, die een uitgebreid assortiment aan oplossingen biedt voor vullen, sluiten, etiketteren en eindverwerking, evenals volledig geïntegreerde verpakkingslijnen. De divisie bestaat uit meer dan 50 overnames van 's werelds meest vertrouwde merken in verpakkingsmachines. BW Packaging ondersteunt klanten met zijn brede maar diepgaande expertise op het gebied van verpakkingen en zijn wereldwijde aanwezigheid op zes continenten. BW Packaging onderscheidt zich door zijn toewijding aan de prestaties van zijn producten, integratiediensten, duurzame oplossingen en levenslange ondersteuning voor elke oplossing. Ga voor meer informatie naar bwpackaging.com . Over Barry-Wehmiller Barry-Wehmiller (BW) is een groeplatform en waardetoevoegende operator die succes in het bedrijfsleven herdefinieert door te laten zien hoe menselijke en economische vitaliteit in harmonie samengaan. Met een portfolio dat industriële en verpakkingsautomatisering, professionele diensten en life sciences-technologie omvat, combineert BW gedisciplineerde bedrijfsvoering, mensgericht leiderschap en doelgerichte groei met een focus op permanent kapitaal om duurzame waarde te creëren voor alle belanghebbenden. Wereldwijd erkend voor het pionieren van een leiderschapsmodel dat leiders in staat stelt uitmuntend te presteren en tegelijkertijd zorg te dragen voor anderen, is BW uitgegroeid tot een organisatie met een omzet van $4 miljard en meer dan 12,000 teamleden, verenigd door een gedeelde missie om via het bedrijfsleven een betere wereld te bouwen. De reis van Barry-Wehmiller in het creëren van nieuwe verwachtingen ten aanzien van het bedrijfsleven is vastgelegd in het bestsellerboek van wijlen voorzitter en voormalig CEO Bob Chapman, Everybody Matters: The Extraordinary Power of Caring for Your People Like Family . Ga voor meer informatie naar barrywehmiller.com . Over Crown Packaging Corp. Crown Packaging Corp. is een van de toonaangevende verpakkingsbedrijven in Noord-Amerika en levert verpakkingsmaterialen, -apparatuur, automatiseringssystemen en ondersteunende diensten aan bedrijven in een breed scala aan sectoren. Met meer dan 50 jaar ervaring en een landelijk netwerk van verpakkingsspecialisten helpt Crown klanten de efficiëntie te verbeteren, kosten te verlagen en verpakkingsprocessen te optimaliseren.

July 14, 2026

Een palletiseermachine wijkt een halve inch af van het patroon, een verpakkingsmachine raakt buiten de tolerantie en een product met een hoge winstmarge begint zich verderop in het proces op te stapelen. Bij de verpakking van dierenvoeding blijven kleine inefficiënties zelden lang klein. Producenten van dierenvoeding opereren momenteel onder andere beperkingen dan vijf jaar geleden. Het aantal SKU's neemt toe naarmate merken hun assortiment uitbreiden met premium-, functionele en rasspecifieke formules. Tegelijkertijd worden de productieruns korter, terwijl de variabiliteit in formaten toeneemt. Rapporten van PMMI wijzen op aanhoudende investeringen in automatisering, personeelstekorten en de behoefte aan flexibelere verpakkingssystemen. Naarmate productportfolio's zich uitbreiden, zijn een grotere productmix en frequentere productwisselingen nodig. Voor verpakkingsprocessen verandert die verschuiving de doelstelling. Het gaat niet langer alleen om maximale doorvoer, maar om het behouden van efficiëntie bij constante variatie. Voeg daarbij aanhoudende personeelstekorten, strengere eisen van retailers ten aanzien van de palletkwaliteit en stijgende onderhoudskosten, en de druk concentreert zich aan het einde van de productielijn. Er wordt nu van verpakkings- en palletiseersystemen verwacht dat ze een veel breder operationeel toepassingsgebied bestrijken. Die mismatch is waar de meeste knelpunten ontstaan. Wat modernisering betekent in de wereld van dierenvoeding Het moderniseren van een verpakkingslijn voor dierenvoeding draait minder om het vervangen van oude machines en meer om het afstemmen van de capaciteit van de apparatuur op de huidige productierealiteit. Verpakkings- en palletiseersystemen moeten tegenwoordig overweg kunnen met verschillende productdichtheden, een breder scala aan zakmaterialen en snellere overgangen tussen productvarianten – vaak binnen dezelfde shift. Dierenvoer brengt specifieke uitdagingen met zich mee. Dichte brokjes gedragen zich anders bij het vullen dan lichte of onregelmatige brokjes. Verpakkingsvormen variëren van meerwandige papieren zakken tot geweven polyethyleen en de opkomende recyclebare folies. Elke combinatie heeft invloed op de hoeveelheid product die wordt afgegeven, hoe de zakken zich zetten en hoe betrouwbaar ze kunnen worden gestapeld. Moderne systemen pakken deze variabelen aan door middel van een betere procesbeheersing. Servogestuurde verpakkingsplatformen garanderen een constante vulnauwkeurigheid voor alle productsoorten en corrigeren automatisch afwijkingen. Palletiseermachines met programmeerbare patrooncontrole plaatsen zakken met herhaalbare precisie, waardoor de stapelstabiliteit bij verschillende formaten verbetert. Het resultaat is minder ingrijpen van de operator, minder kleine storingen en een voorspelbaardere lijnprestatie. Dit zijn allemaal belangrijke factoren die bijdragen aan de algehele effectiviteit van de apparatuur (OEE). Waarschuwingssignalen dat uw verpakkingslijn voor dierenvoeding achterloopt. In de meeste gevallen treedt veroudering niet in één keer op. Het uit zich in kleine, hardnekkige problemen die de prestaties geleidelijk beperken: Inconsistente palletkwaliteit Verkeerd uitgelijnde of instabiele stapels veroorzaken problemen die verder reiken dan de verpakkingslijn. Ze hebben gevolgen voor de afhandeling in het magazijn, het transport en uiteindelijk de acceptatie door de detailhandel. Wanneer de integriteit van pallets onvoorspelbaar wordt, is dat vaak terug te voeren op oudere palletiseertechnologie die onvoldoende controle over de zakken biedt. Doorvoerknelpunten bij de verpakkingsmachine Als de productie in de toeleveringsketen de verpakkingscapaciteit overtreft, of als productielijnen regelmatig worden uitgebreid om aan de vraag te voldoen, vormt het verpakkingssysteem waarschijnlijk een knelpunt. Oudere systemen kunnen moeite hebben om de snelheid te behouden en tegelijkertijd consistente gewichten te leveren, vooral bij meerdere formaten. Toenemende onderhoudskosten en ongeplande uitvaltijd. Slijtageonderdelen, verouderde besturingssystemen en beperkte beschikbaarheid van onderdelen kunnen routineonderhoud veranderen in een terugkerende verstoring. Na verloop van tijd beginnen de kosten voor het in bedrijf houden van oudere apparatuur de investering in vervanging te evenaren. Afhankelijkheid van de operator en uitdagingen op het gebied van training Systemen die sterk afhankelijk zijn van handmatige aanpassingen of tribale kennis introduceren variabiliteit. In een arbeidsmarkt met een tekort aan arbeidskrachten, maken lange trainingsperioden en ergonomisch belastende taken het moeilijker om personeel te behouden. Beperkte flexibiliteit voor SKU-uitbreiding Bij de lancering van nieuwe producten komen vaak nieuwe zakformaten, materialen of palletconfiguraties kijken. Apparatuur die zich niet kan aanpassen zonder ingrijpende mechanische wijzigingen, vormt een belemmering voor groei. Waar modernisering direct impact heeft Nauwkeurig palletiseren en stapelintegriteit Moderne palletiseersystemen maken geen gebruik meer van mechanismen die gebaseerd zijn op het duwen, laten vallen of vastklemmen van zakken. In plaats daarvan gebruiken ze gecontroleerde hanteringsmethoden waarbij elke zak afzonderlijk wordt gecentreerd en geplaatst. Dit is van belang bij dierenvoeding, waar de consistentie van de verpakking kan variëren afhankelijk van de dichtheid van het product en het type materiaal. Door elke zak nauwkeurig op de juiste positie te geleiden en precies op de geprogrammeerde coördinaten los te laten, verminderen deze systemen de variatie in stapelhoogte en verbeteren ze de stabiliteit van pallets. Het resultaat is minder beschadigde zakken, schonere ladingen en een soepeler verloop van de logistiek. Hogesnelheidsvulling van zakken in diverse formaten De prestaties bij het inpakken zijn vaak bepalend voor de capaciteitswinst – of het verlies ervan. Bij toepassingen voor diervoeding werken middelgrote tot grote systemen doorgaans met een capaciteit van 15 tot 40 zakken per minuut , afhankelijk van het vulgewicht, de productdichtheid en het materiaalsoort. Het behouden van dat doorvoerniveau met strikte vultoleranties is waar moderne systemen zich onderscheiden van oudere apparatuur. Servogestuurde dosering past zich continu aan productvariaties aan, waardoor handmatige correctie minder vaak nodig is. Het systeem kan de output handhaven zonder aan nauwkeurigheid in te boeten, zelfs wanneer materiaal- of producteigenschappen veranderen. Compatibiliteit is ook belangrijk. De huidige platformen zijn ontworpen om het volgende te draaien: Meerwandig papier Polyethyleen en geweven polyethyleen tassen Opkomende recyclebare of lichtgewicht filmstructuren Die flexibiliteit stelt fabrieken in staat om verpakkingsformaten aan te passen zonder de productielijn opnieuw te hoeven ontwerpen. Flexibiliteit zonder complexiteit Neem bijvoorbeeld een regionale fabrikant van dierenvoeding die een mix van droge brokjes in verschillende zakformaten aanbiedt. Hun bestaande productielijn voldeed wel aan de basisvraag, maar vereiste frequent ingrijpen bij zowel de verpakkingsmachine als de palletiseermachine. Inconsistenties in de stack veroorzaakten problemen bij de verwerking verderop in het proces, en omschakelingen verlengden de geplande downtime. Na de modernisering van de verpakkings- en palletiseerinstallatie zag de fabriek een meetbare verbetering in de stabiliteit van de productielijn. Ongeplande stilstand – voorheen een routineonderdeel van de dagelijkse werkzaamheden – is teruggebracht tot incidentele gebeurtenissen , en de noodzaak tot ingrijpen door de operator tijdens de werkzaamheden is aanzienlijk afgenomen. Intern schreef het team de winst in OEE voornamelijk toe aan een verbeterde beschikbaarheid en minder kleine tussenstops. Omschakelingen die voorheen uitgebreide handmatige aanpassingen vereisten, werden sneller en reproduceerbaarder. Het resultaat was niet alleen een hogere doorvoer, maar ook een productielijn die gedurende alle ploegen consistent presteerde. Operatorondersteuning en systeem betrouwbaarheid De beschikbare trainingstijd is een cruciale beperking geworden. Apparatuur die uitgebreide handmatige kalibratie of diepgaande institutionele kennis vereist, beperkt de flexibiliteit van het personeel. Vernieuwde interfaces, gestandaardiseerde bedieningselementen en geïntegreerde diagnostiek vereenvoudigen de bediening. In combinatie met gestructureerde trainingsprogramma's en continue ondersteuning verkorten deze systemen de inwerktijd en verbeteren ze de consistentie tussen de verschillende diensten. Hoe dit zich vertaalt naar de werkomgeving Neem bijvoorbeeld een regionale fabrikant van dierenvoeding die een mix van droge brokjes in verschillende zakformaten aanbiedt. Hun bestaande productielijn voldeed wel aan de basisvraag, maar vereiste frequent ingrijpen bij zowel de verpakkingsmachine als de palletiseermachine. De variabiliteit in de stapelgrootte leidde tot herwerk in het magazijn en de wisselingen tussen formaten verlengden de stilstandtijd. Na de modernisering van de verpakkings- en palletiseerinstallatie zag de fabriek verbeteringen op drie belangrijke gebieden: een consistentere palletkwaliteit, minder handmatige aanpassingen tijdens de productie en kortere omsteltijden tussen productvarianten. Het netto-effect was niet alleen een hogere doorvoer, maar ook een voorspelbaardere en stabielere werking. Wat is de volgende stap voor de verpakking van dierenvoeding? Verpakkingslijnen voor dierenvoeding ontwikkelen zich richting meer autonomie. Integratie met systemen op fabrieksniveau – MES (Manufacturing Execution Systems) en ERP-platforms – maakt realtime prestatiebewaking, voorspellend onderhoud en dynamische productieplanning mogelijk. Tegelijkertijd zullen duurzaamheidsdoelstellingen ertoe leiden dat apparatuur een breder scala aan recyclebare en lichtgewicht materialen moet kunnen verwerken zonder dat dit ten koste gaat van snelheid of nauwkeurigheid. Fabrieken die nu moderniseren, lossen niet alleen de knelpunten van vandaag op. Ze leggen de basis voor verpakkingsprocessen die zich net zo snel kunnen aanpassen als de markt voor dierenvoeding zelf.

July 13, 2026

BW PackagingBW Packaging Wij helpen fabrikanten in de sectoren landbouw, diervoeding, industrie en bulkgrondstoffen hun eindlijnprocessen te transformeren met flexibele oplossingen voor het vullen, sealen en palletiseren van zakken. Onze geautomatiseerde systemenThieleinpakken in zakken, SYMACH conventioneel palletiseren , en Robotgestuurde palletiseeroplossingen staan ​​bekend om hun efficiëntie, veelzijdigheid, precisie en gebruiksgemak. Wij bieden onze klanten training, service en levenslange ondersteuning voor elke verkochte oplossing. De drievoudige bedreiging: Inzicht in de uitdagingen van uw extreme omgeving Voordat je uitdagingen in een zware omgeving kunt oplossen, moet je precies begrijpen waar je mee te maken hebt. De meeste faciliteiten worden geconfronteerd met een of meer van de drie belangrijkste omgevingsstressfactoren, en veel faciliteiten worden zelfs met alle drie tegelijk geconfronteerd. Het stofdilemma: schurende en brandbare deeltjes Loop eens door een veevoederfabriek, kunstmestfabriek of meelverwerkingsbedrijf en je begrijpt meteen waarom stof de grootste vijand is van palletiseermachines. Fijne deeltjes zijn overal: ze zweven in de lucht, slaan neer op elk oppervlak en dringen door in elke opening en spleet. Dat stof maakt niet alleen apparatuur vuil. Het vernietigt actief componenten. Schurende deeltjes dringen door in lagers en versnellen de slijtage. Sensoren raken bedekt met een laagje en verliezen daardoor aan nauwkeurigheid. Elektrische schakelkasten raken vol met geleidend stof dat kortsluiting veroorzaakt. In sommige fabrieken – waar het stof afkomstig is van meel, graan, suiker of bepaalde chemicaliën – bestaat ook het risico op explosies van brandbaar stof als de concentraties gevaarlijke niveaus bereiken. De meest getroffen sectoren zijn onder andere de productie van dierenvoeding, landbouwproducten (meststoffen, graan, zaad), chemische verwerking en alle bedrijven die bulkpoeders of korrelige materialen verwerken. Als uw operators stofmaskers dragen, ademt uw palletiseermachine dezelfde lucht in – en lijdt daaronder. De dreiging van vocht: reiniging, luchtvochtigheid en corrosieve stoffen Voedselveiligheidsvoorschriften hebben de productieprocessen ingrijpend veranderd. Regelmatige reiniging met heet water onder hoge druk en bijtende reinigingsmiddelen is tegenwoordig standaardpraktijk in de zuivel-, vlees-, groente- en drankenindustrie. Dat is geweldig voor de voedselveiligheid. Het is meedogenloos voor apparatuur die er niet voor ontworpen is. Water dringt door in elektrische behuizingen, waardoor kortsluiting ontstaat en verbindingen corroderen. Bijtende reinigingsmiddelen tasten standaardstaal aan, waardoor corrosie ontstaat die constructies verzwakt en broedplaatsen voor bacteriën creëert. Bij een hoge luchtvochtigheid ontstaat condens op koele oppervlakken, waaronder elektronische apparaten die eigenlijk niet nat mogen worden. De gevolgen reiken verder dan alleen schade aan de apparatuur. Gecorrodeerde apparatuur met putjes en spleten kan bacteriën bevatten, waardoor er risico's voor de voedselveiligheid ontstaan ​​die juist met reiniging voorkomen zouden moeten worden. Apparatuur die niet bestand is tegen uw hygiëneprotocollen, vormt een risico voor de naleving van de regelgeving. Deze uitdaging is het grootst in de zuivelverwerking, de verpakking van verse producten, de vleesverwerking, bakkerijen en drankenfabrieken – overal waar strenge hygiënenormen samengaan met intensieve schoonmaakprotocollen. De temperatuurtest: extreme kou en hoge hitte Extreme temperaturen veroorzaken problemen waarvoor standaardapparatuur simpelweg niet is ontworpen. En naarmate de logistiek van de koelketen blijft groeien (de wereldwijde markt voor koelketens zal naar verwachting in 2030 een waarde van 628 miljard dollar bereiken), verplaatsen steeds meer palletiseeractiviteiten zich naar vriesomgevingen. In koelinstallaties met een temperatuur van -20°F (-29°C) of lager wordt standaardstaal broos en gevoelig voor scheuren. Smeermiddelen worden zo dik dat ze nauwelijks nog vloeien, waardoor lagers en tandwielen geen smering meer krijgen. Condensatie ontstaat wanneer apparatuur tussen temperatuurzones wordt verplaatst, waardoor elektronica wordt bedekt met vocht dat bevriest, ontdooit en opnieuw bevriest. Afdichtingen en pakkingen verliezen hun flexibiliteit en bieden niet langer de juiste bescherming. Omgevingen met hoge temperaturen hebben een tegengesteld, maar even schadelijk effect. Elektronische apparaten raken oververhit en gaan kapot. Onderdelen zetten met verschillende snelheden uit, waardoor nauwkeurige uitlijningen worden bemoeilijkt. Motoren moeten harder werken om de toegenomen weerstand te overwinnen, waardoor hun levensduur wordt verkort. De verwerking van diepvriesproducten, koelhuizen, voedseldistributiecentra en bepaalde productieomgevingen met hoge temperaturen staan ​​allemaal voor deze uitdagingen. Als uw team speciale kleding nodig heeft om in de productieomgeving te werken, dan vereist uw apparatuur ook speciale technische aanpassingen. Techniek voor veerkracht: Belangrijkste kenmerken van een palletiseermachine voor zware omstandigheden Het begrijpen van de uitdagingen is de eerste stap. Ten tweede is het belangrijk te weten welke technische oplossingen daadwerkelijk werken. Onze conventionele en robotgestuurde palletiseermachines zijn speciaal ontworpen voor zware omstandigheden en beschikken over specifieke eigenschappen die bestand zijn tegen stof, vocht en extreme temperaturen. Gebouwd om te weerstaan: superieure materialen en constructie. De materiaalkeuze bepaalt hoe lang apparatuur meegaat in corrosieve, schurende of extreem warme omgevingen. Het verschil tussen standaardconstructie en doelgerichte duurzaamheid begint hier. De constructie van roestvrij staal vormt de basis voor apparatuur die bestand moet zijn tegen reiniging met water en corrosieve omgevingen. In tegenstelling tot geverfd zacht staal dat afbladdert en corrodeert, behoudt roestvrij staal zijn kwaliteit, zelfs bij herhaalde blootstelling aan vocht en reinigingsmiddelen. Voor toepassingen in de voedingsmiddelenindustrie is het vaak niet onderhandelbaar: 75% van de voedselproducenten geeft aan dat hygiënisch ontwerp cruciaal of zeer belangrijk is bij de selectie van apparatuur, aldus PMMI. Hygiënische ontwerpprincipes gaan verder dan alleen materiaalkeuze en hebben ook betrekking op de manier waarop apparatuur wordt geconstrueerd. Hellende oppervlakken voorkomen dat water zich ophoopt. Door de lasnaden ontstaan ​​er geen spleten waar bacteriën zich kunnen nestelen. Een minimaal vlak oppervlak vermindert de kans op ophoping van vuil. Open frameconstructies – een kenmerk van SYMACH palletiseermachines – voorkomen dat stof en vuil zich ophopen in verborgen holtes en maken het schoonmaken sneller en effectiever. De robuuste frameconstructie zorgt ervoor dat de apparatuur bestand is tegen de mechanische spanningen van temperatuurschommelingen zonder verlies van precisie of structurele integriteit. Wanneer de temperatuur schommelt tussen de omgevingslucht op de laadperrons en de vriesruimte, kan minderwaardige apparatuur vervormen en defect raken. Goed ontworpen frames behouden hun geometrie over het gehele werkingsbereik. Afgedicht voor overleving: Beschermingsklassen tegen indringing van stof en water De IP- (Ingress Protection) en NEMA-classificaties geven precies aan hoe goed behuizingen gevoelige componenten beschermen tegen stof en water. Dit zijn geen marketingtermen, maar gestandaardiseerde specificaties die de prestaties in de praktijk voorspellen. De beoordelingen begrijpen: IP65 staat voor volledige bescherming tegen stof en bescherming tegen waterstralen uit elke richting. Geschikt voor stoffige omgevingen en lichte reiniging met water. IP67 biedt extra bescherming tegen tijdelijke onderdompeling in water, wat belangrijk is voor apparatuur die tijdens het schoonmaken direct bespoten kan worden. De IP69K-classificatie biedt bescherming tegen reiniging onder hoge druk en hoge temperatuur – de gouden standaard voor apparatuur in hygiënische voedselverwerkingsomgevingen. NEMA 4X- behuizingen zijn bestand tegen corrosie en bieden bescherming tegen stof en water, waardoor ze ideaal zijn voor faciliteiten waar bijtende reinigingsmiddelen worden gebruikt. Deze classificaties gelden voor elektrische behuizingen, motoren, sensoren en andere componenten die elektronica of precisie-mechanismen bevatten. Bij de beoordeling van apparatuur voor veeleisende omgevingen, vraag dan specifiek naar IP/NEMA-classificaties en controleer of het gehele systeem beschermd is, en niet slechts bepaalde componenten. Klimaatbestendige componenten en specialisatie Apparatuur die bestemd is voor extreme temperaturen vereist, naast basisbestendigheid tegen stof en water, ook gespecialiseerde componenten. Verpakkingen van vrieskastkwaliteit voor koelopslagtoepassingen omvatten staal dat bestand is tegen lage temperaturen en zijn buigzaamheid behoudt bij -20°F (-29°C) en lager, speciale smeermiddelen die de juiste viscositeit behouden bij extreme kou, verwarmde schakelkasten die condensatie op elektronica voorkomen, en koudebestendige bedrading en afdichtingen die flexibel blijven in plaats van broos te worden. Klimaatgeregelde behuizingen beschermen de belangrijkste elektrische kasten in zowel warme als koude omgevingen. Geïntegreerde verwarmingselementen voorkomen condensatie in vriezers, terwijl vortexkoelers of airconditioningsystemen oververhitting in ruimtes met hoge temperaturen voorkomen. PLC's en frequentieregelaars functioneren het best binnen een specifiek temperatuurbereik. Het handhaven van dat bereik, ongeacht de omgevingsomstandigheden, is cruciaal voor de betrouwbaarheid. Gespecialiseerde veiligheidscomponenten bieden bescherming tegen de risico's van omgevingen met brandbaar stof. ATEX- of klasse-/divisie-gecertificeerde elektrische componenten voorkomen ontstekingsbronnen in installaties waar stofconcentraties explosiegevaar kunnen opleveren. Deze certificeringen zijn in de betreffende omgevingen niet optioneel, maar vereist voor een veilige werking. HoeBW Packaging Levert: SYMACH en ThieleOplossingen Technische principes zijn belangrijk, maar het is nog belangrijker hoe die principes zich vertalen in daadwerkelijke apparatuur die je kunt kopen en installeren. SYMACH-palletiseermachines zijn voorzien van eigenschappen die geschikt zijn voor zware omstandigheden en die inspelen op de praktijkuitdagingen waar onze klanten mee te maken hebben. Het open frameontwerp is een bepalend kenmerk van SYMACH palletiseermachines . In tegenstelling tot gesloten ontwerpen die stof vasthouden en schoonmaken bemoeilijken, zorgen open frames ervoor dat vuil erdoorheen valt in plaats van zich op te hopen. Schoonmaakploegen hebben snel toegang tot alle oppervlakken. Onderhoudstechnici kunnen potentiële problemen signaleren voordat ze tot storingen leiden. Deze ontwerpfilosofie is rechtstreeks voortgekomen uit onze ervaring met het palletiseren van landbouwproducten – aardappelen, uien, wortelen – waarbij aarde en vuil voortdurend een uitdaging vormen. De filosofie van 'clean design' heeft geleid tot ons nieuwste fase 1-model voor 'clean design', dat specifiek ingaat op de schoonmaakuitdagingen in stoffige en vuile omgevingen. Door stofophopingspunten te elimineren en de reiniging te vergemakkelijken, verkort deze aanpak de reinigingstijd en zorgt ervoor dat de apparatuur in goede werkende staat blijft, zelfs onder uitdagende omstandigheden. Door de verschillende materiaalkeuzes kunnen klanten een constructie specificeren die geschikt is voor hun omgeving. Frames en onderdelen van roestvrij staal zijn beschikbaar voor toepassingen in de voedingsindustrie en corrosieve omgevingen. Afgedichte lagers en ingekapselde motoren beschermen tegen het binnendringen van stof. De specificaties van de schakelkast kunnen worden aangepast aan eisen met betrekking tot reiniging met water of extreme temperaturen. De bewezen prestaties in diverse sectoren tonen aan dat dit geen theoretische mogelijkheden zijn. SYMACH-palletiseermachines functioneren naar behoren in stoffige dierenvoedingsfabrieken, zuivelbedrijven die dagelijks worden gereinigd, kunstmestfabrieken waar overal corrosieve chemicaliën aanwezig zijn en vriesmagazijnen waar de temperatuur nooit boven het vriespunt komt. Die brede toepasbaarheid is het resultaat van decennialange ervaring met het oplossen van echte problemen voor echte klanten. De De 3500S palletiseermachine is een perfect voorbeeld van deze strakke ontwerpbenadering, met een architectuur van de volgende generatie die specifiek is ontworpen om de onderhoudsvereisten te minimaliseren en de reinigbaarheid te maximaliseren. De De MACH-serie biedt flexibiliteit in producttypen en behoudt tegelijkertijd de robuuste constructie die vereist is in veeleisende omgevingen. Voorbij de machine: een partnerschap voor succes op lange termijn Het kiezen van de juiste uitrusting is essentieel, maar uitrusting alleen garandeert geen succes in zware omstandigheden. De relatie tussen leverancier van apparatuur en klant is op de lange termijn net zo belangrijk. Totale eigendomskosten: de ware waardemaatstafBW Packaging We positioneren onszelf als een premium aanbieder, en die positionering is bewust. We richten ons op de totale eigendomskosten in plaats van de initiële aanschafprijs, omdat we te vaak hebben gezien dat klanten dure lessen leren door goedkopere apparatuur die hun omgeving niet aankon. Laten we de cijfers eens bekijken. Een palletiseermachine die 20% minder kost bij aanschaf, maar twee keer zoveel reparaties nodig heeft, drie keer zoveel stilstand kent en vijf jaar eerder aan vervanging toe is, is in werkelijkheid niet goedkoper. Sterker nog, als je rekening houdt met onderhoudskosten, productieverlies en de investering in vervanging, is de machine aanzienlijk duurder. Duurzame, gespecialiseerde apparatuur, ontworpen voor zware omstandigheden, zorgt voor lagere totale eigendomskosten (TCO) dankzij minder onderhoud, minder ongeplande storingen, een langere levensduur en een consistentere productie. De meerprijs die u vooraf betaalt, verdient u gedurende de levensduur van de apparatuur vele malen terug. Levenslange ondersteuning en technische expertise Het gebruik van apparatuur in zware omstandigheden brengt voortdurende behoeften met zich mee die veel verder reiken dan de initiële aanschaf. Componenten slijten anders in stoffige, natte of koude omstandigheden. Onderhoudsschema's moeten worden aangepast aan de daadwerkelijke gebruiksomstandigheden. Er kunnen problemen ontstaan ​​die een deskundige diagnose vereisen.BW PackagingOnze toewijding aan levenslange ondersteuning van apparatuur speelt in op deze realiteit. Onze serviceteams begrijpen de uitdagingen van zware omstandigheden, omdat ze dagelijks met klanten werken die hiermee te maken hebben. Ons onderdelenmagazijn heeft de gespecialiseerde componenten op voorraad die apparatuur voor zware omstandigheden vereist. Onze trainingsprogramma's stellen uw team in staat om apparatuur correct te onderhouden, zelfs onder uitdagende omstandigheden. Het gaat hier niet om het verkopen van extra diensten, maar om ervoor te zorgen dat uw investering in apparatuur de prestaties en levensduur levert die u verwacht. Apparatuur die in zware omstandigheden wordt gebruikt, heeft een partner nodig die die omstandigheden begrijpt en de juiste ondersteuning biedt gedurende de gehele levenscyclus van de apparatuur. Aanpassing aan uw specifieke uitdagingen Geen twee faciliteiten zijn identiek, en standaardoplossingen schieten vaak tekort in uitdagende omgevingen. De specifieke combinatie van stofsoorten, blootstelling aan vocht, temperatuurbereik en productievereisten in uw faciliteit komt mogelijk niet exact overeen met die van iemand anders.BW PackagingOnze aanpak legt de nadruk op maatwerk voor specifieke behoeften. Onze engineeringteams werken samen met klanten om hun unieke uitdagingen te begrijpen en oplossingen dienovereenkomstig te configureren. Dat kan betekenen dat we specifieke IP-waarden opgeven voor uw reinigingsvereisten, materialen selecteren die geschikt zijn voor uw corrosieve omgeving, of schakelkastbeveiliging ontwerpen voor uw extreme temperaturen. Deze mogelijkheid tot maatwerk – ondersteund door diepgaande kennis van uiteenlopende toepassingen – zorgt ervoor dat de apparatuur die u ontvangt, is ontworpen voor uw specifieke omgeving en niet slechts voor algemene industriële omstandigheden. Laat uw omgeving uw uptime niet bepalen. Stof vult de lucht in uw fabriek. Dagelijks worden er reinigingsmiddelen over de apparatuur gespoten. De temperaturen schommelen tussen omgevingstemperatuur en vriespunt. Dit zijn de realiteiten van de industriële productie – en die zullen niet veranderen. Wat wel kan veranderen, is of uw palletiseerapparatuur is gebouwd om die realiteit aan te kunnen of juist gedoemd is om daardoor te falen. De keuze tussen standaardapparatuur en speciaal ontworpen oplossingen voor zware omstandigheden bepaalt of uw eindproductieprocessen een betrouwbare aanwinst worden of een constante bron van problemen. Investeren in de juiste palletiseertechnologie is een investering in operationele betrouwbaarheid, naleving van voedselveiligheidsvoorschriften, veiligheid van werknemers en winstgevendheid op lange termijn. Apparatuur die jarenlang meegaat in uw omgeving kost veel minder dan apparatuur die u moet repareren, waar u omheen moet werken en die u uiteindelijk moet vervangen. Is uw palletiseermachine bestand tegen de omstandigheden in uw omgeving? Neem contact op met de experts van BW Packaging om een ​​oplossing te bespreken die is ontworpen voor uw unieke uitdagingen. Of u nu te maken hebt met stof, vocht, extreme temperaturen of alle drie, onze SYMACH en Thiele Palletiseermachines zijn ontworpen om ervoor te zorgen dat uw productieproces soepel verloopt, ongeacht de omstandigheden.

30 juni 2026

BW PackagingDe nieuwe, uniforme website van [bedrijfsnaam] brengt onze merken en diensten samen onder één URL , zodat u apparatuur, onderdelen en service voor uw gehele productielijn op één handige plek kunt vinden. Voor het eerst zijn drie belangrijke verpakkingswebsites gecombineerd in één krachtig platform, ontworpen om u sneller dan ooit van vraag naar oplossing te helpen. De navigatie van de website is vertrouwd en intuïtief, met een uitgebreid overzicht van producten, merken, markten en diensten. Volg de route die voor u het meest natuurlijk aanvoelt. Alles – technische informatie, servicegegevens, handige bronnen – is gemakkelijk te vinden. In feite is de nieuwe BW Packaging De website is ontworpen voor uw gemak. Vind sneller de juiste machines: het is nog nooit zo eenvoudig geweest om te bepalen welke apparatuur het beste aansluit op uw criteria. Onze productzoeker geeft u aanbevelingen voor apparatuur op basis van een paar simpele vragen. Ontdek meer gedetailleerde productinformatie: Uitgebreide en bijgewerkte productspecificaties geven u de informatie die u nodig hebt om de verschillende opties te beoordelen. Bekijk de apparatuur in actie: een groeiende videobibliotheek laat onze oplossingen tot leven komen in diverse producten, toepassingen en sectoren. Leer van succesverhalen uit de praktijk: je vindt hier succesverhalen over uiteenlopende apparatuur, markten en diensten. Meer oplossingen. Meer inzicht. Dezelfde vertrouwde ondersteuning.BW Packaging Heeft altijd een breed scala aan expertise op het gebied van apparatuur, industrieën en toepassingen samengebracht. Nu is die volledige reikwijdte voor het eerst op één plek zichtbaar. Of u nu met ons hebt samengewerkt via onze vul- en sluitsystemen, flexibele systemen of geïntegreerde oplossingen, u kunt eenvoudig ontdekken wat er beschikbaar is binnen elk onderdeel van ons portfolio. U hebt meer mogelijkheden om uw activiteiten te stroomlijnen, nieuwe mogelijkheden te ontdekken en uitdagingen op te lossen met oplossingen waarvan u misschien niet wist dat we ze aanboden. Lees meer over hoe uitgebreid onze toepassingen nu zijn op onze pagina Apparatuuroplossingen . Hetzelfde vertrouwde BW Packaging Ons team blijft u helpen uw doelen te bereiken en aan uw behoeften te voldoen. De relaties waarop u vertrouwt, de wereldwijde service die u verwacht en de expertise waarop u zich wendt, blijven precies hetzelfde. Wat wel nieuw is, is hoe gemakkelijk u er nu allemaal toegang toe hebt. Verken alles BW Packaging wat BWPackaging te bieden heeft op www.bwpackaging.com .

22 juni 2026

BW Packaging Wij helpen fabrikanten in de sectoren landbouw, diervoeding, industrie en bulkgrondstoffen hun eindlijnprocessen te transformeren met flexibele oplossingen voor het vullen, sealen en palletiseren van zakken. Onze geautomatiseerde systemenThieleDe oplossingen voor het inpakken in zakken, de conventionele palletiseermachines van SYMACH en de robotpalletiseermachines staan ​​bekend om hun efficiëntie, veelzijdigheid, precisie en gebruiksgemak. Wij bieden onze klanten training, service en levenslange ondersteuning voor elke verkochte oplossing. De basis: het opstellen van een preventief onderhoudsschema voor uw palletiseermachine Effectief preventief onderhoud (PM) draait niet om meer werk, maar om het juiste werk op het juiste moment te doen. Een gelaagde aanpak verdeelt taken op de juiste manier over operators, technici en OEM-specialisten, zodat er niets over het hoofd wordt gezien en uw team zich kan concentreren op de productie. Dagelijkse operatorcontroles: de eerste verdedigingslinie Uw operators werken tijdens elke dienst met de palletiseermachine. Zij zijn de eersten die merken wanneer iets er niet goed uitziet, klinkt of aanvoelt. Door hen een eenvoudige dagelijkse checklist te geven, transformeert u hen van gebruikers van de apparatuur in uw vroegtijdige waarschuwingssysteem. Controlelijst voor de inspectie aan het begin van de dienst: Visuele controle op vuil en obstakels. Controleer het invoergebied, de laagvormingszone en de palletuitvoer op alles wat er niet thuishoort, zoals gemorst product, kapotte pallets, vreemde voorwerpen en opgehoopt stof. Luister naar ongebruikelijke geluiden. Voordat de productie wordt opgeschroefd, laat u de machine even kort draaien en luistert u. Elk schurend, piepend, klikkend of ander geluid dat er gisteren nog niet was, verdient aandacht. Controleer of alle veiligheidsvoorzieningen aanwezig en goed vastzitten. Elke voorziening, elke vergrendeling, elke keer. Geen uitzonderingen. Controleer op zichtbare lekkages. Zoek naar luchtlekken (luister naar een sissend geluid), hydraulische vloeistof op de vloer of andere tekenen van vloeistof op plaatsen waar het niet hoort. Controleer de basisfunctionaliteit. Voer een paar testcycli uit voordat de volledige productie van start gaat. Controleer of de grijper soepel opent en sluit, of de transportbanden met de juiste snelheid draaien en of de sensoren correct reageren. Deze inspectie duurt vijf minuten. Het systeem spoort problemen op wanneer het nog kleine ergernissen zijn, en geen noodsituaties die de productie stilleggen. Wekelijkse en maandelijkse taken voor technici Sommige onderhoudstaken vereisen meer technische expertise en tijd dan operators tijdens de productie kunnen bieden. Deze controles gaan dieper in op de mechanische en elektrische systemen die ervoor zorgen dat uw palletiseermachine betrouwbaar blijft functioneren. Wekelijkse taken: Smering van kettingen, lagers en bewegende onderdelen. Gebruik het juiste smeermiddel in de juiste hoeveelheid. Overmatige smering veroorzaakt net zoveel problemen als onvoldoende smering. Controle en afstelling van de riem- en kettingspanning. Losse riemen slippen en slijten voortijdig. Te strak gespannen riemen belasten lagers en verkorten de levensduur van onderdelen. Reinigen en testen van sensoren en fotocellen. Stof, productresten en filmophoping veroorzaken onjuiste metingen, wat leidt tot storingen, verkeerd uitgelijnde lagen en afgekeurde ladingen. Controle van de pneumatische druk. Bevestig dat de systeemdruk aan de specificaties voldoet. Drukdalingen duiden op lekkages of problemen met de compressor, die alleen maar erger zullen worden. Maandelijkse taken: Grondige inspectie van grijpers, vorken of ander gereedschap aan het uiteinde van de robotarm. Let op slijtagepatronen, beschadigde oppervlakken of tekenen van vermoeidheid. Deze componenten verwerken elk product dat door uw systeem gaat. Controle van de elektrische aansluitingen. Controleer op losse aansluitingen, beschadigde kabels en tekenen van oververhitting bij aansluitdozen en motoraansluitingen. Kalibratiecontrole. Controleer of de positioneringssystemen, sensoren en besturingselementen nog steeds binnen de specificaties functioneren. Analyse van foutlogboeken en foutgeschiedenis. Patronen in foutcodes onthullen vaak opkomende problemen voordat ze tot storingen leiden. OEM-onderhoudsintervallen: expertise toepassen waar het er het meest toe doet. Zelfs de sterkste interne onderhoudsteams hebben baat bij af en toe een externe blik – niet omdat routinewerk wordt verwaarloosd, maar omdat bepaalde inzichten pas na langere operationele cycli en bij veel installaties aan het licht komen. In de praktijk voeren de meeste goed beheerde bedrijven het merendeel van de preventieve onderhoudstaken al intern uit. OEM-service levert de grootste meerwaarde wanneer deze zich richt op gebieden waar ontwerpkennis, systeemautoriteit en blootstelling aan lage frequenties een wezenlijk verschil maken voor de prestaties op lange termijn. Welke OEM-service is het meest geschikt voor ondersteuning? Het herstellen van de basisprestaties – Door normale slijtage, proceswijzigingen en incrementele aanpassingen kunnen systemen na verloop van tijd afwijken van hun oorspronkelijke werkingsdoel. Technici van de OEM kunnen helpen bij het opnieuw vaststellen van de ontwerpuitgangspunten en bevestigen dat de machine nog steeds binnen de beoogde toleranties presteert. Het aanpakken van complexe of zeldzame storingen – Sommige problemen doen zich niet vaak voor, maar als ze zich voordoen, kunnen ze moeilijk te diagnosticeren zijn. OEM-teams brengen ervaring mee uit diverse installaties, waardoor patronen die binnen één enkele fabriek niet altijd zichtbaar zijn, beter kunnen worden herkend. Het beoordelen van ontwerpspecifieke toleranties en slijtagelimieten – bepaalde componenten vereisen een beoordeling op basis van de oorspronkelijke technische uitgangspunten in plaats van algemene onderhoudsrichtlijnen. Inzicht van de OEM helpt ervoor te zorgen dat aanpassingen en vervangingen op het juiste moment plaatsvinden – niet te vroeg en niet te laat. Adviseren over besturings- en softwarebeslissingen – OEM's zijn bij uitstek geschikt om veranderingen in besturingssystemen te begeleiden, inclusief overwegingen met betrekking tot firmware, parameteroptimalisatie en compatibiliteit met de huidige bedrijfsomstandigheden. Updates zijn het meest effectief wanneer ze een duidelijk operationeel voordeel opleveren, en niet alleen wanneer er een nieuwe versie beschikbaar is. Bevestiging van systeemintegratie. – Naarmate de apparatuur stroomopwaarts en stroomafwaarts evolueert, helpt periodieke verificatie van timing, communicatie en coördinatie te voorkomen dat subtiele inefficiënties leiden tot terugkerende storingen. De timing van onderhoud moet worden bepaald door gebruik en risico, niet door de kalender. Er bestaat geen enkel interval dat universeel toepasbaar is voor alle werkcycli, omgevingen of doorvoerniveaus. De meest effectieve OEM-betrokkenheid wordt gepland rond operationele behoeften, waarbij expertise wordt ingezet waar deze het grootste rendement oplevert. Op deze manier toegepast, vormt OEM-service een aanvulling op interne onderhoudsprogramma's in plaats van deze te vervangen. Dit versterkt de betrouwbaarheid, verlengt de levensduur van de apparatuur en ondersteunt consistente prestaties aan het eind van de productielijn. De technici die SYMACH-palletiseermachines bouwen, kennen deze machines op een niveau dat moeilijk te evenaren is met algemene onderhoudstrainingen. Die expertise vertaalt zich in apparatuur die beter werkt, langer meegaat en consistentere prestaties levert. Veelvoorkomende storingen bij palletiseermachines en hoe u deze kunt voorkomen Inzicht in waar storingen doorgaans optreden, helpt je om preventieve maatregelen te richten op de plekken waar ze de grootste impact hebben. Deze drie gebieden zijn verantwoordelijk voor het grootste deel van de stilstandtijd van palletiseermachines in alle sectoren. Gereedschap en grijpers voor aan het uiteinde van de arm De grijper raakt elk product aan dat door uw palletiseermachine beweegt. Het wordt blootgesteld aan constante spanning, productresten en de cumulatieve slijtage van duizenden pick-and-place-cycli per dag. Veelvoorkomende problemen: Slijtage aan de contactoppervlakken. Grijpkussens, vingers en zuignappen slijten na verloop van tijd, waardoor de grip minder betrouwbaar wordt. Kalibratieafwijking. Geleidelijke veranderingen in de positie van de grijper leiden tot verkeerde plaatsing en instabiele belastingen. Sensorstoringen. Positiesensoren en aanwezigheidsdetectoren kunnen defect raken of verkeerd uitgelijnd worden, waardoor de grijper zonder de juiste feedback werkt. Preventiestrategieën: Neem de inspectie van de grijper op in de dagelijkse controles door de operator. Ze merken het als de grip inconsistent wordt, nog voordat sensoren een probleem detecteren. Plan maandelijks een kalibratiecontrole in. Door regelmatig kleine aanpassingen te doen, worden grotere correcties die langdurige stilstand vereisen, voorkomen. Essentiële grijperonderdelen op voorraad. Als een vacuümzuignap defect raakt, wilt u de vervangende zuignap in uw magazijn hebben, niet ergens in een vrachtwagen. Bij SYMACH palletiseermachines wordt de handling van zakken aangestuurd door een manipulatorconcept dat het product tijdens de palletiseerbeweging ondersteunt en stabiliseert, in plaats van te vertrouwen op hoge contactkrachten op één enkel grijppunt. Hoewel deze aanpak de belasting op de tas aanzienlijk vermindert, blijft de werking ervan afhankelijk van consistente sensorfeedback, uitlijning en mechanische conditie. Regelmatige inspectie zorgt ervoor dat het systeem zakken blijft plaatsen met dezelfde stabiliteit en herhaalbaarheid waarvoor het is ontworpen. STACT robotpalletiseermachines verminderen bepaalde mechanische storingen door vaste mechanische systemen te vervangen door programmeerbare bewegingen. Dit resulteert vaak in minder slijtagegevoelige onderdelen en vereenvoudigd onderhoud. Transportband- en productafhandelingssystemen Productopstoppingen zijn de meest voorkomende oorzaak van ongeplande stops. Het zijn bovendien enkele van de meest te voorkomen problemen als er voldoende aandacht wordt besteed aan transport- en handlingsystemen. Veelvoorkomende problemen: Opstoppingen bij overgangen. Producten blijven hangen waar transportbanden samenkomen, waar geleiders smaller worden of waar snelheidsveranderingen optreden. Verkeerd uitgelijnde producten. Kisten of zakken komen onder een verkeerde hoek het palletiseergebied binnen, wat plaatsingsfouten of problemen met de grijpers veroorzaakt. Defecte sensoren. Vervuilde of verkeerd uitgelijnde fotocellen zorgen ervoor dat het systeem denkt dat er producten aanwezig zijn, terwijl dat niet het geval is (of omgekeerd). Preventiestrategieën: Controleer wekelijks de uitlijning op alle overgangspunten. Kleine aanpassingen voorkomen storingen die producten beschadigen en de productie stilleggen. Reinig de sensoren tijdens elke dienst. Een schoonmaakbeurt van dertig seconden voorkomt dat er tien minuten nodig zijn om een ​​storing te verhelpen. Zorg voor een soepele overgang tussen de transportbanden. Kloven, hoogteverschillen en snelheidsverschillen creëren problemen die zich in de loop der tijd opstapelen. Palletdispenser en basis De palletdispenser lijkt eenvoudig in gebruik: hij hoeft alleen maar lege pallets naar de stapelpositie te brengen. Maar problemen hier leggen de productie net zo effectief stil als problemen elders. Veelvoorkomende problemen: Palletblokkades. Beschadigde of niet-conforme pallets komen vast te zitten in de dispenser, waardoor de doorvoer stopt. Sensorfouten. Stoffige of verkeerd uitgelijnde sensoren detecteren pallets niet correct, waardoor het systeem onmogelijke handelingen probeert uit te voeren. Slijtage aan roterende onderdelen. Kettingen, rollen en geleiders slijten geleidelijk totdat ze pallets niet meer nauwkeurig positioneren. Preventiestrategieën: Controleer de binnenkomende pallets voordat u de dispenser laadt. Beschadigde of niet-standaard pallets moeten worden afgekeurd voordat ze problemen veroorzaken. Reinig de sensoren wekelijks. In de doseerruimtes hopen zich snel stof en ander afval van pallethout op. Smeer kettingen en bewegende onderdelen volgens de specificaties van de fabrikant. Goede smering verlengt de levensduur van componenten aanzienlijk. Voorbij de checklist: samenwerken voor topprestaties Onderhoudsschema's en checklists zijn essentieel, maar ze geven geen volledig beeld. Om een ​​werkelijk optimale uptime te bereiken, moet onderhoud worden beschouwd als een strategisch partnerschap in plaats van slechts een reeks taken. Het OEM-voordeel Als onderdelen slijten, heb je verschillende vervangingsonderdelen. Originele OEM-onderdelen kosten meer dan generieke alternatieven. Ze zijn bovendien specifiek ontworpen voor uw apparatuur, geproduceerd met nauwere toleranties en getest op pasvorm en prestaties. Het prijsverschil verdwijnt vaak als je rekening houdt met de installatietijd, de benodigde aanpassingen en de verwachte levensduur. Een antislipmat die twee keer zoveel kost maar drie keer zo lang meegaat, is een betere investering. Belangrijker nog, het is betrouwbaarder – en betrouwbaarheid is essentieel om uw productielijn draaiende te houden.BW Packaging Het bedrijf beschikt over een uitgebreide voorraad onderdelen en kan leveringen versnellen wanneer u snel onderdelen nodig heeft. Maar de beste aanpak is om de vervanging van onderdelen te plannen voordat u in een noodsituatie terechtkomt. Investeren in je team Uw onderhoudstechnici bepalen hoe effectief uw preventief onderhoudsprogramma presteert. Training is geen luxe, maar het verschil tussen een team dat problemen vroegtijdig signaleert en een team dat pas achteraf problemen oplost. Professionele trainingsprogramma's bieden uw medewerkers de kennis om routineonderhoud correct uit te voeren, vroegtijdige waarschuwingssignalen van opkomende problemen te herkennen en kleine aanpassingen te doen zonder te hoeven wachten op externe ondersteuning. Deze vaardigheid vertaalt zich direct in snellere reactietijden en minder uitvaltijd. Training verlaagt ook de kosten van personeelsverloop. Technici die zich competent en gewaardeerd voelen, blijven langer in dienst. De kennis die ze opdoen over uw specifieke apparatuur en productievereisten wordt in de loop der tijd een steeds waardevollere troef. Toekomstbestendig maken met slimme technologie Moderne palletiseermachines integreren steeds vaker IoT-connectiviteit, data-analyse en mogelijkheden voor voorspellend onderhoud. Deze Industry 4.0-functies verschuiven onderhoud van geplande intervallen naar conditiegebaseerde beslissingen. In plaats van elke zes maanden een riem te vervangen, ongeacht of dat nodig is of niet, bewaakt het systeem continu de riemspanning en slijtage-indicatoren. Wanneer de parameters buiten de acceptabele bereiken vallen, waarschuwt het systeem uw team, waardoor u de vervanging op een geschikt moment kunt plannen in plaats van te moeten reageren op een storing. SYMACH palletiseermachines bieden mogelijkheden voor toegang op afstand, waardoor BW Packaging Technici stellen diagnoses, controleren instellingen en begeleiden uw team bij aanpassingen zonder reistijdvertragingen. Wanneer er problemen optreden, worden deze sneller opgelost omdat deskundige ondersteuning direct beschikbaar is. Uitgebreide ondersteuning en totale eigendomskosten Sommige bedrijven beschouwen onderhoud als een kostenpost die geminimaliseerd moet worden. De slimste bedrijven beseffen echter dat strategische investeringen in onderhoud de totale eigendomskosten gedurende de gehele levenscyclus van de apparatuur verlagen.BW PackagingHet TCO Flex-programma van is een goed voorbeeld van deze aanpak. In plaats van zelf de onderdelenvoorraad te beheren, vervangingsschema's bij te houden en servicebezoeken te coördineren, biedt het programma voorspelbare onderhoudskosten en toegang tot deskundige technici die uw apparatuur kennen. U profiteert van de voordelen van uitgebreid preventief onderhoud zonder de administratieve lasten van intern beheer. Dit is geen uitbesteding van onderhoud, maar een samenwerking met de mensen die uw apparatuur hebben ontworpen en gebouwd om ervoor te zorgen dat deze gedurende de gehele levensduur maximale waarde levert. Van kostenpost naar winstmotor De meeste bedrijven beschouwen onderhoud als een noodzakelijke uitgave – iets wat je moet doen om de apparatuur draaiende te houden. Die zienswijze miskent echter de strategische waarde van een goed uitgevoerd preventief onderhoudsprogramma. Laten we de cijfers eens bekijken. De best presterende productiebedrijven behalen consequent een Overall Equipment Effectiveness (OEE)-score van 85% of hoger. Gemiddelde bedrijven scoren rond de 60%. Dat verschil van 25 punten vertegenwoordigt enorme verschillen in output, kwaliteit en winstgevendheid – en onderhoudspraktijken zijn een van de belangrijkste drijfveren voor verbetering. Elk uur uptime dat u terugwint door preventief onderhoud, is een uur productie dat u voorheen niet had. Elke storing die u voorkomt, is een noodsituatie die u niet hoeft af te handelen, overuren die u niet hoeft te betalen en teleurstelling bij klanten die u niet hoeft uit te leggen. Proactief en gestructureerd preventief onderhoud transformeert uw palletiseermachine van een potentiële knelpunt tot een betrouwbare aanwinst. Het verlaagt de totale eigendomskosten door de levensduur van de apparatuur te verlengen en dure noodreparaties te voorkomen. Het verbetert de productkwaliteit door nauwkeurige positionering en handling te garanderen. En het beschermt uw klantrelaties door consistente en tijdige leveringen mogelijk te maken. De vraag is niet of u zich preventief onderhoud kunt veroorloven, maar of u zich de gevolgen kunt veroorloven van het nalaten daarvan. Klaar om de uptime van uw palletiseermachine te optimaliseren? Levert uw palletiseersysteem de uptime en betrouwbaarheid die u nodig hebt om uw productiedoelen te behalen? Of u nu SYMACH gebruikt of niet... Thiele apparatuur—of als u overweegt uw huidige systeem te upgraden—voor de experts van BW Packaging kan u helpen bij het ontwikkelen van een onderhoudsstrategie die de prestaties maximaliseert en kostbare uitvaltijd minimaliseert. Neem vandaag nog contact met ons op voor meer informatie over onze oplossingen voor het vullen van zakken en palletiseren, en onze uitgebreide aftermarket-ondersteuningsprogramma's die zijn ontworpen voor optimale prestaties en een lange levensduur. Van onderdelen en service tot training en TCO Flex-programma's, wij bieden de levenslange ondersteuning die ervoor zorgt dat uw eindlijnprocessen soepel blijven verlopen.

May 18, 2026

BW PackagingBW Packaging Wij helpen fabrikanten in de sectoren landbouw, diervoeding, industrie en bulkgrondstoffen hun eindlijnprocessen te transformeren met flexibele oplossingen voor het vullen, sealen en palletiseren van zakken. Onze geautomatiseerde systemenThieleinpakken in zakken, SYMACH conventioneel palletiseren , en Robotgestuurde palletiseeroplossingen staan ​​bekend om hun efficiëntie, veelzijdigheid, precisie en gebruiksgemak. Wij bieden onze klanten training, service en levenslange ondersteuning voor elke verkochte oplossing. Waarom uw palletiseermachineplattegrond meer is dan alleen een plattegrond Vloeroppervlak kost geld, of het nu gaat om huur, klimaatbeheersing of simpelweg om de alternatieve kosten van wat er anders op die ruimte zou kunnen worden gebruikt. Maar het proppen van apparatuur in een zo klein mogelijke ruimte creëert problemen die veel meer kosten dan de ruimte die je bespaart. Impact op workflow en doorvoer De nominale snelheid van een palletiseermachine zegt niets als beperkingen in de toeleveringsketen ervoor zorgen dat deze niet op volle capaciteit kan werken. Een slechte lay-out creëert knelpunten die door de hele productielijn heen werken. Zonder voldoende ophopingsruimte aan de invoerzijde raakt uw palletiseermachine defect wanneer de vullijn hapert. Producten hopen zich op, sensoren activeren stops en uw theoretische capaciteit van 25 zakken per minuut wordt in werkelijkheid 18. Zonder voldoende buffering aan het einde van de lijn hopen voltooide pallets zich op in afwachting van heftrucks, waardoor het hele systeem tot stilstand komt terwijl operators zich haasten om de opstopping te verhelpen. Zelfs de meest geavanceerde palletiseermachine ter wereld kan een lay-out die een vlotte doorstroming van producten en materialen belemmert, niet aan. Veiligheid voorop Lay-outbeslissingen hebben directe gevolgen voor de veiligheid van de operator en de naleving van de bijbehorende regelgeving. Krappe ruimtes brengen gevaren met zich mee: operators die zich in knelpunten moeten wringen, heftrucks die door krappe bochten manoeuvreren met beperkt zicht, onderhoudstechnici die in ongemakkelijke posities werken omdat er geen ruimte is om apparatuur goed te bereiken. OSHA kijkt zeer negatief aan tegen indelingen die werknemers in gevaarlijke situaties dwingen. Afgezien van regelgevingskwesties is handmatig palletiseren een belangrijke oorzaak van letsel aan het bewegingsapparaat, wat bedrijven jaarlijks miljarden dollars aan directe kosten kost. Geautomatiseerd palletiseren vermindert dit soort verwondingen, maar alleen als de lay-out voldoende veiligheidszones biedt en operators buiten gevaar houdt. De hoge kosten van slechte planning Lay-outproblemen zijn het kostbaarst wanneer ze zich voordoen na de installatie, vooral in bestaande (brownfield) gebouwen. Het niet meenemen van muren, nutsvoorzieningen, toegangsbeperkingen en bestaande infrastructuur leidt vaak tot een lagere doorvoer, een verminderde veiligheid of kostbare herstelwerkzaamheden. Een doordachte lay-outplanning anticipeert vooraf op deze realiteiten, waardoor aanpassingen achteraf worden voorkomen en het systeem vanaf dag één naar behoren functioneert. De kerncomponenten van een complete palletiseercel Palletiseermachines zijn er in twee basisconfiguraties, die elk verschillende gevolgen hebben voor de benodigde ruimte. Conventionele (hoogwaardige) palletiseermachines maken gebruik van mechanische mechanismen voor het vormen en plaatsen van lagen. Ze hebben doorgaans een grotere voetafdruk, maar kunnen zeer hoge snelheden bereiken. De MACH-serie is een perfect voorbeeld van deze aanpak: een robuuste constructie, een compact formaat in vergelijking met veel robotalternatieven en snelheden tot 50 zakken per minuut, met opties zoals de Multi-gripper voor het hanteren van zakken, dozen en kratten op één machine. Robotpalletiseermachines maken gebruik van gelede armen met gereedschap aan het uiteinde van de arm. Ze bieden flexibiliteit bij het verwerken van verschillende producttypen en palletconfiguraties, maar vereisen veiligheidscompartimenten die de totale afmetingen vergroten. Invoer- en uitvoertransportsystemen Producten worden niet zomaar van uw vullijn naar de palletiseermachine geteleporteerd. Transportbandsystemen overbruggen die kloof, maar ze hebben wel ruimte nodig. Aanvoerbanden moeten voldoende accumulatiecapaciteit hebben om schommelingen in de productie stroomopwaarts op te vangen. Als uw vulmachine in batches werkt of periodiek vertragingen ondervindt, vangt de invoeraccumulatiezone deze schommelingen op zonder dat de palletiseermachine hoeft te stoppen. Plan minimaal 30-60 seconden in voor accumulatie bij de doorvoersnelheid die u wilt bereiken. Uitvoerbanden transporteren voltooide pallets naar punten voor het inpakken met folie, etiketteren of ophalen van goederen. De lengte hangt af van hoe snel heftrucks de afgewerkte pallets kunnen verwijderen en of u aanvullende processen aan het einde van de productielijn integreert. Integratie met upstream-apparatuur is ook belangrijk. Thiele & SymachDe systemen voor het vullen van zakken zijn ontworpen om naadloos samen te werken met onze palletiseermachines, maar die integratie vereist een correct ontwerp van de transportband om de productoriëntatie en -afstand te behouden. Palletbehandelingsapparatuur Lege pallets moeten in het systeem terechtkomen, en het mechanisme daarvoor vereist een aparte ruimte. Palletdispensers bevatten stapels lege pallets (doorgaans 10-15 hoog) en voeren deze automatisch naar de palletiseerpositie. Ze maken het handmatig plaatsen van pallets door operators overbodig, maar vergroten wel de benodigde celruimte. Pallettransportsystemen verplaatsen pallets door de productielijn – van de dispenser naar de stapelpositie en vervolgens naar de uitvoer. Mogelijke opties zijn rollenbanen, kettingtransporteurs en draaiplateaus voor het veranderen van de palletoriëntatie. Elk model heeft andere ruimtebehoeften en gevolgen voor de verkeersdoorstroming. Het opslaan van lege pallets vereist ruimte voor een heftruck om de dispenser bij te vullen. Als je in ploegendienst werkt zonder onderbrekingen, heb je voldoende palletcapaciteit nodig om frequente aanvullingsonderbrekingen te voorkomen. Eindlijnintegratie De meeste palletiseersystemen eindigen niet bij de palletiseermachine. Het inpakken met folie, het aanbrengen van etiketten en andere processen volgen doorgaans. Automatische stretchfoliewikkelaars beveiligen ladingen voor verzending. Bij draaitafelwikkelaars wordt de pallet rondgedraaid terwijl de folie wordt aangebracht; bij wikkelaars met een roterende arm blijft de pallet stil staan ​​terwijl de arm eromheen draait. Draaiarmsystemen werken vaak beter in krappe ruimtes, maar stellen wel eigen eisen aan de benodigde vrije ruimte. Etiketteringssystemen maken gebruik van verzendetiketten, barcodes of RFID-tags. Hoewel ze compact zijn, moeten ze geïntegreerd worden in de materiaalstroom en toegankelijk zijn voor het aanvullen van etiketten. Veiligheidssystemen Geautomatiseerd palletiseren brengt risico's met zich mee die een adequaat veiligheidsprotocol vereisen. Het veiligheidssysteem neemt vaak net zoveel vloeroppervlak in beslag als de palletiseermachine zelf. Fysieke beveiliging (hekken, barrières) creëert een perimeter rond de geautomatiseerde cel. Standaard industriële omheiningen vereisen palen om de 6 tot 8 meter met voldoende afstand tot bewegende apparatuur binnen het hekwerk. Lichtschermen en veiligheidsscanners kunnen in sommige configuraties de behoefte aan fysieke beveiliging verminderen, maar ze hebben wel hun eigen installatievereisten en te bewaken zones. Noodstops moeten vanaf meerdere posities rondom de cel bereikbaar zijn – dat betekent dat die posities in uw lay-out aanwezig moeten zijn. Toegangspoorten met vergrendelingen maken toegang mogelijk voor onderhoud en zorgen er tegelijkertijd voor dat het systeem stopt wanneer iemand het beveiligde gebied betreedt. De locatie van de toegangspoorten beïnvloedt de verkeersstroom en de toegankelijkheid voor onderhoud. Vier cruciale factoren die uw ruimtebehoefte bepalen Elke palletiseertoepassing is anders. Deze vier factoren bepalen de specifieke ruimtebehoefte van uw systeem. Doorvoerbehoeften Een hogere doorvoer vereist over het algemeen meer ruimte – niet alleen voor een grotere of snellere palletiseermachine, maar ook voor de ondersteunende systemen die de productstroom op gang houden. Met een snelheid van 15 zakken per minuut kunnen veel palletiseerinstallaties werken met minimale ophoping en slechts één palletpositie. Naarmate de productiesnelheid oploopt tot 40 zakken per minuut, vereist een continue productie doorgaans meer buffer/accumulatie en vaak dubbele of meerdere palletstations om de lijn draaiende te houden tijdens het wisselen van pallets. SYMACH verandert die vergelijking: de ROTAX-palletiseerkop is ontworpen voor maximale capaciteit, waardoor bewegingen worden verminderd en positioneringssnelheden tot 50 BPM worden bereikt. Hierdoor kunt u vaak een hoge verpakkingssnelheid behouden met minder afhankelijkheid van accumulatie, waardoor SYMACH de ideale keuze is wanneer doorvoer en uptime essentieel zijn. De relatie is niet lineair. Om de doorvoer te verdubbelen, kan het vloeroppervlak verdrievoudigd moeten worden, rekening houdend met alle ondersteunende apparatuur. Product- en palletspecificaties De fysieke kenmerken van de te palletiseren producten hebben direct invloed op de benodigde ruimte. De productafmetingen bepalen hoeveel opbergruimte u per tijdseenheid nodig hebt. Grote zakken hebben meer transportbandlengte nodig dan kleine dozen bij dezelfde doorvoersnelheid. Het productgewicht is van invloed op de specificaties van de transportband en de structurele eisen. Voor zware producten is robuustere (en vaak grotere) apparatuur nodig. De afmetingen van de pallets bepalen de basis voor het stapeloppervlak. Standaard GMA-pallets (48 cm x 40 cm) komen veel voor, maar als u ook europallets (800 mm x 1200 mm) of andere formaten verwerkt, moet uw systeem de grootste optie aankunnen. De stapelhoogte bepaalt de benodigde verticale vrije ruimte. Een stapelhoogte van 2650 mm (gebruikelijk voor SYMACH-systemen) vereist voldoende vrije hoogte plus ruimte voor de palletiseermechanismen boven de stapel. Aantal productielijnen dat wordt bediend Een palletiseermachine die producten ontvangt van één enkele vullijn heeft eenvoudige invoervereisten. Een palletiseermachine die meerdere productielijnen bedient, vereist samenvoegingstransport, verkeersmanagement en mogelijk productidentificatiesystemen – die allemaal vloeroppervlak in beslag nemen. Elke extra aanvoerlijn naar de palletiseermachine voegt complexiteit toe. Plan de routering, samenvoeging en buffering die nodig zijn om producten van alle bronnen te verwerken zonder conflicten te veroorzaken. Robotpalletiseermachines bieden vaak de meest efficiënte benutting van de beschikbare vloerruimte wanneer flexibiliteit, invoer van meerdere lijnen of een grote variëteit aan SKU's vereist is. Automatiseringsgraad en flexibiliteit Meer automatisering betekent doorgaans meer apparatuur en meer ruimte. Maar het betekent ook minder handmatige tussenkomst, minder operators en een consistentere werking. Automatische omschakelingen maken handmatige aanpassingen bij het wisselen van producten overbodig, maar vereisen wel ruimte voor de mechanismen die dit mogelijk maken. Meerdere palletposities maken een continue werking mogelijk (het opbouwen van de ene pallet terwijl de andere wordt verwijderd), maar verdubbelen de benodigde ruimte in het stapelgebied. Geïntegreerde besturingselementen en sensoren voor automatische werking vereisen kastruimte en kabelgeleiding die handmatige systemen niet nodig hebben. De flexibiliteit om met meerdere producten, palletpatronen en verpakkingsformaten om te gaan, voegt waarde toe, maar vereist ook extra apparatuur. Plan dienovereenkomstig. Werk samen metBW Packaging voor een geoptimaliseerde oplossing voor het einde van de productielijn Het doorgronden van de complexiteit van de vloerplanning voor palletiseermachines vereist expertise die de meeste bedrijven niet in huis hebben. De wisselwerking tussen doorvoereisen, productkenmerken, veiligheidssystemen en fysieke beperkingen vormt een multidimensionale puzzel die baat heeft bij deskundige begeleiding.BW Packaging brengt specifieke vaardigheden mee naar deze uitdaging: Technische expertise in uiteenlopende toepassingen. We hebben palletiseersystemen ontworpen voor diervoeding, landbouwproducten, industriële chemicaliën en voedselverwerking – elk met unieke eisen. Deze brede ervaring vormt de basis voor oplossingen die inspelen op uw specifieke uitdagingen. Geïntegreerde oplossingen, van vullen tot palletiseren. Onze Thiele Zakvulsystemen en SYMACH-palletiseermachines zijn ontworpen om samen te werken. Deze integratie vereenvoudigt de lay-outplanning, omdat we begrijpen hoe het complete systeem functioneert, en niet alleen de afzonderlijke machines. Focus op de totale eigendomskosten. De goedkoopste palletiseermachine is niet per se de beste keuze als compromissen in de lay-out leiden tot een lagere doorvoer of hogere onderhoudskosten. Wij ontwerpen voor prestaties op de lange termijn, niet alleen voor de aanschafprijs. Levenslange ondersteuning voor optimale prestaties. Onze serviceteams ondersteunen uw systeem gedurende de gehele operationele levensduur. Dankzij deze doorlopende relatie investeren we in ontwerpen die niet alleen op de eerste dag, maar ook op de lange termijn goed blijven functioneren. Bent u klaar om een ​​palletiseersysteem te ontwerpen dat uw vloeroppervlak maximaliseert en de efficiëntie aan het einde van de lijn verhoogt? Neem contact op met onze experts op het gebied van geïntegreerde eindlijnautomatisering via BW Packaging Maak vandaag nog een afspraak voor een persoonlijk ontwerpadvies. Veelgestelde vragen Hoeveel vloeroppervlak heeft een automatische palletiseermachine nu eigenlijk nodig? De benodigde ruimte varieert aanzienlijk, afhankelijk van het type palletiseermachine, de doorvoer en de vereiste randapparatuur. Een typische palletiseercel – inclusief de machine, veiligheidsafscherming, transportbanden en bufferzones – kan variëren van 4,5 x 4,5 meter tot 7,5 x 7,5 meter of meer. Toepassingen met hoge snelheden of toepassingen met een uitgebreide palletverwerking vereisen extra ruimte. Het meest accurate antwoord wordt verkregen door een gedetailleerde beoordeling van uw specifieke toepassing. Welke onderdelen moeten, naast de machine zelf, in een plattegrond van een palletiseersysteem worden opgenomen? Essentiële onderdelen zijn onder andere aanvoer- en afvoerbanden (met geschikte accumulatiezones), palletdispensers, pallettransportbanden of draaiplateaus, stretchfoliewikkelaars, veiligheidsafscherming (hekken, lichtschermen of scanners), toegangsruimtes voor onderhoud en opstelplaatsen voor lege en volle pallets. Afhankelijk van uw toepassing heeft u mogelijk ook etiketteersystemen, inspectiestations of apparatuur voor productconditionering nodig. Hoe ontwerp je een palletiseermachine-indeling voor maximale veiligheid en efficiëntie? Begin met het in kaart brengen van de productstroom, van de processen stroomopwaarts via palletisering tot verzending. Breng vervolgens de personeelsstromen in kaart voor operators, onderhoudstechnici en heftruckchauffeurs. Zorg ervoor dat deze stromen elkaar niet overlappen. Definieer duidelijke veiligheidszones met passende afscherming die de noodzakelijke toegang niet belemmert. Plaats de bedieningsinterfaces op een toegankelijke plek, zonder gevaarlijke zones te hoeven betreden. Ontwerp onderhoudstoegangen die service mogelijk maken zonder overmatige demontage. Valideer ten slotte de lay-out aan de hand van de doorvoereisen om te garanderen dat het systeem daadwerkelijk de beoogde prestaties kan leveren. Kan een palletiseersysteem worden geïntegreerd in een bestaande productielijn met beperkte ruimte? Ja, zeker met compacte oplossingen die ontworpen zijn voor toepassingen met beperkte ruimte. De SYMACH 3500S palletiseermachine combineert bijvoorbeeld een hoge doorvoer met een compact formaat, specifiek geschikt voor veeleisende installaties. Zorgvuldige planning van de aanvoer- en afvoerroutes, creatief gebruik van de verticale ruimte en de selectie van componenten met de juiste afmetingen kunnen palletiseerautomatisering mogelijk maken in faciliteiten die te klein lijken voor traditionele systemen. Een ervaren integratiepartner kan mogelijkheden identificeren die mogelijk niet direct uit de catalogusspecificaties blijken.

May 4, 2026

BW PackagingHelpt fabrikanten in de sectoren landbouw, diervoeding, industrie en bulkgrondstoffen hun eindproductieprocessen te transformeren door middel van flexibele oplossingen voor het vullen, sealen en palletiseren van zakken. Onze geautomatiseerde SYMACH-palletiseersystemen, zowel de conventionele als de robotgestuurde, staan ​​bekend om hun efficiëntie, veelzijdigheid, precisie en gebruiksgemak. Wij bieden onze klanten training, service en levenslange ondersteuning voor elke verkochte oplossing. Wat is palletoverhang (en waarom kost het u geld)? Palletoverhang treedt op wanneer producten buiten de rand van het palletoppervlak uitsteken. Je ziet misschien tassen of koffers die een paar centimeter uitsteken en denkt dat het geen probleem is. Maar die kleine overhang zorgt voor een reeks kostbare problemen. Producten die buiten de palletrand uitsteken, zijn zeer gevoelig voor compressieschade. Wanneer pallets in een magazijn of vrachtwagen worden gestapeld, rust het gewicht niet op de pallet zelf, maar op uw product. Dat overhangende gedeelte wordt geplet, samengedrukt en beschadigd voordat het uw klant bereikt. Tijdens het transport zijn die onbedekte randen kwetsbaar voor perforaties en stoten door andere pallets, magazijnapparatuur en de handling zelf. De keerzijde - de overhang - zorgt voor eigen problemen. Wanneer producten te ver binnen de rand van de pallet worden geplaatst, verspil je waardevolle ruimte en creëer je instabiliteit. De lading raakt uit balans en verschuift gemakkelijker tijdens het transport. Hier wordt het duur. Veel distributiecentra maken tegenwoordig gebruik van geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS) die nauwkeurige palletafmetingen vereisen. Een lading met overhang past niet goed en wordt automatisch afgekeurd. Uw zending wordt teruggestuurd, uw klant wacht en u draagt ​​de kosten van het herstelwerk. Uit brancheonderzoek blijkt dat tot wel 11% van de producten die bij distributiecentra aankomen, beschadigd zijn, aldus Packaging Digest. Een aanzienlijk deel hiervan is te wijten aan slechte palletisering en problemen tijdens het transport. Alleen al in de sectoren consumentengoederen en levensmiddelen leiden beschadigde goederen tot naar schatting 1 tot 2 miljard dollar aan jaarlijkse verliezen in de VS. Dat is geld dat rechtstreeks ten koste gaat van de winstmarges van fabrikanten, en veel daarvan is te voorkomen. De pijlers van een geoptimaliseerd palletpatroon Om palletisering goed te laten verlopen, is het belangrijk om een ​​balans te vinden tussen drie onderling verbonden factoren: stabiliteit, dichtheid en integriteit. Elk van deze factoren beïnvloedt de andere, en alle drie hebben invloed op uw kosten. Stabiliteit: de basis voor veilig transport. De manier waarop je producten op een pallet rangschikt, bepaalt of de lading intact aankomt of een puinhoop wordt achter in de vrachtwagen. Er zijn twee belangrijke stapelmethoden en het is cruciaal om te begrijpen wanneer je welke moet gebruiken. Bij kolomstapeling worden producten direct boven elkaar geplaatst in verticale kolommen. Deze aanpak biedt een uitstekende druksterkte omdat het gewicht rechtstreeks naar beneden wordt overgebracht via de uitgelijnde elementen. Het biedt echter een slechte zijdelingse stabiliteit, waardoor ladingen zijwaarts kunnen kantelen als ze tijdens het transport verschuiven. Door de in elkaar grijpende patronen wordt de productoriëntatie tussen de lagen geroteerd, waardoor de eenheden elkaar overlappen en een uniform blok vormen dat zijwaartse beweging tegengaat. Deze aanpak gaat ten koste van een deel van de druksterkte, maar verbetert de stabiliteit tijdens hantering en transport aanzienlijk. Voor de meeste toepassingen leveren in elkaar grijpende patronen betere resultaten op. Onze ervaring met landbouwproducten, dierenvoeding en industriële materialen heeft ons geleerd dat deze stapelmethode de beste stabiliteit garandeert voor veeleisende producten zoals gevulde zakken die kunnen verschuiven en inzakken. Dichtheid: elke zending optimaal benutten De mate waarin u de beschikbare ruimte benut, heeft direct invloed op uw verzendkosten. Elke centimeter ongebruikte ruimte op een pallet betekent meer verzonden pallets, meer vrachtwagens op de weg en hogere transportkosten. Het optimaliseren van de palletdichtheid betekent het berekenen van de ideale opstelling om het hoogste aantal producten per pallet te bereiken, rekening houdend met gewichtslimieten en stabiliteitseisen. Bij een correcte uitvoering kunnen bedrijven de benutting van de laadruimte in vrachtwagens met 5-10% verbeteren, wat direct leidt tot een lager brandstofverbruik en lagere transportkosten. Voor een bedrijf dat jaarlijks duizenden pallets verzendt, vertalen die procentpunten zich in aanzienlijke besparingen. Integriteit: Producten beschermen van onder tot boven. Een correct palletpatroon zorgt ervoor dat de structurele integriteit van elke eenheid in de stapel behouden blijft. Producten onderaan dragen het gewicht van alles wat erboven ligt, en een slecht ontworpen patroon kan de onderste lagen verpletteren terwijl er bovenaan ruimte verloren gaat. Patroonoptimalisatie houdt rekening met productkenmerken – zakstijfheid, bezinkingsgedrag, oppervlakte wrijving – om het gewicht op de juiste manier te verdelen en schade op elk niveau te voorkomen. Dit is vooral belangrijk voor producten zoals dierenvoeding of landbouwproducten, waarbij de inhoud van de zakken tijdens het transport kan verschuiven. Van handmatige chaos naar geautomatiseerde consistentie: het optimalisatieprobleem oplossen Als je nog steeds handmatig pallets stapelt, ben je een lastige opgave aan het uitvoeren. Menselijke fouten zorgen voor inconsistentie bij elke lading: verschillende technieken tussen operators, vermoeidheidsgerelateerde fouten tijdens lange diensten en de simpele realiteit dat mensen de precisie van een machine niet kunnen handhaven over duizenden herhalingen. Traditionele schuifklepsystemen of conventionele grijpers kunnen onnauwkeurig stapelen en de verpakking beschadigen. Het kan zijn dat je op de ene pallet een goed patroon krijgt, maar dat de volgende pallet er een paar centimeter naast zit. Die inconsistentie leidt tot kwaliteitsproblemen, herwerk en klachten van klanten die onmogelijk te verhelpen zijn door alleen training. Geautomatiseerd palletiseren lost dit probleem bij de wortel aan op. Moderne systemen voeren patronen elke keer met precisie uit, waardoor de variabiliteit die verderop in het proces problemen veroorzaakt, wordt geëlimineerd. Voor processen die maximale flexibiliteit in palletpatronen vereisen, bieden robotpalletiseermachines vrijwel onbeperkte patrooncombinaties en snelle omschakelingen, met name voor producten die in dozen worden verpakt. Wat maakt SYMACH palletiseermachines anders? Niet alle geautomatiseerde palletiseermachines zijn hetzelfde. SYMACH-oplossingen bevatten unieke functies die specifiek zijn ontworpen om de uitdagingen van palletpatroonoptimalisatie aan te pakken. Productvriendelijke handling met de manipulator: Een unieke en belangrijke eigenschap van SYMACH palletiseermachines is de manipulator, die elke zak afzonderlijk behandelt. In tegenstelling tot systemen die producten laten vallen of in positie schuiven, glijden de zakken horizontaal over een glad oppervlak de manipulator in. Eenmaal binnen worden de tassen tegengehouden door een vast eindschot en zorgvuldig gecentreerd. De positie wordt vastgezet voordat de zak precies boven de geprogrammeerde positie wordt losgelaten. Deze methode maakt nauwkeurig stapelen met overlappingen mogelijk, terwijl de integriteit van het product en de verpakking behouden blijft. De stapelkooi: Voorkomt overhang aan de bron: De optionele stapelkooi is een innovatie van SYMACH die voorkomt dat overlappende gestapelde zakken over elkaar heen schuiven en dat de lading buiten de pallet uitsteekt. Door de zakken volledig in te sluiten bij het stapelen op de pallet, wordt voorkomen dat de zakken gaan schuiven. De lading behoudt de gewenste afmetingen en heeft een strakke, professionele uitstraling die voldoet aan de AS/RS-eisen en indruk maakt op klanten. Intuïtieve software voor snelle omschakelingen: SYMACH palletiseermachines beschikken over gebruiksvriendelijke software met intuïtieve drag-and-drop bediening. Operators kunnen snel patronen aanmaken en wisselen voor verschillende SKU's – essentieel voor faciliteiten die meerdere producten beheren. Het systeem kan tot 250 programma's en 350 zakconfiguraties opslaan, waardoor snelle omschakelingen mogelijk zijn zonder herprogrammering. Flexibiliteit over verschillende producttypen: DeSymachDe filosofie is dat elke palletiseermachine in staat moet zijn om dezelfde stapelkwaliteit te leveren, ongeacht de snelheid. In tegenstelling tot andere palletiseersystemen kan SYMACH elke zak stapelen, ongeacht het type. Of het nu gaat om dierenvoer, uien, wortelen, aardappelen, graszaad, kartonnen verpakkingen of bakkerijproducten, het systeem past zich aan zonder kwaliteitsverlies. Voor toepassingen met hoge snelheid behaalt de MACH-serie met Rotax-technologie snelheden tot 50 zakken per minuut zonder dat dit ten koste gaat van de stapelkwaliteit. De Rotax-technologie maakt het mogelijk om zakken snel en nauwkeurig te positioneren, wat resulteert in stabiele pallets zonder overhang. Voor bedrijven met beperkte ruimte of bedrijven die voornamelijk dozen en kratten verwerken, combineert de 3500S palletiseermachine een compact formaat met de stapelkooitechnologie om strakke, stabiele stapels te garanderen, zelfs bij hogere snelheden. De ROI van een goede aanpak: de voordelen kwantificeren Wanneer u overstapt van handmatig of inconsistent palletiseren naar een geoptimaliseerde, geautomatiseerde aanpak, zullen de voordelen zich in uw hele bedrijfsvoering opstapelen: Minder productschade: minder onverkoopbare goederen, hogere klanttevredenheid en minder retourzendingen. Elke tas die onbeschadigd aankomt, is beschermd tegen schadevergoeding. Lagere verzendkosten: Maximaliseer de laadcapaciteit van vrachtwagens door de ruimte optimaal te benutten, wat leidt tot minder zendingen en lagere vrachtkosten. Verbeterde magazijnveiligheid: Elimineer instabiele ladingen en het risico op instortingen. Bescherm uw werknemers en voorkom kostbare incidenten. Verbeterde duurzaamheid: Verminder productverlies door beschadiging en verlaag uw CO2-voetafdruk door geoptimaliseerd transport. Minder vrachtwagens, minder brandstof, kleinere impact op het milieu. Verhoogde doorvoer: Automatiseer wat vaak een handmatig knelpunt is aan het einde van de productielijn. Bedrijven die geautomatiseerd palletiseren implementeren, kunnen dankzij stabielere en gelijkmatigere ladingen 10-15% besparen op verpakkingsmateriaal en de doorvoer aan het einde van de productielijn met meer dan 25% verhogen. Materiaalbesparing: Stabiele, gelijkmatige ladingen vereisen minder rekfolie voor de bevestiging. Die materiaalbesparingen lopen op tot duizenden pallets. Bouw een beter pallet, bouw een beter bedrijfsresultaat. Een goed geconstrueerde, geoptimaliseerde pallet is meer dan alleen de laatste stap in uw productieproces; het is een concurrentievoordeel dat de winstgevendheid bij elke zending beïnvloedt. De pallet die bij uw klant aankomt, is vaak de eerste fysieke indruk die zij van uw bedrijf krijgen. Een strakke, stabiele en professioneel ogende lading straalt kwaliteit uit. Een verschoven, beschadigde puinhoop communiceert juist het tegenovergestelde. De overstap van handmatige methoden naar een geautomatiseerde, geoptimaliseerde aanpak gaat niet alleen over het voorkomen van problemen. Het gaat erom het einde van je lijn te transformeren van een potentieel risico naar een visitekaartje waar je trots op kunt zijn. De technologie bestaat tegenwoordig om de problemen met palletpatronen bij de bron aan te pakken: met precisie, consistentie en functies zoals de stapelkooi en de productvriendelijke manipulator die inspelen op de specifieke problemen waarmee fabrikanten te maken hebben. De vraag is niet of u het zich kunt veroorloven om uw palletiseerproces te moderniseren. De vraag is of je het je kunt veroorloven om het níét te doen. Ben je er klaar voor om te zien hoe een geoptimaliseerd palletpatroon de efficiëntie aan het einde van je productielijn kan verbeteren en de kosten kan verlagen? ContactBW Packaging

26 april 2026

BW PackagingOf het nu gaat om landbouwzakken met wortelen en aardappelen, industriële zakken met cement en kunstmest, van dozen met voedingsproducten voor de detailhandel tot bulkzakken met koffie, zout en suiker, overal geldt hetzelfde principe: als pallets uw bedrijf verlaten, is palletiseren het overwegen waard. De signalen die aangeven dat het tijd is Palletiseren biedt doorgaans een kans wanneer een of meer van de volgende situaties zich voordoen binnen uw bedrijfsvoering. Dit zijn geen hypothetische situaties, dit zijn de gesprekken die we dagelijks met fabrieksmanagers voeren. Productschade tijdens transport: Tassen, dozen of kartonnen verpakkingen die beschadigd, ingedeukt of niet volgens de specificaties bij de klant aankomen, zijn vaak een direct gevolg van inconsistente handmatige palletopbouw. Wanneer mensen onder productiedruk handmatig pallets bouwen, lijdt de consistentie daaronder, en daarmee ook de relaties met uw klanten. Opstopping aan het einde van de lijn: Als uw apparatuur aan het begin van de lijn goed werkt, maar er productophoping ontstaat aan het einde van de lijn, is het palletiseren meestal de oorzaak van het knelpunt. Geautomatiseerd palletiseren lost dit op door een constante, ononderbroken output te garanderen die gelijke tred houdt met uw productielijn. Arbeidstekorten en veiligheidsrisico's: Handmatig palletiseren is een van de fysiek zwaarste taken in een verpakkingsbedrijf en een van de moeilijkst te bemensen taken. Het herhaaldelijk tillen van zware voorwerpen brengt ergonomische risico's met zich mee, leidt tot letselschadeclaims en maakt het steeds moeilijker om consistente prestaties aan het eind van de productielijn te handhaven. Automatisering neemt tegelijkertijd de fysieke belasting en de kwetsbaarheid voor personeelstekorten weg. Capaciteitsuitbreiding of investering in een nieuwe productielijn: Wanneer u een productielijn toevoegt of een fabriek uitbreidt, betekent het inbouwen van handmatig palletiseren in het plan dat u een toekomstige beperking in uw investering inbouwt. Geautomatiseerd palletiseren dat vanaf het begin in een nieuwe productielijn is geïntegreerd, is vrijwel altijd kosteneffectiever en biedt meer mogelijkheden dan een latere inbouw. Overgang naar geautomatiseerde magazijnen of AGV's: Als uw distributienetwerk evolueert naar geautomatiseerde opslag en ophaalsystemen of geautomatiseerde geleide voertuigen, zijn palletkwaliteit en -consistentie geen optie, maar een noodzaak. Geautomatiseerd palletiseren zorgt ervoor dat elke pallet voldoet aan de afmetings- en stabiliteitseisen die de betreffende systemen stellen. Als een van deze beschrijvingen van toepassing is op een situatie in uw bedrijf, is de vraag niet of palletiseren het overwegen waard is. De vraag is waar te beginnen. De vragen die een palletiseerproject definiëren Voordat er oplossingen worden besproken, en voordat er over apparatuurtypes, automatiseringsniveaus of afmetingen wordt gesproken, zijn er een aantal fundamentele zaken die bepalen wat een palletiseertoepassing daadwerkelijk vereist. Deze vragen zijn opzettelijk eenvoudig geformuleerd. Ze brengen aan het licht wat er echt toe doet. Wat wordt er gepalletiseerd? Het verpakkingsformaat vormt de basis van elke palletiseertoepassing. Een zak kattenbakvulling voelt anders aan dan een doos conservenblikken. Een doos met diepvriesproducten stapelt anders dan een krat met groenten en fruit. Een fles wordt anders gepalletiseerd dan een vat. Inzicht in het formaat en de productkenmerken die van invloed zijn op de hantering, stabiliteit en oriëntatie is de eerste stap in elke toepassingskwalificatie. Welke prestaties zijn vereist? De lijnsnelheid bepaalt de doorvoercapaciteit waaraan de palletiseermachine moet voldoen. Belangrijker nog, het onthult of palletiseren al een knelpunt vormt dat de totale productiecapaciteit van uw lijn beperkt. Als uw apparatuur stroomopwaarts sneller kan werken dan uw apparatuur aan het eind van de productielijn kan bijhouden, kost het verschil in doorvoer u productie die u al hebt geïnvesteerd in de capaciteit van de stroomopwaartse apparatuur. Hoe moet de pallet worden opgebouwd? Palletgrootte, stapelpatroon en bouwhoogte zijn geen esthetische voorkeuren, maar technische vereisten. Ze bepalen de mechanische en besturingscomplexiteit van de palletiseeroplossing, de palletstabiliteit die nodig is om de gehele toeleveringsketen te doorstaan, en de consistentie-eisen die uw klanten of distributiecentra stellen aan binnenkomende ladingen. Welk probleem wordt er nu eigenlijk opgelost? Dit is de belangrijkste vraag in een discussie over palletiseren, en de vraag die het vaakst wordt overgeslagen ten gunste van een directe bespreking van de specificaties van de apparatuur. Succesvolle palletiseringsprojecten zijn gebaseerd op een helder begrip van de reden waarom de klant verandert, en niet alleen van wat ze kopen. Arbeidsreductie, verbetering van de veiligheid, palletkwaliteit, capaciteitsgroei en integratie van het distributienetwerk zijn allemaal legitieme drijfveren, maar ze wijzen op verschillende prioriteiten voor de oplossing. Inzicht in de voornaamste drijfveer bepaalt alles, van het automatiseringsniveau tot het ondersteuningsmodel en de meetinstrumenten die het projectsucces zullen definiëren. De factoren die complexiteit bepalen Twee processen met identieke lijnsnelheden kunnen compleet verschillende palletiseermethoden vereisen. Door al vroeg in het gesprek te begrijpen wat dat verschil veroorzaakt, voorkom je over- of onderdimensionering en dure verrassingen later. Variabiliteit en SKU-complexiteit Het aantal SKU's dat door een lijn gaat, de frequentie van omstellingen en de noodzaak om meerdere palletconfiguraties tegelijkertijd te bouwen, beïnvloeden de complexiteit van het palletiseerproces op manieren die de doorvoer alleen niet laat zien. Een bedrijf dat één product in één palletpatroon verwerkt, stelt fundamenteel andere eisen dan een bedrijf dat twintig productvarianten in meerdere palletconfiguraties gedurende een hele ploegendienst verwerkt. Het vroegtijdig signaleren van variabiliteit is wat een goed passende oplossing onderscheidt van een oplossing die nieuwe problemen creëert terwijl ze oude oplost. Ruimte en milieu Veel palletiseerprojecten worden op een laat moment duur omdat fysieke beperkingen pas aan het licht komen nadat er al een oplossing is bedacht. De beschikbare vloeroppervlakte, plafondhoogte, toegankelijkheid voor onderhoud en de aanwezigheid van omgevingsfactoren zoals stof, reinigingsvereisten, extreme temperaturen en corrosieve materialen, hebben allemaal een directe invloed op de indeling, de apparatuurkeuze en de betrouwbaarheid op lange termijn. In agrarische en industriële omgevingen zijn blootstelling aan stof en vocht dagelijkse realiteit, en apparatuur moet daartegen bestand zijn. Bij toepassingen in de voedingsindustrie zijn reinigbaarheid en hygiënisch ontwerp onmisbaar. In faciliteiten voor bulkgrondstoffen bepalen de plafondhoogte en de beschikbare ruimte voor palletopslag vaak welke palletiseerconfiguraties überhaupt mogelijk zijn. Dit zijn geen details die na de keuze voor een oplossing nog moeten worden uitgezocht. Het zijn kwalificatiecriteria die aan het begin van het gesprek thuishoren. Wanneer een discussie een project wordt Een onderzoek naar palletisering verschuift van verkennend naar actief wanneer de operationele druk erachter een omslagpunt bereikt. Dat gebeurt doorgaans wanneer een of meer van de volgende situaties zich voordoen: Handmatig palletiseren kan de doorvoercapaciteit van uw upstream-apparatuur niet langer aan. Er wordt een nieuwe productielijn of fabrieksuitbreiding gepland en palletisering moet vanaf het begin worden meegenomen. Door de beschikbaarheid van arbeidskrachten of de eisen op het gebied van ergonomische veiligheid zijn handmatige eindbewerkingen niet langer houdbaar. De prestaties aan het eind van de productielijn beperken de output van een verder goed functionerende productie-eenheid. Op dat punt is een gestructureerd kwalificatieproces wat projecten die vlot vooruitgaan onderscheidt van projecten die vastlopen door herontwerpen, budgetwijzigingen en verkeerd afgestemde verwachtingen. Een praktische manier om vooruit te komen De snelste weg naar duidelijkheid bij een palletiseerproject is niet een volledige offerteaanvraag of een lang specificatiedocument. Het is een gericht kwalificatiegesprek dat de essentie vastlegt: wat wordt er gepalletiseerd, welke prestaties zijn vereist, hoe moet de pallet worden opgebouwd, welke ruimte- en omgevingsbeperkingen er zijn en wat is de drijvende kracht achter het project? Met die gegevens kunnen onze palletiseerspecialisten haalbare benaderingen beoordelen, de gevolgen voor de lay-out evalueren en bepalen hoe en of de kans moet worden benut, zonder dat we tijd verspillen aan oplossingen die niet geschikt zijn, zowel voor u als voor ons. De vuistregel is simpel: als pallets bij uw bedrijfsvoering betrokken zijn, is het de moeite waard om over palletiseren te praten. De meerwaarde zit hem niet in het doorvoeren van automatisering omwille van de automatisering zelf. Het gaat erom de juiste toepassing op het juiste moment te vinden, met de juiste mate van complexiteit, en ervoor te zorgen dat de oplossing waarin je investeert ook daadwerkelijk het probleem oplost waar je mee te maken hebt. HoeBW Packaging Methoden voor palletiseren Bij BW Packaging, Onze Symach, Goldcoen Stact Palletiseeroplossingen ondersteunen bedrijven in alle markten die we bedienen: landbouw, voedingsmiddelen, industrie, bulkgrondstoffen en diervoeding. Zakken, dozen, kartonnen verpakkingen, blikken, kratten, alles wat op een pallet terechtkomt, hebben wij gepalletiseerd. Wat onze aanpak onderscheidt, is niet alleen de apparatuur. Het is de toepassingskennis die voortkomt uit decennialange ervaring in diverse sectoren, met uiteenlopende producten en in uiteenlopende bedrijfsomgevingen. We richten ons niet op automatiseringsniveaus of apparatuurcatalogi. We stellen vragen, de juiste vragen, om er zeker van te zijn dat wat we aanbevelen ook daadwerkelijk aansluit bij uw behoeften. Onze palletiseerspecialisten werken met u samen gedurende het gehele proces, van kwalificatie en ontwerp tot implementatie en verder. Want onze betrokkenheid bij elke oplossing die we verkopen, eindigt niet bij de installatie. Die duurt zolang uw apparatuur in gebruik is. Als u een van de volgende signalen opmerkt: klachten over schade, opstoppingen aan het eind van de lijn, personeelstekorten, capaciteitsbeperkingen of een nieuwe lijn in aantocht, is het de moeite waard om het gesprek aan te gaan. Neem contact op met onze palletiseerspecialisten om uw toepassing te bespreken en te ontdekken wat de juiste volgende stap voor uw bedrijf is. Wie we zijnBW Packaging Helpt producenten en verpakkers in de landbouw-, voedingsmiddelen-, industriële, bulkgrondstoffen- en diervoedingsmarkten hun eindproductieprocessen te transformeren door middel van bewezen methoden. Symach Palletiseeroplossingen. Onze systemen verwerken zakken, dozen, kartonnen verpakkingen, blikken, kratten en meer.Symachconventionele palletiseermachines en   Robotpalletiseermachines staan ​​bekend om hun betrouwbaarheid, flexibiliteit en het vermogen om te presteren in alle mogelijke werkomgevingen waarin onze klanten actief zijn. Wij bieden training, service en levenslange ondersteuning voor elke verkochte oplossing.

December 11, 2025

BW PackagingBW PackagingLandbouwproducten, variërend van fruit en groenten tot granen en noten, moeten bestand zijn tegen diverse externe stressfactoren. Een belangrijke uitdaging is de seizoensgebonden variatie: de oogstopbrengsten kunnen op bepaalde momenten van het jaar enorm stijgen, waardoor de verpakkingslijnen plotseling zwaar belast worden. Een verpakkingssysteem dat in rustige maanden soepel functioneert, kan moeite hebben om de vraag bij te benen wanneer de volumes pieken, wat kan leiden tot knelpunten en onjuiste productverwerking. Moderne oplossingen zijn erop gericht zich snel aan te passen aan deze seizoensschommelingen, zodat boerderijen en faciliteiten de productie kunnen opschalen zonder aan kwaliteit in te boeten. Een ander belangrijk aandachtspunt is het behoud van de productintegriteit tijdens transport over lange afstanden. Ongeacht het product, of het nu appels, uien, aardappelen of granen zijn, kan elke beschadiging onderweg de kwaliteit verminderen, verliezen vergroten en de winstmarges aantasten. Klimatologische factoren, waaronder schommelingen in de luchtvochtigheid en extreme temperaturen, kunnen de versheid verminderen en schimmelvorming of bederf in de hand werken. Verpakkings- en palletiseermachines moeten robuust genoeg zijn om veilige, uniforme ladingen te vormen die stabiel blijven op vrachtwagens, schepen of treinen, zelfs bij hobbelige wegen. Inspelen op seizoensschommelingen en vraag Agrarische bedrijven hebben te maken met onvoorspelbare oogstcycli. In jaren met een zeer goede oogst kunnen de volumes de typische capaciteit van een ouder, gedeeltelijk geautomatiseerd systeem overstijgen. Operators zijn gedwongen om handmatig pallets te stapelen, wat risico's met zich meebrengt zoals blessures, een lage doorvoer en inconsistente ladingen. Aan de andere kant kan investeren in een te groot of inflexibel palletiseersysteem dat een deel van het jaar stilstaat, financieel gezien een flinke aanslag op de portemonnee zijn. Daarom zoeken veel producenten naar modulaire palletiseeroplossingen die kunnen worden uitgebreid of verkleind op basis van de daadwerkelijke oogst. Kwaliteitsbehoud tijdens transport en opslag Naast de logistiek rondom de oogst moeten producenten de productkwaliteit waarborgen totdat de producten de groothandel of de consument bereiken. Bij veel soorten groenten en fruit kunnen kleine kneuzingen of scheurtjes het bederf versnellen, terwijl bij granen een onjuist vochtgehalte schimmelgroei of ongedierteplagen kan veroorzaken. Een zorgvuldig geoptimaliseerde palletiseeropstelling zorgt voor een voorzichtige behandeling, minimale trillingen en stabiele stapelpatronen, waardoor de kans kleiner wordt dat goederen tijdens het transport verschuiven of omvallen. Deze stabiliteit is vooral cruciaal voor langeafstandstransporten, waar kilometerslange trillingen van de weg of bewegingen van het schip anders de kwaliteit van het product zouden kunnen aantasten. Inzicht in de rol van palletiseren in de landbouw Palletiseren is het proces waarbij artikelen, of ze nu in zakken, kratten of dozen zitten, netjes op pallets worden gestapeld. Door deze taak te mechaniseren, kunnen boerderijen en verwerkingsbedrijven consistente, uniforme ladingen produceren die bestand zijn tegen de gebruikelijke ontberingen van transport. De stevige palletisering biedt een beschermende laag tegen schokken, waardoor delicate producten intact en onbeschadigd blijven. Moderne palletiseerlijnen worden vaak geïntegreerd met voorafgaande stations voor het vullen van zakken of het laden van kratten. Deze synergie betekent dat zodra artikelen verpakt zijn, ze zonder handmatige tussenkomst direct naar een palletiseerzone worden verplaatst. Dit minimaliseert niet alleen menselijke fouten (bijvoorbeeld het onzorgvuldig stapelen), maar versnelt ook de verpakkingsprocessen aanzienlijk en verlaagt de arbeidskosten. Waarom palletiseren belangrijk is voor landbouwproducten Voorzichtige behandeling: Geautomatiseerde systemen kunnen zakken of kratten op pallets plaatsen in plaats van ze te laten vallen, waardoor kneuzingen of compressie worden verminderd. Stabiele stapelpatronen: Een juiste stapeling en onderlinge verbinding zorgen ervoor dat pallets stabiel blijven, zelfs bij plotselinge bewegingen of abrupte stops tijdens transport. Verstelbare configuratie: Veel palletiseermachines maken verschillende patronen of zakoriëntaties mogelijk, zodat bedrijven meerdere productsoorten op dezelfde lijn kunnen verpakken. Contaminatiebeheersing: Geautomatiseerde stapelzones kunnen het product isoleren van externe verontreinigingen of vreemde materialen. Schaalbaarheid: Kleine producenten kunnen beginnen met een eenvoudige robotpalletiseermachine en modules toevoegen naarmate het volume toeneemt. Sleuteltechnologieën in modern palletiseren Dankzij vooruitgang in techniek en automatisering kunnen producenten nu kiezen uit een verscheidenheid aan palletiseertechnologieën. Twee veelvoorkomende categorieën zijn robotpalletiseermachines en conventionele (laagvormende) palletiseermachines. Hoewel beide methoden geschikt zijn voor delicate goederen, heeft elke aanpak zijn eigen voor- en nadelen. Robotisch versus Conventionele palletiseermachinesBW Packaging" data-sf-ec-immutable="" data-sf-marked="">Robotpalletiseermachines maken gebruik van meerassige armen die zijn uitgerust met gespecialiseerde eindeffectoren (zoals grijpers of zuignappen). Ze kunnen verschillende zakvormen en -maten verwerken, zich snel aanpassen aan nieuwe patronen via software en werken in een compact formaat. Hun doorvoersnelheid kan echter beperkt zijn in vergelijking met laagvormende systemen als een extreem hoge snelheid vereist is.Symach Palletiseermachines | BW PackagingConventionele palletiseermachines voor het vormen van lagen gebruiken daarentegen mechanismen zoals draaiinrichtingen en laaguitlijning om complete productlagen op te bouwen voordat ze op een pallet worden geplaatst. Deze systemen kunnen een zeer hoge doorvoersnelheid bereiken en uitzonderlijk stabiele belastingen leveren. Ze kunnen echter minder flexibel zijn als een faciliteit regelmatig van zakformaat of -patroon moet wisselen. In-line vision-systemen en sensoren Moderne palletiseermachines zijn vaak uitgerust met vision-systemen om de oriëntatie en uitlijning van de artikelen te controleren. Sensoren kunnen detecteren of een zak niet goed op de transportband ligt, waardoor het proces automatisch wordt onderbroken en operators worden gewaarschuwd om verstoppingen te voorkomen. Geavanceerde software compenseert vervolgens kleine variaties in de positionering van de zakken, waardoor nette, consistente lagen worden gegarandeerd. Voordelen van geautomatiseerd palletiseren voor delicate producten Bij gewassen zoals tomaten, perziken en zelfs verpakte groenten en fruit kan machinaal stapelen aanzienlijke voordelen opleveren. Hoewel het verleidelijk is om aan te nemen dat alleen handarbeiders de kwetsbaarheid van voorwerpen kunnen "voelen", kunnen de nieuwste robotgrijpers, in combinatie met geavanceerde besturingselementen, een voorzichtige behandeling simuleren en stabiele, schadevrije ladingen creëren. Minder productschade: Geautomatiseerde systemen gebruiken grijpers met lage impact of gecontroleerde duwers die zakken of kratten zorgvuldig positioneren. Verbeterde snelheid en doorvoer: in plaats van te wachten tot operators elke laag handmatig uitlijnen, kan de lijn continu draaien, zelfs tijdens piekperioden in de oogst. Grotere consistentie: Gestandaardiseerde stapelpatronen verminderen het risico op ingestorte pallets tijdens transport. Arbeidsefficiëntie: Werknemers kunnen zich concentreren op toezicht en kwaliteitscontroles in plaats van op het herhaaldelijk tillen van zware voorwerpen. Gegevensintegratie: Veel palletiseermachines registreren productiestatistieken, waardoor managers de productiesnelheid kunnen volgen en knelpunten in de loop van de tijd kunnen identificeren. Elk van deze voordelen draagt ​​direct bij aan het behoud van productintegriteit en een efficiënte algehele bedrijfsvoering. Het ontwerpen van een efficiënte palletiseerindeling Zelfs de beste palletiseertechnologie presteert niet optimaal als de indeling van de fabriek niet zorgvuldig is gepland. In sommige agrarische bedrijven is ruimte schaars, vooral in de buurt van stations voor het reinigen of sorteren na de oogst. De productstroom, van de was- of sorteerlijnen naar het vullen van de zakken en uiteindelijk naar het palletiseren, moet soepel verlopen. Werkstroombeheer en ruimtegebruik Een lay-out die de reisafstand tussen stations minimaliseert, heeft de voorkeur. Door bijvoorbeeld een zakvulmachine naast een transportband te plaatsen die direct naar de palletiseercel voert, blijven alle stappen dicht bij elkaar. Dit verkort de verwerkingstijd en verkleint de kans op onbedoeld laten vallen of botsingen. Daarnaast zorgt het creëren van ruime heftruckbanen ervoor dat pallets snel naar de koelopslag of laadperrons kunnen worden verplaatst zonder de lopende productielijnen te kruisen. Aanpassen aan seizoensgebonden pieken Producenten zien vaak grote pieken in de productie tijdens de oogstperiodes. Een modulaire palletiseercel kan worden uitgebreid door een extra robotarm of laagvormingsmodule toe te voegen voor perioden met een hoge vraag. Zodra het seizoen voorbij is, kunnen delen van het systeem worden uitgeschakeld of opnieuw geconfigureerd. Deze flexibiliteit helpt om een ​​constante snelheid te handhaven zonder overmatig te investeren in permanente capaciteit die mogelijk een deel van het jaar onderbenut blijft. Veelvoorkomende valkuilen bij het palletiseren overwinnen Overstappen op geautomatiseerd palletiseren kan veel problemen oplossen, maar introduceert ook nieuwe variabelen. Een aspect dat vaak over het hoofd wordt gezien, is het correct vullen van de zakken of kratten, zodat elke eenheid symmetrisch en stabiel is. Onregelmatige vulgewichten of -vormen kunnen de robot of conventionele palletiseermachine hinderen, wat resulteert in instabiele lagen. Correcte vulling van zakken/kratten Door gebruik te maken van zeer nauwkeurige weegschalen wordt ervoor gezorgd dat elke zak een specifiek vulgewicht heeft. Dit voldoet niet alleen aan de etiketteringsvoorschriften, maar bevordert ook een consistente stapeling. Overvolle tassen kunnen gaan uitpuilen, terwijl te weinig gevulde tassen te slap kunnen aanvoelen. In beide scenario's neemt het risico op omvallen toe. Het gebruik van trilapparaten of spreiders voor zakken tijdens het vullen kan helpen om producten gelijkmatig te verdelen, vooral bij korrelige of onregelmatig gevormde goederen. Materiaalcompatibiliteit Landbouwproducten zijn er in allerlei vormen en dichtheden; sommige zijn stoffig, olieachtig of statische elektriciteitgevoelig. Ook de materialen waarvan tassen gemaakt zijn, variëren van geweven polypropyleen tot biologisch afbreekbare papieren zakken. Elk van deze factoren beïnvloedt hoe goed de grijper of laagduwer van een palletiseermachine de eenheden kan hanteren. Grondige tests met daadwerkelijke producten en verpakkingsmaterialen zijn essentieel om de systeemcompatibiliteit te verifiëren voordat een palletiseeroplossing definitief wordt gekozen. Beste praktijken voor de opleiding en het onderhoud van medewerkers Naast hardware en software speelt de expertise van medewerkers een cruciale rol. Operators moeten in staat zijn om eenvoudige probleemoplossing uit te voeren, zoals het verhelpen van kleine storingen of het opnieuw kalibreren van de eindeffector. Dankzij schriftelijke standaardprocedures en regelmatige trainingen kunnen medewerkers problemen snel oplossen en kostbare uitvaltijd minimaliseren. Regelmatig onderhoud is eveneens cruciaal. Het vervangen van versleten grijpers, het opnieuw kalibreren van sensoren en het smeren van bewegende onderdelen dragen bij aan een soepel en nauwkeurig stapelproces. Voor bedrijven die tijdens het oogstseizoen 24 uur per dag in bedrijf zijn, kan een degelijk preventief onderhoudsplan het verschil maken tussen tijdige levering en een ophoping van producten die wachten op reparatie. Bescherm uw landbouwproducten met zakken vullen en palletiseren. Wij nodigen u uit om te ontdekken hoeThiele Zak vullen | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/thiele-bag-filling">Thiele,Symach Palletiseermachines | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/symach-palletizers">SymachEn geïntegreerde zakvultechnologieën kunnen uw verpakkingslijn voor de landbouw versterken. Door een combinatie van voorzichtige behandeling, robuuste constructie en modulaire uitbreidingsmogelijkheden bieden deze systemen een op maat gemaakte aanpak voor de bescherming van delicate gewassen, van het veld tot de bestemming. Wanneer u samenwerkt met BW PackagingU profiteert van onze uitgebreide ervaring in het optimaliseren van productieprocessen en het garanderen van stabiele, schadevrije ladingen. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe wij een oplossing kunnen ontwerpen die de versheid behoudt, verspilling vermindert en uw bedrijf helpt floreren in een concurrerende markt.

December 9, 2025

Je runt een veevoederfabriek in een sector die fundamenteel veranderd is. Stijgende kosten, personeelstekorten en klanten die snellere levering met perfecte kwaliteit eisen, hebben operationele efficiëntie tot een ononderhandelbare prioriteit gemaakt. Maar als je de prestaties nog steeds handmatig bijhoudt, afhankelijk bent van reactief onderhoud en beslissingen neemt op basis van je onderbuikgevoel, vecht je met één hand op je rug gebonden. Als plantmanager zie je het dagelijks. Ongeplande stilstand verstoort uw productieplanning. Inconsistente verpakkingsprocessen leiden tot kwaliteitsproblemen, herstelwerkzaamheden en klachten van klanten. Uw onderhoudsteam is altijd bezig met het blussen van brandjes in plaats van ze te voorkomen. En het ergste? Je hebt geen realtime inzicht om te weten welke problemen je als eerste moet aanpakken voor maximaal effect. Dit zijn niet zomaar cijfers in een spreadsheet, het zijn dagelijkse frustraties die het moeilijker maken om je doelen te bereiken en winstgevend te blijven. Het goede nieuws? Er is een systematische aanpak om dit te veranderen, en die begint met het begrijpen van de algehele effectiviteit van de apparatuur (OEE). In deze handleiding zullen we de implementatie van OEE, specifiek voor feed-operaties, nader toelichten. Je leert hoe je zinvolle basismetingen vaststelt, moderne automatisering inzet om alle drie de OEE-componenten tegelijkertijd te verbeteren, en een datagedreven cultuur opbouwt die verbeteringen op de lange termijn waarborgt. Inzicht in de operationele uitdagingen waarmee u te maken krijgt. Uw voerfabriek is waarschijnlijk niet gebouwd voor de eisen van vandaag. Verouderde apparatuur, handmatige processen en reactieve benaderingen creëren obstakels die steeds moeilijker te overwinnen zijn naarmate de verwachtingen van klanten stijgen en geschoolde werknemers schaarser worden. Je hebt te maken met een discrepantie tussen hoe de bedrijfsvoering altijd is geweest en wat de markt nu vereist. Deze mismatch creëert inefficiënties die door uw hele bedrijfsvoering heen sijpelen en de winstgevendheid, klanttevredenheid en uw concurrentievermogen beïnvloeden. Voordat je deze problemen kunt oplossen, moet je eerst precies begrijpen waar je terrein verliest. De verborgen kosten die uw winst opslokken De financiële gevolgen van operationele inefficiënties reiken veel verder dan de voor de hand liggende productieverliezen. Dit is wat u mogelijk ervaart: Kwaliteitsproblemen: Stapelfouten tijdens het palletiseren leiden tot beschadigde zakken die u niet kunt verkopen. Elk beschadigd exemplaar is product waarvoor u al betaald heeft om te produceren, verpakken en verwerken – puur verlies. Capaciteitsbeperkingen: Productieknelpunten beperken uw potentiële omzetgroei. Je laat geld liggen omdat je niet snel genoeg aan de vraag van de klant kunt voldoen. Onderhoudskosten: Reactieve reparatiemethoden drijven de kosten op. Je geeft meer uit aan noodreparaties dan aan preventief onderhoud, en noodreparaties kosten altijd meer. Personeelsverloop: Een hoog personeelsverloop leidt tot constante opleidingskosten en kennisverlies. Elke keer dat iemand vertrekt, begin je weer helemaal opnieuw met een nieuwe medewerker die weken of maanden nodig heeft om volledig productief te worden. Klantrelaties in gevaar: Leveringsvertragingen schaden de relaties met belangrijke klanten en brengen langlopende contracten in gevaar. In een concurrerende markt kan onbetrouwbare levering de doorslaggevende factor zijn waardoor klanten naar de concurrentie overstappen. Deze inefficiënties stapelen zich in de loop der tijd op. Al snel wordt brandbestrijding je standaardmodus in plaats van systematische verbetering. Om deze cyclus te doorbreken, is het nodig om over te stappen van handmatige processen naar geautomatiseerde systemen die consistentie en betrouwbaarheid garanderen. Wat is OEE en waarom zou het u interesseren? Overall Equipment Effectiveness (OEE) is een uitgebreide maatstaf die meet hoe goed uw productieproces grondstoffen omzet in eindproducten. Het vermenigvuldigt drie cruciale componenten: Beschikbaarheid ⨯ Prestatie ⨯ Kwaliteit. Bij de productie van diervoeder biedt de implementatie van OEE een objectieve meting van de effectiviteit van de apparatuur, met behoud van kwaliteitsnormen en operationele betrouwbaarheid. Maar OEE is meer dan alleen een meetwaarde. Bij een correcte implementatie transformeert het reactieve processen in proactieve, datagestuurde faciliteiten waar beslissingen worden genomen op basis van realtime prestatiegegevens in plaats van aannames of giswerk. Deze transformatie helpt u verbeterpunten te identificeren, de toewijzing van middelen te optimaliseren en meetbare vooruitgang te tonen op weg naar operationele excellentie. De drie pijlers van OEE in de diervoederproductie Om OEE succesvol te implementeren, moet u begrijpen hoe elk onderdeel bijdraagt ​​aan de algehele effectiviteit: Beschikbaarheid is gericht op het minimaliseren van ongeplande uitval. Dit betekent een verschuiving van reactief naar voorspellend onderhoud: problemen opsporen voordat ze leiden tot storingen die de productielijn stilleggen. Prestatie houdt in dat de snelheid wordt gemaximaliseerd met behoud van kwaliteitsnormen. Je wilt dat je apparatuur optimaal presteert zonder dat er te veel druk op komt te staan, waardoor onderdelen beschadigd raken of de productkwaliteit in gevaar komt. Kwaliteit vermindert defecten en herwerk in uw verpakkings- en palletiseerprocessen. Door nauwkeurige controle en monitoring te realiseren, minimaliseer je het aantal zakken dat niet aan de specificaties voldoet en opnieuw verwerkt moet worden. Integratie zorgt ervoor dat alle drie de meetwaarden synergetisch samenwerken in plaats van met elkaar te concurreren om prioriteit. Je wilt de prestaties niet verhogen ten koste van de kwaliteit, of de beschikbaarheid maximaliseren terwijl de apparatuur zo traag werkt dat je niet aan de vraag kunt voldoen. De sleutel is een evenwichtige aanpak. Geïntegreerde palletiseeroplossingen laten zien hoe een alomvattende aanpak betere resultaten oplevert dan het aanpakken van problemen in isolatie. Strategische benaderingen voor de implementatie van OEE Om OEE effectief te implementeren, moet het worden beschouwd als een culturele transformatie, en niet slechts als een oefening in het meten van statistieken. Je hebt draagvlak nodig op alle operationele niveaus en je moet systemen opzetten die duurzame verbetering op lange termijn ondersteunen. Uw strategische aanpak moet zorgen voor afstemming tussen operationele doelstellingen, meetsystemen en verbeteringsactiviteiten. Dit zorgt ervoor dat OEE-metrics gedrag stimuleren dat bijdraagt ​​aan algehele uitmuntendheid, in plaats van tegenstrijdige prioriteiten te creëren. Je hebt ook duidelijke communicatiekanalen nodig die een snelle reactie mogelijk maken wanneer de prestaties afwijken van de doelstellingen, terwijl de focus op de langetermijnverbeteringsdoelstellingen behouden blijft. Continue optimalisatie van de apparatuur vormt de basis voor duurzame OEE-prestaties. Het opbouwen van een datagedreven cultuur Culturele transformatie is het meest uitdagende aspect van de implementatie van OEE. Het vereist een aanhoudende betrokkenheid van het leiderschap en een alomvattend verandermanagement. Je moet de waarde van datagestuurde besluitvorming aantonen en tegelijkertijd je team voorzien van de tools en training die nodig zijn voor succes. Dit betekent dat er meetsystemen moeten worden opgezet die bruikbare inzichten opleveren, in plaats van operators te overladen met een overvloed aan informatie. Richt u op meetgegevens die direct verband houden met de activiteiten van de operator en die onmiddellijke corrigerende maatregelen mogelijk maken. Wanneer medewerkers kunnen zien hoe hun acties de prestaties beïnvloeden en de mogelijkheid hebben om aanpassingen te maken, worden ze actieve deelnemers aan verbetering in plaats van passieve toeschouwers. Effectieve cultuurverandering vereist ook dat successen worden gevierd en dat er van mislukkingen wordt geleerd, zonder een klimaat te creëren waarin beschuldigingen de boventoon voeren. Je wilt experimenten en verbeteringsinitiatieven aanmoedigen, niet afremmen omdat mensen bang zijn om fouten te maken. Technologische oplossingen voor OEE-optimalisatie Moderne apparatuurtechnologie biedt ongekende mogelijkheden voor OEE-optimalisatie door middel van geavanceerde automatisering, realtime monitoring en geïntegreerde besturingssystemen. Deze technologische mogelijkheden hebben een directe impact op alle drie de OEE-componenten en leveren de gegevens die u nodig hebt voor continue verbetering. Verpakkingsoplossingen met hoge capaciteit laten zien hoe het ontwerp van de apparatuur de OEE-prestaties beïnvloedt door verbeterde betrouwbaarheid, consistente werking en lagere onderhoudskosten. Op dezelfde manier maakt flexibele verpakkingstechnologie snelle omschakelingen mogelijk, waardoor de stilstandtijd tot een minimum wordt beperkt en de kwaliteitsnormen behouden blijven. Het integreren van geavanceerde technologie in uw bestaande bedrijfsvoering vereist zorgvuldige planning en gefaseerde implementatie om verstoringen tot een minimum te beperken en de voordelen te maximaliseren. Technologische oplossingen moeten bestaande processen aanvullen in plaats van compliceren, en tegelijkertijd duidelijke mogelijkheden bieden voor toekomstige uitbreiding en verbetering. De impact van geautomatiseerde systemen op OEE-metrics Moderne geautomatiseerde systemen leveren meetbare verbeteringen op voor alle OEE-componenten. Dit is wat je kunt verwachten: Minder uitvaltijd: Dankzij voorspellende onderhoudsmogelijkheden worden potentiële problemen opgespoord voordat ze tot storingen leiden. In plaats van te reageren op storingen, voorkom je ze. Constante prestaties: Geautomatiseerde systemen leveren consistente prestaties, onafhankelijk van de variabiliteit van de operator. Je elimineert de menselijke factoren die inconsistenties in de productie veroorzaken. Kwaliteitsverbeteringen: Nauwkeurig wegen en hanteren minimaliseert defecten en de noodzaak tot herstelwerkzaamheden. Als elke zak aan de specificaties voldoet, verminder je afval en klachten van klanten. Realtime monitoring: Dankzij direct inzicht kunnen corrigerende maatregelen worden genomen wanneer de prestaties afwijken van de optimale parameters. Je kunt kleine problemen aanpakken voordat ze grote problemen worden. Integratiemogelijkheden: Een naadloze productiestroom elimineert knelpunten en coördinatieproblemen. Wanneer al uw apparatuur met elkaar communiceert en samenwerkt, verbetert de doorvoer aanzienlijk. Deze verbeteringen stapelen zich in de loop der tijd op en creëren duurzame concurrentievoordelen die investeringen in technologie rechtvaardigen en tegelijkertijd platforms bieden voor continue verbetering. De rol van levenslange ondersteuning bij het behouden van duurzame OEE-prestaties Om de OEE-prestaties op peil te houden, zijn uitgebreide ondersteuningsprogramma's nodig die de effectiviteit van de apparatuur gedurende de gehele operationele levenscyclus waarborgen. De eerste verbeteringen zijn geweldig, maar je hebt voortdurende ondersteuning nodig om die resultaten op lange termijn te behouden en te verbeteren. Effectieve ondersteuningsprogramma's omvatten training van operators, technische assistentie en diensten voor prestatieoptimalisatie die zowel inspelen op directe behoeften als op mogelijkheden voor verbetering op de lange termijn. Geavanceerde palletiseertechnologie laat zien hoe het ontwerp van de apparatuur en de ondersteunende diensten samenwerken om duurzame prestaties te leveren. Het meten en bewaken van OEE-succes Effectieve OEE-meting begint met het vaststellen van basisprestatieniveaus, het formuleren van realistische verbeteringsdoelen en het creëren van rapportagesystemen die continue verbetering stimuleren in plaats van alleen prestaties te documenteren. Uw meetsysteem moet bruikbare inzichten opleveren die onmiddellijke corrigerende maatregelen mogelijk maken en tegelijkertijd de strategische planning en besluitvorming op lange termijn ondersteunen. Zoek een evenwicht tussen de operationele behoeften in realtime en de strategische verbeteringsdoelstellingen. De focus moet liggen op meetgegevens die direct verband houden met operationele activiteiten en die zinvolle verbeteringsinitiatieven mogelijk maken. Uw meetsysteem moet ook zorgen voor duidelijke communicatie over prestatietrends en verbetermogelijkheden naar alle organisatieniveaus, zodat OEE-gegevens zorgen voor afstemming in plaats van verwarring te creëren. Belangrijke prestatie-indicatoren die verder gaan dan de basis-OEE Uitgebreide OEE-monitoring omvat aanvullende meetgegevens die dieper inzicht geven in de operationele prestaties en verbetermogelijkheden: Doorvoer per uur: Houd dit bij voor verschillende productlijnen om de productieplanning en de toewijzing van middelen te optimaliseren. Inzicht in variaties in doorvoer helpt u knelpunten en capaciteitsbeperkingen te identificeren. Eerste-pass-rendement: Monitor de prestaties van de kwaliteitscontrole om mogelijkheden voor procesverbetering en afvalvermindering te identificeren. Een hoog rendement bij de eerste poging betekent dat je het in één keer goed doet. Gemiddelde tijd tussen storingen: Gebruik dit voor voorspellend onderhoud, ter ondersteuning van proactieve strategieën voor apparatuurbeheer. Als je weet hoe vaak apparatuur doorgaans defect raakt, kun je onderhoud inplannen voordat er problemen ontstaan. Omstelefficiëntie: Bij productieprocessen met meerdere producten is het belangrijk te meten hoe snel u tussen producten kunt wisselen met behoud van productiviteit. Efficiënte omschakelingen maximaliseren uw flexibiliteit zonder dat dit ten koste gaat van de doorvoer. Algehele lijnefficiëntie: neem materiaalverwerking mee in uw metingen om een ​​complete prestatiebeoordeling te garanderen. De OEE (Overall Equipment Effectiveness) bij individuele stations is niet relevant als knelpunten elders de totale productie beperken. Deze aanvullende meetwaarden bieden context voor de OEE-prestaties en identificeren specifieke verbeterpunten die mogelijk niet duidelijk worden uit de basis-OEE-berekeningen alleen. Transformeer de bedrijfsvoering van uw voerfabriek met bewezen OEE-oplossingen. Het implementeren van effectieve OEE-programma's vereist een alomvattende aanpak die geavanceerde technologie, systematische processen en organisatorische afstemming rond doelstellingen voor continue verbetering integreert. Bij BW Flexible Systems bieden we de expertise, apparatuur en doorlopende ondersteuning die nodig zijn voor een succesvolle implementatie van OEE in diervoederbedrijven. Onze geïntegreerde aanpak combineert bewezen automatiseringstechnologie met uitgebreide ondersteuningsdiensten om ervoor te zorgen dat uw OEE-implementatie haar volledige potentieel bereikt en tegelijkertijd een basis biedt voor toekomstige groei en verbetering. Hieronder vindt u oplossingen die u kunnen helpen de effectiviteit van uw apparatuur in uw voerfabriek te maximaliseren:ThieleThiele Verpakkingsoplossingen leveren consistente prestaties en nauwkeurige wegingen die uw kwaliteits- en prestatiecijfers direct verbeteren. Dankzij intuïtieve bediening en mogelijkheden voor voorspellend onderhoud vermindert u de stilstandtijd en behoudt u de nauwkeurigheid die uw klanten verwachten.Symach Palletiseeroplossingen: Symach Palletiseermachines bieden betrouwbaar stapelen met minimale fouten, waardoor uw kwaliteitsindicatoren verbeteren en de doorvoer wordt gemaximaliseerd. Met diverse snelheden en afmetingen kunt u de oplossing afstemmen op uw specifieke bedrijfsvoering, zonder te veel of te weinig te investeren. Uitgebreide service en ondersteuning: Van de eerste beoordeling tot de continue optimalisatie werken we samen met u om operationele excellentie te creëren die de winstgevendheid en concurrentiepositie versterkt. Onze levenslange ondersteuning zorgt ervoor dat uw OEE-verbeteringen behouden blijven en in de loop der tijd worden verbeterd. Neem contact op met onze specialisten om uw OEE-implementatiestrategie te bespreken en ontdek hoe onze uitgebreide oplossingen uw voerfabriekactiviteiten kunnen transformeren door middel van systematische verbetering en geavanceerde technologie-integratie.

December 4, 2025

BW PackagingWe beseffen dat de regelgeving rondom voedselveiligheid nog nooit zo streng is geweest. Naarmate toeleveringsketens complexer worden en consumenten zich steeds bewuster worden van mogelijke verontreinigingen, is het naleven van de normen van de Food and Drug Administration (FDA) essentieel voor het behoud van merkintegriteit en publiek vertrouwen, met name met het oog op de naderende voedselveiligheidsaudits. Nu zullen we de belangrijkste pijlers van de FDA-voedselveiligheidsvoorschriften doornemen en zeven cruciale stappen schetsen die verpakkingsbedrijven kunnen nemen om zich grondig voor te bereiden op audits. Zo kunt u leren hoe u geavanceerde apparatuur, waaronder deHayssenDe toonaangevende ISB VFFS-zakkenvulmachine voor sanitaire toepassingen kan deze processen stroomlijnen en u op weg helpen naar consistent succes. Inzicht in de voedselveiligheidsvoorschriften van de FDA Voedselverpakkingen gaan niet langer alleen over esthetiek en houdbaarheid. Regelgevende instanties hebben erkend dat verontreinigingen op verschillende punten in de toeleveringsketen kunnen binnendringen, van de verwerking van grondstoffen tot de uiteindelijke verzegeling en etikettering. Voor bedrijven die direct met verbruiksartikelen werken of deze verpakken, stellen de regels van de FDA, voornamelijk gebaseerd op de Food Safety Modernization Act (FSMA), strenge eisen aan hygiëne, traceerbaarheid en preventieve maatregelen. Belangrijke regelgevingskaders De FSMA gaf de FDA de bevoegdheid om over te stappen van een voornamelijk reactieve rol, waarbij actie werd ondernomen na besmettingsgevallen, naar een meer preventieve aanpak. Deze verschuiving heeft geleid tot: Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls (HARPC): Vereist dat bedrijven potentiële gevaren identificeren, beheersmaatregelen implementeren en de effectiviteit ervan monitoren. Hygiënische transportvoorschriften: Deze voorschriften schrijven de voorwaarden voor waaronder voedsel wordt vervoerd en garanderen temperatuur- en hygiënecontroles. Programma's voor verificatie van buitenlandse leveranciers (FSVP): Importeurs worden verantwoordelijk gehouden voor het controleren van de veiligheid en kwaliteit van producten uit het buitenland. Al met al vormen deze kaders een uitdaging voor verpakkingslijnen om strenge normen te handhaven op het gebied van apparatuurreiniging, productcodering en personeelstraining. Een enkele zwakke schakel, zoals een slecht gereinigde vulmond of een verkeerd aangebrachte datumcode, kan leiden tot een waarschuwingsbrief of een terugroepactie. Veelvoorkomende nalevingsproblemen Zelfs goedbedoelde projecten kunnen mislukken. Enkele veelvoorkomende valkuilen zijn onvolledige documentatie, waardoor het onduidelijk kan zijn hoe grondig de reiniging is uitgevoerd of of elke stap in het proces is vastgelegd. Kruisbesmetting kan optreden als dezelfde machines voor verschillende producttypen worden gebruikt zonder ze goed te reinigen, vooral wanneer er allergenen in het spel zijn. Een ander veelvoorkomend probleem is het gebrek aan kennis bij medewerkers; als personeel niet begrijpt waarom een ​​bepaalde procedure belangrijk is, kunnen er onder tijdsdruk concessies worden gedaan, wat tot veiligheidsrisico's kan leiden. Door deze kwetsbaarheden te herkennen, kunnen verpakkingsmanagers er proactief op inspelen en zo een cultuur versterken waarin veiligheid een integraal onderdeel is en niet slechts een bijzaak. Het belang van een proactieve auditmentaliteit Een geplande inspectie, een gemeld probleem of een willekeurige controle kunnen aanleiding geven tot een audit door de FDA. Proactief zijn betekent het hele jaar door de beste werkwijzen toepassen in plaats van op het laatste moment in paniek te raken. Door strenge normen en continue verbetering te hanteren, kan een bedrijf inspecteurs vol vertrouwen verwelkomen, wetende dat de dagelijkse procedures in overeenstemming zijn met de wettelijke normen. Een proactieve houding levert diverse voordelen op. Ten eerste voorkomt het verrassingen: als u al documentatie bijhoudt over reiniging, kalibratie van apparatuur en het naleven van standaardprocedures, is de kans kleiner dat u grote tekortkomingen ontdekt tijdens een controle door een auditor. Ten tweede blijven de medewerkers rustiger en beter voorbereid. Enkele essentiële elementen van proactieve naleving zijn: Continue Verbetering: Processen regelmatig evalueren op mogelijke verbeteringen. Gedetailleerde registratie: Houd actuele logboeken bij van reiniging, onderhoud en producttraceerbaarheid. Betrokkenheid van medewerkers: Betrek medewerkers op alle niveaus om verantwoordelijkheid voor voedselveiligheid te stimuleren. Risicogebaseerde aanpak: Wijs middelen toe aan gebieden met het hoogste besmettings- of gevaarspotentieel. Effectieve communicatie: Houd de communicatielijnen tussen afdelingen open, zodat eventuele veiligheidsproblemen snel aan het licht komen. Door deze principes in de dagelijkse bedrijfsvoering te integreren, transformeert u uw faciliteit tot een instelling die klaar is voor elke wettelijke controle. 7 cruciale stappen voor een succesvolle audit Het naleven van de FDA-regels is een complex proces met meerdere aspecten. Elke vestiging heeft unieke producten, machines en werkprocessen, maar bepaalde basisprincipes gelden overal. Belangrijke stappen om verpakkingsbedrijven te helpen zich volledig voor te bereiden, zijn onder meer: Voer regelmatig interne beoordelingen uit: simuleer periodiek een audit in FDA-stijl binnen uw bedrijf. Gebruik checklists die overeenkomen met de officiële criteria en die betrekking hebben op reiniging, etikettering, traceerbaarheid en training van medewerkers. Stel duidelijke standaardwerkprocedures (SOP's) op: Standaardwerkprocedures voor taken zoals hygiëne, omgang met allergenen en onderhoud zorgen voor uniformiteit tussen de verschillende ploegen. Deze standaardprocedures moeten gedetailleerd zijn, consequent worden nageleefd en gemakkelijk toegankelijk zijn voor het personeel. Documenteer alles: Grondige documentatie vormt de basis voor naleving van de voedselveiligheidsvoorschriften. Houd logboeken bij voor temperatuurbewaking, kalibratie van apparatuur, reinigingsschema's en productiebatches. Train uw personeel grondig: Goed opgeleid personeel is uw eerste verdediging tegen besmetting of verkeerde etikettering. Bied introductieprogramma's, regelmatige opfriscursussen en begeleiding op de werkvloer aan. Implementeer traceerbaarheidssystemen: van grondstoffen tot de uiteindelijke verpakking, elke fase moet traceerbaar zijn. Met barcodes of RFID-technologie kan worden bijgehouden welke batches waar naartoe zijn gegaan, zodat bij een terugroepactie de getroffen producten snel kunnen worden geïsoleerd. Valideer apparatuur en processen: Regelmatige kalibratie en prestatiecontroles van weeg-, sluit- en etiketteersystemen bevestigen dat ze aan de vereiste toleranties voldoen. Als uw verpakkingslijn sensoren bevat voor temperatuur- of vulcontrole, zorg er dan voor dat deze apparaten regelmatig worden getest. Stel een crisismanagementplan op: zelfs de best voorbereide faciliteit kan te maken krijgen met besmetting, etiketteringsfouten of productverwisselingen. Beschrijf de procedures voor het terugroepen van medewerkers, definieer de communicatiekanalen en wijs vooraf verantwoordelijkheden toe. Elk van deze maatregelen versterkt de andere, waardoor een samenhangend vangnet tegen gevaren ontstaat. Bovendien helpt de structuur dubbel werk te voorkomen, waardoor managers hun middelen kunnen richten op de gebieden waar ze de grootste impact zullen hebben. Het overwinnen van veelvoorkomende audituitdagingen Door deze stappen systematisch te volgen, kunnen veel valkuilen worden vermeden. Desondanks duiken er tijdens daadwerkelijke audits regelmatig bepaalde uitdagingen op. Voorbereiding en consistentie zijn essentieel om ze aan te pakken voordat ze grote problemen worden. Documentatiehiaten Een van de grootste rode vlaggen bij een audit is ontbrekende of inconsistente documentatie. Inspecteurs vragen vaak om logboeken of registraties voor willekeurige data of batches, en als de gevraagde documenten onvolledig zijn, kan het bedrijf een boete krijgen. Een digitaal archiveringsplatform dat gegevens van een tijdstempel voorziet en bewerkingen achteraf voorkomt, kan het risico op menselijke fouten of verloren bestanden verkleinen. Managers dienen periodiek de documentatie te controleren om de integriteit van de gegevens te waarborgen. Zorgen over de hygiëne van apparatuur Verpakkingslijnen zijn slechts zo schoon als hun laatste reinigingsbeurt. Als er resten achterblijven, met name van producten die allergenen bevatten, op transportbanden of vulcomponenten, kan kruisbesmetting de hele partij in gevaar brengen. Door regelmatig de hygiëne van de apparatuur te controleren, zowel visueel als door middel van uitstrijkjes, wordt blijk gegeven van alertheid. Sommige bedrijven gebruiken geautomatiseerde reinigingssystemen (CIP) voor vullijnen, waardoor consistente reinigingscycli worden gegarandeerd zonder dat handmatig schrobben nodig is. De rol van technologie in de naleving van voedselveiligheidsvoorschriften Om aan de regelgeving te voldoen, is het steeds vaker nodig om moderne technologische oplossingen in te zetten die de gegevensverzameling en de werking van machines stroomlijnen. In veel verpakkingsomgevingen houden sensoren en IoT-apparaten de machineprestaties 24 uur per dag bij en registreren ze automatisch gegevens zoals sealtemperaturen, doorvoersnelheden en stilstandtijden. Deze gegevenspunten vormen een digitaal controletraject dat inspecteurs kunnen raadplegen om te bevestigen dat de werking consistent binnen veilige parameters is gebleven. Bovendien zorgen gebruikersauthenticatiefuncties op geavanceerde besturingssystemen ervoor dat alleen bevoegd personeel kritieke instellingen kan wijzigen, waardoor ongeautoriseerde wijzigingen die tot besmetting kunnen leiden, worden voorkomen. Er kunnen ook waarschuwingen of alarmen worden ingesteld om supervisors te informeren als apparatuur buiten de gevalideerde specificaties valt. Hierdoor kunnen problemen direct worden aangepakt in plaats van dat ze pas na de productie worden ontdekt. Verzeker je van FDA-conformiteit metHayssen ISB Hoe streng uw procedures ook zijn, betrouwbare verpakkingsmachines blijven een hoeksteen van voedselveiligheid.Hayssen De ISB-lijn is een toonbeeld van hygiënisch ontwerp, moeiteloze reiniging en geïntegreerde gegevensregistratie die de naleving van regelgeving vereenvoudigen. Elke naad, elk oppervlak en elk bedieningspaneel is ontworpen om potentiële broedplaatsen voor bacteriën te minimaliseren, wat uw algehele hygiëne-inspanningen ondersteunt. Door te vertrouwen opBW PackagingU profiteert van een combinatie van geavanceerde apparatuur en deskundige begeleiding. Wij helpen u bij het configureren van een systeem dat naadloos aansluit op uw standaardwerkprocedures (SOP's), traceerbaarheidsprotocollen en documentatieplatformen. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe. Hayssen ISB kan uw paraatheid voor FDA-audits versterken.

November 25, 2025

BW PackagingWij erkennen dat moderne verpakkingsbedrijven de wisselwerking tussen duurzaamheidsdoelen, voedselveiligheidseisen en operationele efficiëntie effectief moeten beheren om concurrerend te blijven in de huidige, milieubewuste markt. De sleutel tot succes ligt in het begrijpen hoe innovatieve materialen, geavanceerd apparatuurontwerp en geoptimaliseerde processen kunnen bijdragen aan het behalen van duurzaamheidsdoelstellingen, zonder afbreuk te doen aan de fundamentele verantwoordelijkheid om voedselproducten en consumenten te beschermen. De noodzaak van duurzaamheid in voedselverpakkingen Door het groeiende consumentenbewustzijn en de druk van regelgeving is duurzaamheid getransformeerd van een optionele overweging tot een zakelijke noodzaak die van invloed is op markttoegang, klantrelaties en concurrentiepositie. Bedrijven die geen aandacht besteden aan duurzaamheidskwesties lopen het risico marktaandeel te verliezen aan milieubewustere concurrenten. Milieu-impact van traditionele verpakkingen Conventionele verpakkingssystemen dragen aanzienlijk bij aan milieuproblemen door grondstoffenverbruik, afvalproductie en CO2-uitstoot. Traditionele plastic verpakkingsmaterialen zijn sterk afhankelijk van fossiele brandstoffen als grondstof en produceren tegelijkertijd hardnekkig afval dat zich ophoopt op stortplaatsen en in het milieu. De productieprocessen voor conventionele verpakkingsmaterialen vereisen een aanzienlijke energie-input en genereren aanzienlijke broeikasgasemissies. Deze gevolgen strekken zich uit over de gehele toeleveringsketen, van de winning van grondstoffen tot de uiteindelijke verwerking of recycling. De uitdagingen aan het einde van de levenscyclus van traditionele verpakkingen omvatten beperkte recyclebaarheid, vervuilingsproblemen en een ontoereikende infrastructuur voor afvalbeheer, wat leidt tot ophoping in het milieu. Deze uitdagingen hebben de aandacht gevestigd op alternatieve materialen en verpakkingsontwerpen die de milieubelasting verminderen. Het voorkomen van voedselverspilling is een cruciaal aspect in discussies over duurzaamheid, omdat verpakkingen die producten effectief beschermen de milieu-impact van voedselverlies in de hele toeleveringsketen aanzienlijk kunnen verminderen. Druk van consumenten en regelgevende instanties voor verandering Het groeiende milieubewustzijn onder consumenten heeft geleid tot een marktvraag naar duurzame verpakkingen, die aankoopbeslissingen in alle demografische groepen beïnvloedt. Enkele voorbeelden zijn: Het groeiende consumentenbewustzijn en de toenemende voorkeur voor duurzame producten stimuleren de marktvraag naar milieuvriendelijke verpakkingen. Bedrijfsverplichtingen op het gebied van duurzaamheid en ESG-rapportagevereisten creëren interne druk voor meetbare milieuverbeteringen. Nieuwe regelgeving gericht op verpakkingsafval en milieu-impact, die wettelijke eisen stelt aan duurzaamheidsprestaties. Retailers eisen duurzame verpakkingsoplossingen nu grote winkelketens duurzaamheidseisen stellen aan hun leveranciers. De druk van investeerders op milieuvriendelijkheid beïnvloedt de beschikbaarheid van kapitaal en de waardering van bedrijven op basis van duurzaamheidsprestaties. Deze drukfactoren creëren overtuigende zakelijke argumenten voor duurzaamheidsinitiatieven, terwijl ze tegelijkertijd praktische oplossingen vereisen die de operationele effectiviteit en de naleving van de regelgeving waarborgen. Belangrijke duurzaamheidsuitdagingen in voedselverpakkingen Het implementeren van duurzame verpakkingsoplossingen vereist dat fundamentele spanningen tussen milieudoelstellingen en voedselveiligheidseisen worden aangepakt. Deze uitdagingen vereisen innovatieve benaderingen die meerdere criteria tegelijk optimaliseren. Afwegingen tussen materiaalkeuze en prestaties Duurzame materialen moeten essentiële barrière-eigenschappen behouden, zoals bescherming tegen zuurstof, vocht en licht, en tegelijkertijd de milieubelasting verminderen door het gebruik van hernieuwbare grondstoffen, recyclebaarheid of biologische afbreekbaarheid. Deze eis houdt vaak een afweging in tussen milieuvoordelen en beschermende prestaties. Mechanische eigenschappen zoals sterkte, flexibiliteit en verwerkbaarheid moeten behouden blijven om de integriteit van de verpakking gedurende de productie, distributie en het gebruik door de consument te garanderen. Duurzame materialen vertonen vaak andere verwerkingseigenschappen die aanpassingen aan de apparatuur of de werkwijze vereisen. Houdbaarheid is een cruciale factor bij de beoordeling van duurzame materialen, aangezien verminderde barrièrewerking kan leiden tot bederf van voedsel en verspilling, waardoor de milieuvoordelen teniet worden gedaan. Uitgebreide tests en validatie garanderen dat duurzame materialen voldoende bescherming bieden voor specifieke toepassingen. De kosten van duurzame materialen gaan vaak gepaard met een hogere prijs, die moet worden afgewogen tegen de voordelen op lange termijn, zoals merkwaarde, klantloyaliteit en voordelen op het gebied van naleving van wet- en regelgeving. Overwegingen met betrekking tot het einde van de levenscyclus en circulariteit Ontwerpen voor de levenscyclus van producten vereist een grondig begrip van afvalbeheersystemen en de infrastructuur voor materiaalrecycling. Belangrijke punten om in gedachten te houden zijn onder andere: Recycling- en materiaalherwinningssystemen zorgen ervoor dat verpakkingsmaterialen effectief kunnen worden verwerkt via bestaande of in ontwikkeling zijnde recyclinginfrastructuur. Voldoet aan de eisen voor composteerbaarheid en biologische afbreekbaarheid voor industriële of thuiscompostering, met behoud van de prestaties gedurende de houdbaarheid van het product. Herbruikbare en navulbare verpakkingsopties zorgen voor duurzame verpakkingssystemen die meerdere gebruikscycli aankunnen. Initiatieven voor bronvermindering en optimalisatie minimaliseren het materiaalgebruik, terwijl de beschermende functie en de aantrekkelijkheid voor de consument behouden blijven. Ontwerp gericht op demontage en materiaalscheiding, waardoor verschillende materialen efficiënt gescheiden kunnen worden voor recycling of compostering. Deze overwegingen vereisen samenwerking in de gehele toeleveringsketen om ervoor te zorgen dat duurzame verpakkingsontwerpen aansluiten op de beschikbare infrastructuur en mogelijkheden voor de verwerking aan het einde van de levenscyclus. Duurzame materiaalinnovaties De ontwikkeling van duurzame verpakkingsmaterialen gaat snel verder, met nieuwe oplossingen die de traditionele prestatiebeperkingen aanpakken en tegelijkertijd milieuvoordelen bieden. Inzicht in deze innovaties maakt een weloverwogen materiaalkeuze mogelijk die een balans vindt tussen duurzaamheid en functionaliteit. Biobased en hernieuwbare materialen Plantaardige polymeren, afkomstig van hernieuwbare grondstoffen zoals maïs, suikerriet en cellulose, bieden een alternatief voor op aardolie gebaseerde kunststoffen en behouden tegelijkertijd essentiële verpakkingseigenschappen. Deze materialen kunnen zodanig worden ontworpen dat ze specifieke barrière- en mechanische eigenschappen bieden die nodig zijn voor voedselverpakkingstoepassingen. Hernieuwbare barrièrecoatings, ontwikkeld uit natuurlijke materialen zoals eiwitten, polysacchariden en lipiden, bieden duurzame alternatieven voor synthetische barrièrefilms. Deze coatings kunnen op papier of andere duurzame substraten worden aangebracht om effectieve barrièreverpakkingen te creëren. Biologisch afbreekbare polymeren die onder specifieke omgevingsomstandigheden afbreken, bieden voordelen aan het einde van de levenscyclus, terwijl de prestaties gedurende de houdbaarheid van het product behouden blijven. Deze materialen vereisen een zorgvuldige selectie op basis van de toepassingsvereisten en de beschikbare composteerinfrastructuur. Additieven op biobasis, waaronder natuurlijke antioxidanten, antimicrobiële stoffen en UV-beschermende middelen, verbeteren de prestaties van verpakkingen en dragen bij aan duurzaamheidsdoelstellingen door gebruik te maken van hernieuwbare grondstoffen en een verminderd gebruik van synthetische chemicaliën. Gerecyclede materialen en circulaire materialen Het gebruik van gerecycled materiaal van na de consumptie vermindert de vraag naar nieuwe grondstoffen en ondersteunt tegelijkertijd de principes van de circulaire economie. Geavanceerde recyclingtechnologieën maken een hoger percentage gerecycled materiaal mogelijk, terwijl de voedselveiligheidsvoorschriften gewaarborgd blijven door effectieve verwijdering van verontreinigingen. Chemische recyclingprocessen breken plastic afval af tot moleculaire componenten die kunnen worden omgevormd tot nieuwe verpakkingsmaterialen met eigenschappen die gelijkwaardig zijn aan die van nieuw plastic. Deze technologieën maken echte circulariteit mogelijk voor verpakkingsmaterialen die voorheen moeilijk te recyclen waren. Gesloten systemen binnen specifieke toeleveringsketens maken het mogelijk om verpakkingsmaterialen te verzamelen, te verwerken en te hergebruiken binnen gecontroleerde systemen die kwaliteit en veiligheid garanderen. Deze systemen maximaliseren het materiaalgebruik en minimaliseren tegelijkertijd de impact op het milieu. Producten van gerecyclede vezels, waaronder gevormde pulp en gerecycled karton, bieden duurzame alternatieven voor secundaire verpakkingen en beschermende toepassingen, waarbij gebruik wordt gemaakt van bestaande afvalstromen. Apparatuuroverwegingen voor duurzame verpakkingen Moderne verpakkingsmachines moeten zich aanpassen aan de verwerking van duurzame materialen die vaak andere eigenschappen vertonen dan traditionele verpakkingsfolies en -substraten. Deze aanpassingen maken een succesvolle implementatie van duurzame oplossingen mogelijk zonder de operationele efficiëntie in gevaar te brengen. Geavanceerde verpakkingssystemen bevatten functies die de prestaties optimaliseren met duurzame materialen, terwijl de snelheid en betrouwbaarheid die essentieel zijn voor commerciële activiteiten behouden blijven. Deze flexibiliteit van de apparatuur stelt fabrikanten in staat om duurzame oplossingen te implementeren zonder grote kapitaalinvesteringen. Aanpassingen voor materiaalbehandeling en -verwerking Duurzame materialen vereisen vaak aangepaste verwerkingsprocedures vanwege verschillende mechanische eigenschappen, temperatuurgevoeligheid of verwerkingskenmerken. De apparatuur moet verstelbare bedieningselementen bieden die rekening houden met deze variaties en tegelijkertijd een constante prestatie garanderen. Foliespanningsregelsystemen moeten zich aanpassen aan uiteenlopende materiaaleigenschappen, waaronder rekbaarheid, scheurweerstand en temperatuurgevoeligheid. Deze aanpassingen zorgen voor een optimale verpakkingsvorming en voorkomen materiaalverspilling of -beschadiging. Mogelijk zijn aanpassingen aan de afdichtingstechnologie nodig voor duurzame materialen die afwijkende smelteigenschappen, warmtegevoeligheid of hechtingseigenschappen vertonen. Geavanceerde afdichtingssystemen bieden nauwkeurige controle over temperatuur, druk en timing om de prestaties met diverse materialen te optimaliseren. Maatregelen ter beheersing van statische elektriciteit worden met name belangrijk bij bepaalde duurzame materialen die andere elektrische eigenschappen kunnen vertonen dan traditionele verpakkingsfolies. Effectieve statische controle zorgt voor een soepele materiaalverwerking en een consistente verpakkingsvorming. Energie-efficiëntie en procesoptimalisatie Een energiezuinig ontwerp van apparatuur vermindert de milieubelasting van verpakkingsprocessen en ondersteunt tegelijkertijd duurzaamheidsdoelstellingen. Moderne verpakkingssystemen bevatten functies zoals frequentieomvormers, warmterecuperatie en geoptimaliseerde verwarmingssystemen die het energieverbruik minimaliseren. Procesoptimalisatie door middel van geavanceerde besturings- en monitoringsystemen vermindert verspilling en verbetert de efficiëntie. Deze systemen passen de operationele parameters automatisch aan om optimale prestaties te behouden en tegelijkertijd het materiaalgebruik en energieverbruik te minimaliseren. Mogelijkheden voor voorspellend onderhoud verminderen de uitvaltijd van apparatuur en verlengen de levensduur ervan door proactief onderhoud in te plannen. Deze aanpak vermindert de milieubelasting van de vervanging van apparatuur, terwijl de operationele betrouwbaarheid behouden blijft. Modulaire apparatuurontwerpen maken upgrades en verbeteringen mogelijk zonder dat de gehele apparatuur vervangen hoeft te worden. Dit ondersteunt duurzaam beheer van de levenscyclus van apparatuur en maakt de implementatie van nieuwe technologieën en mogelijkheden mogelijk. Implementatiestrategieën en beste praktijken Een succesvolle implementatie van duurzame verpakkingsoplossingen vereist een systematische aanpak die rekening houdt met technische, operationele en commerciële aspecten. Deze strategieën zorgen ervoor dat duurzaamheidsinitiatieven de beoogde doelstellingen bereiken en tegelijkertijd de bedrijfsprestaties behouden. Gefaseerde implementatie maakt een geleidelijke overgang naar duurzame oplossingen mogelijk, waarbij risico's worden beheerst en van de eerste ervaringen wordt geleerd. Deze aanpak maakt het mogelijk om processen en procedures te optimaliseren vóór de volledige implementatie. Samenwerking met leveranciers zorgt ervoor dat duurzame materialen voldoen aan de kwaliteits- en prestatie-eisen, en biedt tegelijkertijd betrouwbare levering en technische ondersteuning. Sterke relaties met leveranciers maken een succesvolle implementatie en continue verbetering van duurzame oplossingen mogelijk. Levenscyclusanalyse biedt een uitgebreide evaluatie van de milieueffecten gedurende de gehele levenscyclus van de verpakking, van de productie van grondstoffen tot het beheer aan het einde van de levensduur. Deze beoordeling maakt weloverwogen besluitvorming en optimalisatie van milieuvoordelen mogelijk. LatenBW Packaging Wij helpen u uw duurzame verpakkingsoplossingen te maximaliseren. Wij begrijpen de complexiteit van het vinden van een balans tussen duurzaamheid, voedselveiligheid en operationele eisen. Onze apparatuurontwerpen ondersteunen duurzame verpakkingsinitiatieven en garanderen tegelijkertijd de prestaties en betrouwbaarheid die essentieel zijn voor voedselverpakkingstoepassingen. Neem contact op met onze specialisten op het gebied van duurzame verpakkingen en ontdek onze geavanceerde verpakkingstechnologie die uw duurzaamheidsdoelstellingen kan ondersteunen en tegelijkertijd de voedselveiligheid en operationele excellentie kan waarborgen.

November 20, 2025

BW PackagingWe hebben talloze bedrijven geholpen bij de overstap naar geautomatiseerde verpakkingsapparatuur, en de financiële voordelen overtreffen steevast de verwachtingen. Inzicht in de uitgebreide kostenanalyse van handmatige en geautomatiseerde systemen is essentieel voor het nemen van weloverwogen beslissingen die zowel de directe winstgevendheid als het groeipotentieel op lange termijn beïnvloeden. De werkelijke kosten van handmatige verpakkingsprocessen Handmatige verpakkingsprocessen brengen talrijke kosten met zich mee die veel verder reiken dan alleen het basisuurloon. Bij een grondige analyse ontdekken veel bedrijven dat hun handmatige processen aanzienlijk duurder uitvallen dan aanvankelijk gedacht. Deze kosten lopen in de loop der tijd op, waardoor operationele kwetsbaarheden ontstaan ​​die de bedrijfscontinuïteit en het groeipotentieel kunnen beïnvloeden. Om de volledige omvang van de kosten van handmatige verpakking te begrijpen, is het nodig om zowel de directe kosten als de verborgen kosten te onderzoeken. Deze verborgen kosten zijn misschien niet direct zichtbaar, maar hebben wel een aanzienlijke invloed op de algehele winstgevendheid. Deze kosten stijgen vaak in de loop der tijd als gevolg van looninflatie, stijgende kosten voor secundaire arbeidsvoorwaarden en toenemende wettelijke vereisten. Directe arbeidskosten en productiviteitsfactoren De directe arbeidskosten vormen het meest zichtbare onderdeel van de kosten voor handmatige verpakking, maar zelfs deze voor de hand liggende kosten worden vaak onderschat. Het uurloon moet worden aangevuld met uitgebreide secundaire arbeidsvoorwaarden die de basisloonkosten aanzienlijk verhogen. Deze voordelen omvatten ziektekostenverzekering, pensioenbijdragen, arbeidsongeschiktheidsverzekering, werkloosheidsverzekering en betaald verlof. Overwerkkosten kunnen een aanzienlijke impact hebben op handmatige werkzaamheden, met name tijdens piekproductieperioden of wanneer strakke levertijden moeten worden gehaald. Bij handmatige verpakkingsprocessen is vaak overwerk nodig om de beperkte productiviteit te compenseren, met toeslagen die de effectieve uurkosten van de verpakkingsactiviteiten kunnen verdubbelen. Factoren die samenhangen met de menselijke productiviteit brengen extra kosten met zich mee die bij geautomatiseerde systemen niet spelen. Vermoeidheid bij werknemers leidt tot een dalende productiviteit gedurende de hele werkdag, wat de winstgevendheid van het bedrijf schaadt. Problemen met consistentie leiden tot variaties in verpakkingskwaliteit en -snelheid tussen verschillende operators en zelfs binnen dezelfde operator over verschillende ploegen heen. De opleidingskosten voor nieuwe werknemers vormen een aanzienlijke investering, met name in sectoren met een hoog personeelsverloop. De leercurve voor handmatige verpakkingsprocessen kan enkele weken duren, gedurende welke de productiviteit onder het optimale niveau blijft terwijl de trainingskosten oplopen. Verborgen kosten bij handmatige processen De verborgen kosten van handmatige verpakkingsprocessen overstijgen vaak de directe arbeidskosten en leiden tot aanhoudende financiële lasten die het concurrentievermogen aantasten. Enkele veelvoorkomende voorbeelden zijn: Schadeclaims wegens arbeidsongevallen en veiligheidsincidenten die de verzekeringspremies verhogen en potentiële aansprakelijkheid met zich meebrengen. Kwaliteitsafwijkingen die leiden tot herstelwerkzaamheden en klachten van klanten, schaden de merkreputatie en vereisen extra arbeid om op te lossen. Productschade als gevolg van handlingfouten leidt tot verspilling en lagere winstmarges op de getroffen producten. Tijdverlies door pauzes en ploegwisselingen leidt tot stilstand en vermindert de algehele effectiviteit van de apparatuur. Toezicht en management zijn nodig om handmatige werkzaamheden te coördineren en kwaliteitsnormen te handhaven. Bijkomende verborgen kosten zijn onder meer de ruimte die nodig is voor handmatige verpakkingsstations, die doorgaans meer vloeroppervlak per geproduceerde eenheid vereisen dan geautomatiseerde systemen. Handmatige werkzaamheden leiden ook tot hogere energiekosten vanwege de benodigde verlichting, verwarming en koeling voor grotere werkruimtes. Investeringsanalyse voor geautomatiseerde verpakkingsapparatuur Investeringen in geautomatiseerde verpakkingsapparatuur vereisen een zorgvuldige analyse van zowel de initiële kosten als de operationele voordelen op lange termijn. Hoewel de initiële investering aanzienlijk is, laat de berekening van de totale eigendomskosten doorgaans overtuigende financiële voordelen zien die de investering in automatisering rechtvaardigen. Moderne geautomatiseerde verpakkingssystemen bieden geavanceerde mogelijkheden die de beperkingen van handmatige processen ondervangen en tegelijkertijd schaalbaarheid bieden voor toekomstige groei. De sleutel tot succesvolle investeringen in automatisering ligt in het begrijpen hoe deze systemen waarde creëren op meerdere operationele vlakken. Overwegingen met betrekking tot de initiële kapitaalinvestering De kosten van apparatuur variëren aanzienlijk, afhankelijk van de complexiteit van het systeem, de productiecapaciteit en de aanpassingsvereisten. Deze kosten moeten echter worden afgewogen tegen de totale operationele voordelen, in plaats van simpelweg te worden vergeleken met de huidige kosten voor handmatige werkzaamheden. Financieringsmogelijkheden, waaronder leasing, leningen voor apparatuur en programma's voor technologische vernieuwing, kunnen helpen bij het beheren van de initiële cashflowbehoeften en tegelijkertijd direct operationele voordelen opleveren. De installatiekosten omvatten elektrische werkzaamheden, persluchtsystemen, veiligheidsvoorzieningen en integratie met bestaande productielijnen. Mogelijk zijn aanpassingen aan de faciliteiten nodig, maar deze leiden vaak tot een efficiënter ruimtegebruik in vergelijking met handmatige processen. Trainings- en opstartkosten moeten worden meegenomen in de berekening van de initiële investering, hoewel dit eenmalige uitgaven zijn die zich snel terugbetalen door verbeterde operationele efficiëntie. De meeste geautomatiseerde verpakkingssystemen bereiken binnen enkele weken na installatie hun volledige operationele capaciteit. Voordelen op het gebied van operationele kosten Geautomatiseerde verpakkingsmachines leveren meetbare kostenvoordelen op in diverse operationele categorieën. Deze omvatten: Lagere arbeidskosten en minder afhankelijkheid van arbeid , waardoor de blootstelling aan looninflatie wordt geëlimineerd en de kwetsbaarheid voor arbeidstekorten wordt verminderd. Verbeterde consistentie en kwaliteit van de verpakking , wat leidt tot minder klachten van klanten en betere prijsstrategieën mogelijk maakt. Verhoogde productiesnelheid en doorvoer waardoor een hogere output mogelijk is vanuit de bestaande bedrijfsruimte en infrastructuur. Lagere materiaalverspilling en minder schade leiden tot hogere winstmarges en een kleinere milieubelasting. Minder toezicht vereist , waardoor het management zich kan concentreren op strategische activiteiten in plaats van op operationeel toezicht. Systemen verbruiken doorgaans minder energie per verpakte eenheid in vergelijking met het gecombineerde energieverbruik van handmatige werkstations en de bijbehorende infrastructuur. Vergelijkingen van productiviteit en efficiëntie De productiviteitsvoordelen van geautomatiseerde verpakkingsmachines worden duidelijk wanneer de daadwerkelijke operationele prestaties van handmatige en geautomatiseerde systemen worden vergeleken. Bij deze vergelijkingen moet rekening worden gehouden met de werkelijke omstandigheden, waaronder pieken in de vraag, de beschikbaarheid van personeel en de kwaliteitseisen. Geautomatiseerde systemen leveren consistente prestaties, ongeacht het tijdstip, de ploegendiensten of seizoensgebonden factoren die handmatige werkzaamheden aanzienlijk beïnvloeden. Deze consistentie maakt een betere productieplanning en een verbeterde klantenservice mogelijk dankzij betrouwbare leveringsschema's. Snelheids- en doorvoeranalyse Geautomatiseerde verpakkingssystemen werken doorgaans vele malen sneller dan handmatige systemen, terwijl ze een superieure consistentie behouden. Het vermogen om topprestaties te leveren, vormt een aanzienlijk voordeel tijdens perioden van hoge vraag. Handmatige handelingen worden beperkt door fysieke factoren, die een aanhoudend topprestatie belemmeren, terwijl geautomatiseerde systemen een constante snelheid handhaven, ongeacht de duur of externe druk. De efficiëntie van productwisselingen biedt extra productiviteitsvoordelen, omdat moderne geautomatiseerde systemen productwisselingen in enkele minuten kunnen voltooien, in tegenstelling tot handmatige herconfiguratie van de productielijn, wat tot wel een uur kan duren. Kwaliteits- en consistentiemetrieken De consistente kwaliteit van de verpakking is een van de belangrijkste voordelen van geautomatiseerde systemen. Handmatige handelingen leiden inherent tot variaties in de kwaliteit van de sluiting, het uiterlijk van de verpakking en de maatnauwkeurigheid. Geautomatiseerde systemen elimineren menselijke variabiliteit en bieden tegelijkertijd mogelijkheden voor continue monitoring en kwaliteitscontrole. Het foutpercentage in geautomatiseerde systemen ligt ook veel lager in vergelijking met handmatige processen. Deze verbeteringen verlagen de kosten voor herwerk, het aantal klachten van klanten en de personeelsbehoefte voor kwaliteitscontrole. De traceerbaarheidsmogelijkheden die in moderne geautomatiseerde systemen zijn ingebouwd, bieden gedetailleerde productiegegevens die kwaliteitsonderzoeken en naleving van wettelijke voorschriften ondersteunen. Beoordeling van de financiële gevolgen op lange termijn De financiële voordelen van geautomatiseerde verpakkingsmachines op de lange termijn reiken veel verder dan de directe operationele besparingen. Deze systemen bieden strategische voordelen die zich in de loop der tijd opstapelen en de groeidoelstellingen van het bedrijf ondersteunen. De kosten gedurende de gehele levenscyclus van apparatuur zijn lager bij automatisering, mits deze goed wordt onderhouden. Geautomatiseerde systemen bieden, met de juiste upgrades en onderhoud, jarenlang een productieve levensduur. Handmatige werkzaamheden worden geconfronteerd met voortdurende kostenstijgingen als gevolg van looninflatie en hogere kosten voor secundaire arbeidsvoorwaarden. Schaalbaarheid en overwegingen met betrekking tot toekomstige groei Geautomatiseerde verpakkingssystemen bieden inherente schaalbaarheid en ondersteunen bedrijfsgroei zonder evenredige toename van de personeelsbehoefte. Extra capaciteit kan vaak worden bereikt door snelheidsoptimalisatie of langere bedrijfsuren, in plaats van door het aantal machines te vermenigvuldigen. Door middel van upgradetrajecten voor technologie worden geautomatiseerde systemen actueel gehouden en blijven ze voldoen aan de veranderende eisen van de sector en de verwachtingen van de klant. Moderne verpakkingsmachines beschikken over upgrademogelijkheden die de levensduur verlengen en het concurrentievoordeel behouden. Marktflexibiliteit is een cruciaal voordeel op de lange termijn, omdat geautomatiseerde systemen efficiënter kunnen worden aangepast aan nieuwe producten of verpakkingsvormen dan handmatige processen volledig opnieuw kunnen worden opgebouwd. De juiste beslissing nemen voor uw bedrijf De beslissing om geautomatiseerde verpakkingsapparatuur te implementeren vereist een zorgvuldige evaluatie van de huidige bedrijfsvoering, groeidoelstellingen en concurrentiedruk. Bedrijven die automatisering uitstellen, komen vaak steeds verder in het nadeel te staan, omdat concurrenten dankzij technologische investeringen kosten- en kwaliteitsvoordelen behalen. Bij de timing moet rekening worden gehouden met de huidige marktomstandigheden, de beschikbaarheid van kapitaal en de strategische doelstellingen. De overtuigende financiële voordelen van automatisering betekenen echter dat uitstel vaak meer kost dan onmiddellijke implementatie. Bij de implementatieplanning moet rekening worden gehouden met gefaseerde aanpakken die de operationele verstoring minimaliseren en tegelijkertijd onmiddellijke voordelen opleveren. Veel bedrijven implementeren automatisering met succes in fasen, waardoor er tijd is voor leren en optimalisatie voordat het systeem volledig wordt uitgerold. Haal het maximale uit uw geautomatiseerde verpakkingsapparatuur. BijBW PackagingWij begrijpen dat elke operatie unieke eisen en beperkingen kent. Ons team van verpakkingsexperts kan u helpen bij het ontwikkelen van een uitgebreide kostenanalyse die is afgestemd op uw specifieke situatie en doelstellingen. We bieden implementatie en doorlopende ondersteuning om ervoor te zorgen dat uw investering in automatisering het verwachte rendement oplevert. Wilt u meer weten over hoe onze geautomatiseerde verpakkingsmachines uw bedrijfsvoering kunnen transformeren? Neem vandaag nog contact op met onze verpakkingsspecialisten om een ​​vrijblijvend gesprek in te plannen over uw behoeften en de potentiële voordelen voor uw bedrijf te ontdekken.

November 18, 2025

De regelgeving in de diervoederindustrie is niet meer wat die vroeger was. Wat ooit een eenvoudige reeks richtlijnen was, is uitgegroeid tot een complex geheel van vereisten dat elk aspect van uw productieproces raakt. De regelgeving van de FDA en CFIA vereist tegenwoordig uitgebreide documentatie, strenge testprotocollen, preventieve maatregelen en continue monitoringsystemen die een aanzienlijke impact hebben op zowel uw operationele procedures als uw kapitaalinvesteringen. Ja, deze regelgeving waarborgt de productveiligheid en behoudt het vertrouwen van de consument. Maar de implementatie ervan brengt aanzienlijke kosten met zich mee die veel verder reiken dan de voor de hand liggende uitgaven zoals inspecties en papierwerk. Als plantmanager ervaar je dagelijks de ware last van de naleving van de regels. Je balanceert voortdurend tussen het handhaven van strikte wettelijke normen en het beheersen van de kosten. Ongeplande productiestops tijdens inspecties gooien uw planning in de war. Documentatievereisten leiden uw personeel af van productieve taken. Apparatuur die niet is ontworpen met het oog op naleving van de regelgeving, vereist dure aanpassingen achteraf of alternatieve oplossingen. En het altijd aanwezige risico van niet-naleving hangt als een donkere wolk boven elke beslissing – je weet dat één enkele overtreding kan leiden tot een kettingreactie van kosten, van productiestops tot het verlies van klantcontracten. In dit artikel onthullen we de vaak over het hoofd geziene financiële gevolgen van naleving van regelgeving, laten we zien hoe strategische apparatuurselectie deze kosten drastisch kan verlagen en bieden we een kader voor het opbouwen van een compliance-gerichte strategie die wettelijke vereisten omzet van een last in een concurrentievoordeel. Inzicht in de nalevingsvereisten van de FDA en CFIA De Food Safety Modernization Act (FSMA) en de regelgeving van het Canadian Food Inspection Agency (CFIA) vormen een alomvattend kader dat elk aspect van de diervoederproductie regelt, van het ontwerp van de faciliteiten tot de distributie van het eindproduct. Deze voorschriften vereisen een systematische aanpak van risicoanalyse, preventieve maatregelen en documentatie, wat een aanzienlijke invloed heeft op uw operationele procedures en apparatuurvereisten. Het ontwerpen van apparatuur die voldoet aan de FDA-voorschriften is essentieel geworden voor het behoud van markttoegang en het minimaliseren van de nalevingskosten op lange termijn. Op dezelfde manier vormen productieprocessen die voldoen aan de regelgeving de basis voor duurzame complianceprogramma's die zowel de productveiligheid als de winstgevendheid van het bedrijf beschermen. De uitdaging is als volgt: de nalevingsvereisten blijven zich ontwikkelen naarmate regelgevende instanties hun aanpak verfijnen en hun toezichtsmogelijkheden uitbreiden. U moet op deze veranderingen anticiperen en tegelijkertijd flexibele compliance-systemen ontwikkelen die zich kunnen aanpassen aan nieuwe eisen zonder grote operationele verstoringen of kapitaalinvesteringen. De complexiteit van moderne compliance-eisen vereist een geïntegreerde aanpak die gelijktijdig meerdere wettelijke doelstellingen aanpakt, in plaats van elke eis als een geïsoleerde verplichting te beschouwen. Directe nalevingskosten die de meeste bedrijven bijhouden Inzicht in de directe nalevingskosten vormt de basis voor een uitgebreide kostenanalyse en budgetplanning. Je houdt waarschijnlijk al je uitgaven bij, zoals: Documentatie- en archiveringssystemen : Voor een goede implementatie en het correct onderhouden van deze systemen heeft u gespecialiseerde software, personeelstraining en doorlopend onderhoud nodig. Trainings- en certificeringsprogramma's voor personeel : Uw personeel moet de huidige wettelijke voorschriften begrijpen en naleven, wat regelmatige trainingen en hernieuwingen van certificeringen vereist. Regelmatige inspecties van faciliteiten en apparatuur : U voert inspecties uit met interne teams en externe auditors om de naleving te controleren. Laboratoriumtests en kwaliteitsborgingsprotocollen : U verifieert de productveiligheid en de naleving van de regelgeving door middel van doorlopende testprogramma's. Juridische en advieskosten : U hebt behoefte aan begeleiding op het gebied van compliance, interpretatie van regelgeving en expertise op het gebied van incidentafhandeling, vooral wanneer er vragen rijzen. Deze directe kosten vertegenwoordigen slechts het zichtbare deel van uw totale kosten voor naleving van de regelgeving. Verborgen kosten overschrijden deze geregistreerde uitgaven vaak aanzienlijk. Effectief kostenbeheer vereist inzicht in zowel de directe als de indirecte gevolgen van naleving. De verborgen financiële gevolgen van niet-naleving De indirecte kosten die gepaard gaan met het voldoen aan regelgeving overtreffen vaak de directe kosten en leiden tot operationele verstoringen die zich in de loop der tijd opstapelen. Deze verborgen kosten overvallen je vaak, wat leidt tot budgetoverschrijdingen en operationele problemen die lang aanhouden nadat de aanvankelijke nalevingsproblemen zijn opgelost. Incidenten waarbij de regels niet worden nageleefd, leiden tot een opeenvolging van kosten die meerdere operationele gebieden tegelijk beïnvloeden, van productiecapaciteit tot klantrelaties. Inzicht in deze potentiële gevolgen maakt proactieve planning mogelijk, waardoor risico's worden geminimaliseerd en investeringen in compliance worden geoptimaliseerd. Beperkingen in de markttoegang vormen een van de belangrijkste verborgen kosten. Het niet naleven van de regels kan leiden tot het in de wacht zetten van producten, het weigeren van zendingen en het annuleren van klantcontracten, wat de directe kosten voor het herstellen van de schade ruimschoots overstijgt. Kosten van operationele verstoring De operationele gevolgen van nalevingsproblemen leiden tot aanzienlijke verborgen kosten die veel verder reiken dan de directe kosten voor het oplossen van problemen: Productiestilstand : Wanneer inspecties gebreken aan het licht brengen, verliest u capaciteit en kunt u leveringsafspraken niet nakomen terwijl u de problemen probeert op te lossen. Aanpassingen aan noodapparatuur : U wordt gedwongen tot dure aanpassingen om te voldoen aan de regelgeving – vaak binnen een strak tijdschema, wat de kosten opdrijft. Versnelde verzendkosten : U hebt snel conforme vervangingsonderdelen en noodreparaties nodig, wat betekent dat u hogere verzendkosten moet betalen. Overuren : Om aan de regelgeving te voldoen en de productieachterstand in te halen, moet uw team extra uren werken tegen een hoger tarief. Verlies aan productiecapaciteit : Tijdens correctieve actieperioden en systeemvalidatie staan ​​uw productielijnen stil of draaien ze op een lagere capaciteit. Deze verstoringskosten overstijgen vaak de directe kosten voor naleving van de regelgeving en leiden tot operationele inefficiënties die aanhouden, ook nadat direct herstelmaatregelen zijn genomen. Ontwerpkenmerken die voldoen aan de regelgeving helpen deze kostbare verstoringen te voorkomen door middel van proactieve technische benaderingen. Hoe het ontwerp van apparatuur uw kosten voor naleving van regelgeving beïnvloedt De keuze van uw apparatuur bepaalt in belangrijke mate de kosten voor naleving op lange termijn, doordat ontwerpkenmerken de naleving van de regelgeving vergemakkelijken of juist bemoeilijken. Moderne apparatuur, die vanaf het begin is ontworpen met de vereiste nalevingsnormen in gedachten, elimineert veel van de kostbare aanpassingen en operationele wijzigingen die bij traditionele systemen doorgaans nodig zijn. Hygiënische bouwnormen tonen aan hoe een goed ontwerp van apparatuur de doorlopende nalevingskosten verlaagt en tegelijkertijd de operationele efficiëntie en productkwaliteit verbetert. Deze ontwerpprincipes beantwoorden aan de wettelijke eisen door middel van technische oplossingen in plaats van procedurele omwegen. Investeringen in apparatuur die voldoet aan de nieuwe regelgeving bieden kostenvoordelen op de lange termijn. Deze voordelen rechtvaardigen de hogere initiële uitgaven door lagere doorlopende kosten voor naleving van de regelgeving, een verbeterde operationele efficiëntie en het voorkomen van kostbare aanpassingen en modificaties. Inzicht in de invloed van apparatuurontwerp op de nalevingskosten maakt weloverwogen besluitvorming mogelijk, waarmee zowel uw directe operationele behoeften als de wettelijke vereisten op lange termijn worden geoptimaliseerd. Hygiënische ontwerpprincipes in de diervoederproductie Een goed ontwerp van de apparatuur elimineert kwetsbaarheden op het gebied van naleving van regelgeving en verlaagt uw doorlopende onderhouds- en schoonmaakkosten door de integratie van hygiënische voorzieningen. De roestvrijstalen constructie, gladde oppervlakken en gemakkelijk bereikbare reinigingspunten zijn essentiële ontwerpelementen die de naleving van regelgeving vergemakkelijken en tegelijkertijd de operationele complexiteit minimaliseren. Apparatuur met een geïntegreerd hygiënisch ontwerp vermindert de arbeidsbehoefte voor reiniging en desinfectie en levert tegelijkertijd consistente resultaten die voldoen aan de wettelijke voorschriften. Deze ontwerpkenmerken verlengen tevens de levensduur van de apparatuur en verlagen de onderhoudskosten door corrosiebestendigheid en verbeterde duurzaamheid. Hygiënische ontwerpprincipes moeten in alle apparatuursystemen worden geïntegreerd en niet achteraf als aanpassingen worden toegevoegd. Deze alomvattende aanpak zorgt ervoor dat alle onderdelen de nalevingsdoelstellingen ondersteunen en tegelijkertijd de operationele efficiëntie behouden. Technologische oplossingen die de kosten voor naleving verlagen. Moderne, geautomatiseerde systemen, die vanaf het begin zijn ontworpen met naleving van de regelgeving in gedachten, verlagen uw kosten op de lange termijn aanzienlijk dankzij verbeterde consistentie, geautomatiseerde documentatie en proactieve monitoringmogelijkheden. Deze technologische oplossingen voldoen aan de compliance-eisen door middel van systematische benaderingen in plaats van handmatige procedures die gevoelig zijn voor fouten en inconsistenties. Ingebouwde compliancefuncties laten zien hoe het ontwerp van apparatuur veel compliance-uitdagingen kan wegnemen en tegelijkertijd de operationele efficiëntie kan verbeteren. Op dezelfde manier vormt de constructie van materialen die geschikt zijn voor de voedingsindustrie de basis voor duurzame nalevingsprogramma's die de lopende kosten minimaliseren. Technologische oplossingen moeten een aanvulling vormen op uw bestaande operationele procedures en tegelijkertijd verbeterde mogelijkheden bieden die de naleving vereenvoudigen en de bijbehorende kosten verlagen. De focus moet liggen op systemen die de naleving van regelgeving vereenvoudigen en tegelijkertijd de algehele operationele prestaties verbeteren. Geautomatiseerde documentatie en traceerbaarheid Moderne apparatuursystemen bieden uitgebreide documentatiemogelijkheden die handmatige registratie overbodig maken en tegelijkertijd consistentie en nauwkeurigheid garanderen: Realtime productiegegevens : Het systeem registreert automatisch alle kritieke parameters, waardoor handmatige invoer en de daarmee gepaard gaande fouten overbodig worden. Geautomatiseerde batchtracering : Batchidentificatie biedt volledige traceerbaarheid gedurende het gehele productieproces, zodat u elk product snel kunt volgen door uw hele bedrijfsvoering. Digitale kwaliteitscontroledocumentatie : geen handmatige gegevensinvoer en de bijbehorende fouten meer. Het systeem registreert automatisch kwaliteitscontroles. Geïntegreerd HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) is een wereldwijd erkend voedselveiligheidsbeheerssysteem dat potentiële gevaren tijdens de voedselproductie identificeert en beheerst. Bron: Blog over gezondheid en veiligheid op het werk. Monitoring : Continu toezicht met onmiddellijke waarschuwingen zorgt ervoor dat potentiële problemen worden opgemerkt voordat ze tot nalevingsproblemen leiden. Automatisering van compliance-rapportage : Genereer de benodigde documentatie met minimale handmatige tussenkomst, waardoor uw team talloze uren papierwerk bespaart. Deze geautomatiseerde mogelijkheden verminderen de arbeidsbehoefte en verbeteren tegelijkertijd de kwaliteit en consistentie van de documentatie. Het elimineren van handmatige processen vermindert ook het risico op nalevingsfouten die kunnen leiden tot sancties van de regelgevende instanties of verstoringen in de bedrijfsvoering. Preventieve ontwerpkenmerken die nalevingsrisico's elimineren Ontwerpeigenschappen van apparatuur die proactief inspelen op nalevingsvereisten bieden kostenvoordelen op de lange termijn door risico-eliminatie: Gemaakt van roestvrij staal : voorkomt besmettingsrisico's en vermindert de reinigingsbehoefte in vergelijking met traditionele materialen. Gemakkelijk te reinigen oppervlakken : Vermindert de arbeidsbehoefte voor reiniging en garandeert tegelijkertijd consistente resultaten die voldoen aan de wettelijke normen. Gesloten systemen : minimaliseren blootstelling aan de omgeving en het risico op besmetting door het product tijdens het gehele verpakkingsproces te beschermen. Geautomatiseerde reinigingscycli : zorgen voor een constante hygiëne zonder handmatige tussenkomst, waardoor variaties in de reinigingseffectiviteit worden geëlimineerd. Geïntegreerde veiligheidssystemen : Voorkomen bedieningsfouten die tot nalevingsproblemen kunnen leiden, waardoor zowel uw werknemers als uw wettelijke positie worden beschermd. Deze preventieve maatregelen voorzien in de nalevingseisen door middel van technische oplossingen in plaats van procedurele controles, wat zorgt voor betrouwbaardere en kosteneffectievere benaderingen van de naleving van de regelgeving. Het rendement op investering (ROI) van apparatuur die voldoet aan de regelgeving. Financiële analyses tonen consequent aan dat investeringen vooraf in apparatuur die voldoet aan de regelgeving, op de lange termijn aanzienlijke kostenbesparingen opleveren in vergelijking met het aanpassen van bestaande systemen of het beheren van de naleving via procedurele benaderingen. Deze besparingen vloeien voort uit lagere arbeidskosten, geëlimineerde aanpassingskosten en verbeterde operationele efficiëntie. Compliance-onderhoudsprogramma's breiden deze voordelen uit door middel van continue optimalisatie en ondersteunende diensten die de compliance-effectiviteit waarborgen en kostbare problemen voorkomen. Ondersteuning bij operatorcertificering zorgt ervoor dat uw personeel de compliance-functies effectief kan gebruiken en tegelijkertijd de operationele efficiëntie behoudt. Uw ROI-berekeningen moeten zowel directe kostenbesparingen als indirecte voordelen omvatten, zoals verminderd risico, verbeterde operationele efficiëntie en een versterkte marktpositie door aantoonbaar leiderschap op het gebied van compliance. Kostenbesparing op lange termijn door de juiste apparatuurkeuze Door te kiezen voor apparatuur die voldoet aan de nieuwe regelgeving, worden toekomstige aanpassingskosten en operationele verstoringen voorkomen, terwijl er tegelijkertijd een platform wordt geboden voor verbeterde nalevingsmogelijkheden naarmate de eisen veranderen. Deze toekomstgerichte aanpak voorkomt de kostbare aanpassingen en systeemwijzigingen die de bedrijfsvoering met traditionele apparatuur vaak belemmeren. De juiste apparatuurkeuze biedt ook operationele voordelen, zoals een hogere efficiëntie, minder onderhoud en een betere productkwaliteit, die investeringen rechtvaardigen die verder gaan dan alleen wettelijke vereisten. Een operationele strategie ontwikkelen waarbij naleving voorop staat. Duurzame complianceprogramma's vereisen een strategische aanpak waarbij wettelijke vereisten worden geïntegreerd in de operationele planning, in plaats van compliance als een aparte reeks verplichtingen te beschouwen. Deze integratie minimaliseert de kosten en zorgt er tegelijkertijd voor dat compliance-activiteiten uw operationele doelstellingen ondersteunen in plaats van belemmeren. Effectieve compliance-strategieën anticiperen op veranderingen in de regelgeving en bouwen tegelijkertijd flexibele systemen die zich kunnen aanpassen aan nieuwe eisen zonder grote operationele verstoringen. Deze proactieve aanpak voorkomt reactieve reacties die leiden tot buitensporige nalevingskosten. Compliance-first strategieën erkennen ook dat naleving van regelgeving concurrentievoordelen oplevert door verbeterde operationele discipline, hogere productkwaliteit en een aantoonbare toewijding aan veiligheidsnormen die de marktpositie ondersteunen. Uw leiderschap en de inzet voor uitmuntende naleving van wet- en regelgeving creëren een organisatiecultuur waarin wettelijke vereisten worden gezien als kansen voor operationele verbetering in plaats van als lastige verplichtingen die de kosten verhogen zonder waarde toe te voegen. Minimaliseer de kosten voor naleving van regelgeving met geïntegreerde oplossingen. Effectieve naleving van de regelgeving in de diervoederproductie vereist apparatuur die vanaf het begin is ontworpen met de eisen van de FDA en CFIA in gedachten. BW Flexible Systems biedt complete compliance-oplossingen die geavanceerde apparatuur combineren met deskundige begeleiding. Dit resulteert in duurzame complianceprogramma's die zowel de naleving van wet- en regelgeving als de operationele prestaties optimaliseren. Onze geïntegreerde aanpak helpt u de nalevingskosten te minimaliseren en tegelijkertijd de operationele prestaties en concurrentiepositie in de veeleisende markt voor diervoeding te verbeteren. Hieronder vindt u oplossingen die u kunnen helpen om van naleving van de regels een voordeel te maken in plaats van een last:ThieleThiele De systemen kenmerken zich door hygiënisch ontwerp, een roestvrijstalen constructie en geautomatiseerde documentatiemogelijkheden die de naleving van regelgeving vereenvoudigen en de efficiëntie verbeteren. Gemakkelijk te reinigen oppervlakken en gesloten vulstations minimaliseren het risico op besmetting en verminderen de arbeidsbehoefte. SYMACH palletiseeroplossingen : SYMACH palletiseermachines bieden betrouwbaar stapelen met geïntegreerde traceerbaarheidsfuncties die lottracering en batchidentificatie ondersteunen. Ze zijn vervaardigd van voedselveilige materialen en voorzien van gemakkelijk toegankelijke reinigingspunten, waardoor ze voldoen aan de geldende normen in uw gehele bedrijfsvoering. Uitgebreide service en ondersteuning : Van de eerste compliance-beoordeling tot de optimalisatie op lange termijn, werken we samen met u aan de ontwikkeling van complianceprogramma's die u een concurrentievoordeel opleveren in plaats van slechts aan de minimumeisen te voldoen. Onze levenslange ondersteuning zorgt ervoor dat uw systemen blijven voldoen aan de steeds veranderende wettelijke normen. Neem contact op met onze compliance-specialisten om uw wettelijke vereisten te bespreken en te ontdekken hoe onze uitgebreide oplossingen u kunnen helpen de kosten van naleving van de regelgeving te minimaliseren, terwijl tegelijkertijd de operationele prestaties en concurrentiepositie op de markt voor diervoeder worden verbeterd.

November 13, 2025

Overhangende pallets zijn een van die problemen die onbeduidend lijken totdat ze je op één dag duizenden dollars kosten. Wanneer voerzakken de standaard palletafmetingen overschrijden, veroorzaakt de instabiliteit een reeks problemen: beschadigde producten, afgekeurde zendingen, hogere transportkosten en veiligheidsrisico's. Deze dimensionale fouten in uw verpakkingslijn leiden tot aanzienlijke financiële verliezen in de gehele distributieketen. Als plantmanager kent u deze uitdagingen als geen ander. Je kent vast wel dat vervelende gevoel wanneer een winkelier een complete levering afwijst vanwege overtollige voorraad. Je hebt te maken gehad met de frustratie van schadeclaims die voorkomen hadden kunnen worden. Je voelt de druk van logistieke teams die worstelen met instabiele ladingen die niet goed in vrachtwagens passen. En dan is er nog de voortdurende zorg over de veiligheid van de werknemers wanneer je team beschadigde pallets verwerkt. Dit zijn niet zomaar operationele problemen; het zijn winstverliezen die uw bedrijfsresultaten en klantrelaties aantasten. In dit artikel onderzoeken we de oorzaken van palletoverhang specifiek voor aanvoerprocessen, bekijken we hoe geavanceerde palletiseertechnologie deze problemen kan verhelpen en bieden we concrete kwaliteitscontrolestrategieën die u direct kunt implementeren om ervoor te zorgen dat elke pallet die uw fabriek verlaat, voldoet aan de exacte maatspecificaties. Inzicht in het palletoverhangprobleem in de veevoederproductie Palletoverhang treedt op wanneer verpakte producten buiten de standaard palletafmetingen uitsteken, die in Noord-Amerika doorgaans 48" x 40" bedragen. Dit zorgt voor structurele instabiliteit en operationele complicaties in de gehele toeleveringsketen. Bij veevoederbedrijven die werken met voerzakken van 22,5 kg (50 pond) en bulkverpakkingen vereisen, kan zelfs een kleine overhang leiden tot aanzienlijke problemen tijdens transport, opslag en verwerking. De veevoederproductie kent specifieke uitdagingen: variërende zakformaten, hoge productgewichten en grote productievolumes die een nauwkeurige palletconstructie vereisen om de operationele efficiëntie te behouden. Gespecialiseerde verpakkingsoplossingen voor veevoer spelen in op deze unieke eisen door middel van technische benaderingen die specifiek zijn ontworpen voor de handling van landbouwproducten. Dit maakt overhanging bijzonder problematisch: ogenschijnlijk kleine maatafwijkingen stapelen zich op tijdens het stapelproces. Wat begint als een foutje van een kwart inch in de eerste laag, kan resulteren in een overhang van meerdere centimeters tegen de tijd dat uw pallet de volledige hoogte bereikt. Door middel van nauwkeurige palletconstructie worden deze cumulatieve fouten geëlimineerd door systematische controle van de plaatsing en compressie van de zakken. De verborgen kosten van slechte palletconstructie De financiële gevolgen van overhangende pallets reiken veel verder dan alleen de directe schade aan de producten. Het leidt tot operationele inefficiënties die doorwerken in meerdere aspecten van uw distributieproces: Structurele zwakte : Overhang vermindert de druksterkte, waardoor het risico op schade tijdens transport en opslag aanzienlijk toeneemt. Tassen aan de randen dragen ongelijkmatige lasten en hebben daardoor een grotere kans om te scheuren of te barsten. Productschade : Verschuivingen in de lading tijdens transport leiden tot klachten van klanten en vervangingskosten. Je vervangt niet alleen een beschadigd product, maar je betaalt ook voor de retourzending, de afhandeling van claims en je loopt het risico het vertrouwen van de klant te verliezen. Hogere verzendkosten : Ruimtegebrek en speciale behandelingsvereisten voor niet-standaard ladingen drijven de kosten per eenheid op. Als pallets niet efficiënt gestapeld kunnen worden, betaal je voor het verzenden van lucht in plaats van product. Afwijzingen door retailers : Leveringsvertragingen en boetes schaden de klantrelatie en beïnvloeden de cashflow. Sommige detailhandelaren hanteren een zero-tolerancebeleid ten aanzien van dimensionale problemen, wat betekent dat een complete vrachtwagenlading aan het laad- en loskade kan worden afgekeurd. Veiligheidsrisico's : Magazijn- en logistiekmedewerkers lopen een verhoogd risico bij het hanteren van instabiele ladingen en overhangende materialen. Naast de menselijke kosten leiden arbeidsongevallen tot hogere verzekeringspremies en een verhoogd risico op aansprakelijkheid. Deze kosten lopen in de loop der tijd op en creëren operationele complicaties die zich door de hele toeleveringsketen uitstrekken. Preventie vereist systematische benaderingen die zowel de onmiddellijke palletconstructie als de operationele consistentie op lange termijn aanpakken. De impact van palletoverhang op uw voerdistributieprocessen De domino-effecten van palletoverhang beginnen bij uw verpakkingslijn en werken door in elke fase van het distributieproces. Inzicht in deze gevolgen helpt u investeringen in technologie en procedures ter voorkoming van overhangende takken te rechtvaardigen. Distributieproblemen als gevolg van overschotten treffen meerdere belanghebbenden in de hele toeleveringsketen – van transporteurs tot detailhandelaren – en creëren relatieproblemen die uw zakelijk succes op de lange termijn kunnen beïnvloeden, los van de directe operationele kosten. Complicaties bij verzending en logistiek Overhangende pallets veroorzaken systematische problemen in de gehele distributieketen, wat uw kosten en operationele complexiteit verhoogt: Verminderde laadefficiëntie van vrachtwagens : De ruimtebenutting lijdt eronder, waardoor de transportkosten per eenheid stijgen en de optimalisatie van de lading wordt beperkt. In plaats van 26 pallets per vrachtwagen te vervoeren, passen er misschien maar 22 in – dat betekent een stijging van 15% in de verzendkosten. Toename van schadeclaims : Transportbedrijven hebben te maken met instabiliteit van de lading en problemen met de handling, wat leidt tot meer schadeclaims waarvoor u uiteindelijk betaalt via hogere tarieven of directe vergoeding. Extra verwerkingsvereisten : Distributiecentra hebben speciale apparatuur en een langere verwerkingstijd nodig voor niet-standaard ladingen. Dit betekent vaak toeslagen en vertragingen die uw gehele distributieplanning beïnvloeden. Afgekeurde ladingen : Wanneer vervoerders of ontvangers ladingen afwijzen, krijgt u te maken met kostbare herpalletiseringsoperaties en leveringsvertragingen. Deze noodinterventies zijn altijd duurder dan het probleem in één keer op te lossen. Hogere verzekeringspremies : Verhoogde schaderisico's en aansprakelijkheid als gevolg van instabiele ladingen drijven uw verzekeringskosten jaar na jaar op. Deze complicaties leiden tot voortdurende operationele uitdagingen die systematische oplossingen vereisen in plaats van incidentele herstelmaatregelen. Oorzaken van palletoverhang bij aanvoerprocessen Door de fundamentele oorzaken van palletoverhang te identificeren, kunt u gerichte oplossingen ontwikkelen die problemen bij de bron aanpakken, in plaats van voortdurend de symptomen te bestrijden. De meeste problemen met overhang ontstaan ​​door beperkingen van de apparatuur, inconsistenties in het proces en operationele factoren die systematisch kunnen worden aangepakt met behulp van de juiste technologie en procedures. Consistente zakafmetingen vormen de basis voor het voorkomen van overhangende zakken door nauwkeurige controle van de verpakkingsvorming en -sluiting. Precisieplaatsingstechnologie zorgt ervoor dat zelfs perfect gevormde zakken nauwkeurig worden gepositioneerd voor een optimale palletopbouw. Om de onderliggende oorzaken te begrijpen, is een systematische analyse van uw gehele verpakkingsproces nodig – van de vorming van de zakken tot de uiteindelijke compressie van de pallets – waarbij elk punt wordt geïdentificeerd waar dimensionale variaties kunnen optreden en zich kunnen opstapelen tot problemen met overhang. Effectieve oplossingen pakken meerdere oorzaken tegelijk aan, in plaats van zich te richten op individuele factoren, om zo een alomvattende aanpak te creëren die een consistente palletkwaliteit garandeert, ongeacht operationele variabelen. Factoren gerelateerd aan apparatuur die bijdragen aan overhang Verouderde of onjuist gekalibreerde apparatuur creëert de fundamentele omstandigheden die leiden tot overhangende pallets, met als gevolg inconsistente zakvorming, onjuiste plaatsing en ontoereikende compressiecontrole. Traditionele palletiseersystemen missen vaak de precisie die nodig is voor een consistente palletopbouw, met name bij de verwerking van zware producten zoals diervoeder. Handmatige palletiseerprocessen leiden inherent tot maatafwijkingen als gevolg van menselijke inconsistentie. Zelfs uw beste operators kunnen de precisie van moderne geautomatiseerde systemen niet evenaren, vooral niet tijdens lange diensten of perioden met een hoge productie. Verouderde geautomatiseerde systemen beschikken mogelijk niet over de controle en precisie die nodig zijn voor een nauwkeurige palletconstructie. Versleten onderdelen van de apparatuur, waaronder grijpers, transportbanden en compressiesystemen, dragen bij aan plaatsingsfouten die zich ophopen tot overhangende delen. Onvoldoende sluiting van de zakken veroorzaakt maatafwijkingen die de stapelgeometrie beïnvloeden, terwijl een onjuiste uitlijning van de transportband systematische plaatsingsfouten kan introduceren die zich gedurende de gehele palletconstructie opstapelen. Geavanceerde technologische oplossingen voor het voorkomen van overhangende pallets Moderne geautomatiseerde palletiseersystemen elimineren overhangende onderdelen door middel van precisietechniek, geavanceerde besturingssystemen en geïntegreerde kwaliteitsbewaking. Deze technologische oplossingen pakken de onderliggende oorzaken systematisch aan, in plaats van te proberen overhangende structuren alleen via operationele procedures te beheersen. Precisiestapeltechnologie laat zien hoe geavanceerde engineeringstechnieken perfecte palletconstructie mogelijk maken door systematische controle van elk aspect van het stapelproces. Naadloze integratie van het werkproces van zak tot pallet zorgt ervoor dat de zakvorming en de palletconstructie op elkaar zijn afgestemd om de dimensionale consistentie te optimaliseren. Om optimale resultaten te behalen, moeten technologische oplossingen zowel de nauwkeurigheid van de plaatsing van individuele zakken als de algehele palletcompressie aanpakken. Deze alomvattende aanpak garandeert dat de maatnauwkeurigheid gedurende het gehele stapelproces behouden blijft. Geavanceerde systemen bieden ook realtime monitoring- en aanpassingsmogelijkheden die de palletkwaliteit waarborgen, zelfs bij normale variaties in producteigenschappen en bedrijfsomstandigheden. SYMACH Mach-serie stapelkooitechnologie De SYMACH Mach Series palletiseersystemen maken gebruik van revolutionaire stapelkooitechnologie die overhang elimineert door middel van uitgebreide compressie en insluiting. Zo werkt het: Vierzijdige compressie : Tot 4,000 lbs opwaartse druk zorgt ervoor dat alle zakken binnen de palletgrenzen blijven. Dit is niet alleen neerwaartse druk van bovenaf, maar zorgt voor gelijkmatige compressie van alle kanten om te voorkomen dat een zak verschuift of over de rand uitsteekt. Telescopisch transportbandsysteem : zorgt voor een consistente positionering en oriëntatie van de zak vóór plaatsing. Elke zak komt precies op de juiste plek terecht, waardoor de variabiliteit die tot cumulatieve fouten leidt, wordt geëlimineerd. Sensorgestuurde grijperkop : zorgt voor nauwkeurige positionering met automatische detectie- en correctiemogelijkheden. Als een zak niet correct is gepositioneerd, corrigeert het systeem dit voordat de zak op de pallet wordt geplaatst. Schuifplaatstapelkooi : Beperkt alle beweging van de zakken tijdens het comprimeren en stapelen. De kooi fungeert als een fysieke grens die overhang in de eerste plaats voorkomt. Geautomatiseerde compressiecycli : Creëert perfect gevormde pallets die aan exacte maatspecificaties voldoen. Elke pallet die van uw productielijn komt, ziet er identiek uit: geen variaties, geen overhang, geen problemen. Deze geïntegreerde aanpak pakt alle factoren aan die bijdragen aan overhang en biedt tegelijkertijd de precisie die nodig is voor een consistente palletkwaliteit, ongeacht de productievariabelen. Geïntegreerde systemen voor het vullen van zakken en het palletiseren. Om overhangende onderdelen volledig te voorkomen, is coördinatie tussen de systemen voor het vormen van zakken en de palletconstructie essentieel om dimensionale consistentie gedurende het gehele verpakkingsproces te garanderen. Consistente zakvorming : vermindert dimensionale variaties die de stapelgeometrie en palletconstructie kunnen beïnvloeden. Als alle zakken dezelfde grootte en vorm hebben, wordt het bouwen van een perfecte pallet veel eenvoudiger. Gecontroleerde timing van het loslaten van de zak : zorgt voor een optimale plaatsing en voorkomt plaatsingsfouten. De timing tussen het loslaten van de zak en het aangrijpen van de grijper wordt nauwkeurig geregeld om variabele factoren uit te sluiten. Geautomatiseerde oriëntatiesystemen : zorgen voor uniforme stapelpatronen die het ruimtegebruik en de dimensionale controle optimaliseren. Het systeem weet precies hoe elke tas georiënteerd moet worden voor maximale stabiliteit. Realtime monitoringsystemen : detecteren en corrigeren plaatsingsfouten voordat ze overhang kunnen veroorzaken. Als er iets niet meer aan de specificaties voldoet, merk je dat meteen – niet pas nadat je al tien pallets hebt gebouwd. Kwaliteitsverificatiesystemen : Zorgen ervoor dat de palletspecificaties gedurende de gehele productiecyclus worden gehandhaafd. Geautomatiseerde controles bevestigen dat elke pallet aan uw afmetingseisen voldoet voordat deze naar het magazijn wordt vervoerd. Deze systematische integratie elimineert de discrepanties tussen de vorming van zakken en de constructie van pallets, die vaak bijdragen aan dimensionale problemen en problemen met overhang. Operationele beste praktijken voor het voorkomen van overhangende constructies Systematische preventie van overhangen vereist operationele procedures en kwaliteitscontrolesystemen die de mogelijkheden van uw apparatuur ondersteunen en tegelijkertijd een consistente uitvoering garanderen, ongeacht operationele variabelen. Deze beste praktijken vormen een aanvulling op geavanceerde technologie en bieden tegelijkertijd het organisatorische kader dat nodig is voor duurzame prestaties. Dankzij de aanpasbare mogelijkheden voor het vormen van zakken kunnen producten met verschillende eigenschappen worden geoptimaliseerd, terwijl de dimensionale consistentie behouden blijft. De ontwikkeling van vaardigheden bij de operators zorgt ervoor dat uw personeel hun rol in het voorkomen van overhangende zakken begrijpt en de procedures consistent kan uitvoeren. Effectieve operationele procedures moeten rekening houden met normale variaties in productkenmerken, omgevingsomstandigheden en prestaties van apparatuur, terwijl tegelijkertijd de maatnauwkeurigheid en de kwaliteitsnormen voor pallets worden gehandhaafd. Uw kwaliteitscontrolesystemen moeten realtime feedback geven, zodat direct corrigerende maatregelen kunnen worden genomen wanneer maatafwijkingen worden geconstateerd. Zo wordt overhang voorkomen voordat pallets worden afgewerkt. Kwaliteitscontrole- en monitoringsystemen Uitgebreide kwaliteitscontrole vereist systematische inspectieprotocollen en meetsystemen die ervoor zorgen dat de palletafmetingen gedurende het gehele productieproces binnen acceptabele toleranties blijven. Deze systemen moeten objectieve metingen leveren in plaats van subjectieve beoordelingen, en tegelijkertijd een snelle correctie van dimensionale afwijkingen mogelijk maken. Geautomatiseerde meetsystemen zorgen voor een consistente en nauwkeurige beoordeling van de palletafmetingen, waardoor documentatie wordt gegenereerd die het kwaliteitsmanagement ondersteunt en voldoet aan de eisen van de klant. Handmatige inspectieprocedures moeten een aanvulling vormen op geautomatiseerde systemen en tegelijkertijd een back-upmogelijkheid voor verificatie bieden. Statistische procesbeheersingsmethoden stellen u in staat trends en patronen te identificeren die kunnen wijzen op opkomende overloopproblemen voordat deze systematische problemen worden die meerdere pallets treffen. Door trends vroegtijdig te signaleren, kun je aanpassingen maken die problemen voorkomen in plaats van ze achteraf op te lossen. De financiële voordelen van het elimineren van palletoverhang Een uitgebreide ROI-analyse toont aan dat aanzienlijke kostenbesparingen en operationele voordelen worden behaald door de juiste technologie en procedures voor de constructie van pallets. Deze voordelen omvatten directe kostenbesparing door het voorkomen van schade en een verbeterde efficiëntie, evenals indirecte voordelen door een hogere klanttevredenheid en operationele betrouwbaarheid. De investeringskosten voor technologie ter voorkoming van overhangende objecten worden doorgaans snel terugverdiend door directe besparingen op schadeclaims, verzendkosten en operationele inefficiënties. De voordelen op lange termijn omvatten verbeterde klantrelaties, verhoogde operationele betrouwbaarheid en concurrentievoordelen dankzij superieure palletkwaliteit. Door middel van continue service en ondersteuning worden optimale prestaties gewaarborgd, waardoor de voordelen van het voorkomen van overhang gedurende de gehele levenscyclus van de apparatuur behouden blijven en er mogelijkheden ontstaan ​​voor continue verbetering. Elimineer palletoverhang met beproefde oplossingen. Het voorkomen van overhangende pallets vereist een alomvattende aanpak die geavanceerde technologie integreert met systematische operationele procedures en continu kwaliteitsbeheer. Bij BW Flexible Systems bieden we beproefde oplossingen die overhang elimineren door middel van precisietechniek, uitgebreide automatisering en geïntegreerde ondersteunende diensten. Onze geïntegreerde aanpak garandeert duurzame prestaties en continue verbetering van uw diervoederverpakkingsprocessen. Hieronder vindt u oplossingen waarmee u elke keer perfecte pallets kunt bouwen: SYMACH Palletiseeroplossingen : Onze SYMACH Mach-serie palletiseermachines zijn voorzien van revolutionaire stapelkooitechnologie met vierzijdige compressie tot 1814 kg (4,000 lbs). Het telescopische transportbandsysteem en de sensor-gestuurde grijperkop zorgen voor een nauwkeurige positionering, terwijl geautomatiseerde compressiecycli perfect gevormde pallets creëren zonder overhang.ThieleThiele Verpakkingsoplossingen leveren nauwkeurige vulgewichten en consistente zakafmetingen die de stapelgeometrie optimaliseren en variaties elimineren die bijdragen aan overhang. Uitgebreide service en ondersteuning : Van de eerste beoordeling tot de continue optimalisatie werken we samen met u aan het creëren van kwaliteitsmanagementsystemen die ervoor zorgen dat elke pallet aan de exacte specificaties voldoet. Onze levenslange ondersteuning omvat training van operators, preventief onderhoud en programma's voor continue verbetering. Neem contact op met onze palletiseerexperts om uw uitdagingen op het gebied van palletkwaliteit te bespreken en ontdek hoe onze complete oplossingen overtollig materiaal kunnen elimineren en uw distributieprocessen kunnen optimaliseren voor maximale efficiëntie en klanttevredenheid.

November 11, 2025

BW PackagingWe hebben gezien hoe cruciaal de juiste verpakking kan zijn voor het leveren van consistent verse en aantrekkelijke bakkerijproducten. Van ambachtelijk brood tot delicate gebakjes: het behoud van textuur, smaak en houdbaarheid hangt af van nauwkeurige verpakkingstechnieken en -materialen. Vervolgens onderzoeken we hoe flowverpakking helpt om de versheid van gebak te behouden, bederf te verminderen en te voldoen aan de verwachtingen van de consument op het gebied van smaak en gemak. Ontdek vervolgens hoe de juiste machines en operationele keuzes uw bakkerijbedrijf kunnen transformeren in een zeer efficiënte en kwalitatief hoogwaardige productielijn. Inzicht in de unieke uitdagingen van bakkerijverpakkingen Gebak wordt gewaardeerd om zijn aroma, korst en textuur; deze eigenschappen zijn echter notoir kortstondig als ze worden blootgesteld aan lucht, hitte of vochtschommelingen. Versgebakken producten kunnen binnen enkele uren hun aantrekkingskracht verliezen als ze niet goed verpakt en bewaard worden. Kleine gaatjes of verkeerd geplaatste afdichtingen kunnen leiden tot uitdroging, muffe geur of zelfs schimmelvorming. Nu de verwachtingen van consumenten hoger zijn dan ooit, is verpakking een cruciale factor geworden in het behoud van de hoogwaardige eetervaring waar klanten naar verlangen. Verpakkingen beschermen niet alleen het product, maar hebben ook een grote invloed op de merkperceptie. Winkelend publiek associeert mooi gepresenteerd gebak vaak met een superieure smaak en versheid. Opvallende ontwerpen, duidelijke merkidentiteit en hersluitbare verpakkingen helpen producten te onderscheiden in een concurrerende markt. Mits correct verpakt, kan dit de houdbaarheid van producten verlengen, het aantal retourzendingen wegens bedorvenheid verminderen en de reputatie van een bedrijf op het gebied van constante kwaliteit versterken. De basisprincipes van flowwraptechnologie Bij flow wrapping worden producten horizontaal in een vormmachine gevoerd, die ze in folie wikkelt en vervolgens zowel de boven- als de zijkanten afsluit. Dit continue proces is zeer efficiënt, waardoor het populair is voor gebak dat snel klaar moet zijn. De vormkraag vormt de folie tot een buis, waardoor voorwerpen erdoorheen kunnen, waarna een vinafdichting de onderkant afsluit. Door de daaropvolgende eindafdichtingen worden individuele verpakkingen met een constante tussenruimte gecreëerd. Deze aanpak is met name handig voor bakkerijproducten, omdat het een voorzichtige behandeling mogelijk maakt. Kwetsbare gebakjes of ingewikkeld versierde producten kunnen met minimale schokken op de aanvoerbanden worden geplaatst. Vergeleken met andere verpakkingsmethoden vermindert flow wrapping wrijving en compressie, waardoor de structuur van het product behouden blijft. De juiste verpakkingsmaterialen kiezen voor de versheid van bakkerijproducten Een van de belangrijkste doelen van bakkerijverpakkingen is het voorkomen van zuurstofindringing en vochtverlies. Zuurstof versnelt het verouderingsproces, terwijl overtollig vocht knapperige oppervlakken zachter kan maken of microbiële groei kan bevorderen. Meerlaagse folies met een hoge barrièrewerking tegen zuurstof en vocht vertragen deze processen aanzienlijk, waardoor brood en gebak hun smaak behouden. Polypropyleenfolies worden bijvoorbeeld vaak gebruikt omdat ze helderheid, afdichtende eigenschappen en een redelijke barrièrewerking combineren, waardoor een evenwicht ontstaat tussen kosten en bescherming. Maar niet elk product hoeft volledig vochtwerend te zijn. Sommige bakkerijproducten hebben baat bij een lichte ventilatie om condensvorming te voorkomen. Speciale materialen met microperforaties of anticondensbehandelingen kunnen een evenwicht bewaren tussen productbescherming en het voorkomen van overmatige luchtvochtigheid. De keuze van de folie hangt af van de houdbaarheidseisen van het product, de gewenste textuur en of het product direct na het bakken of na afkoeling wordt verpakt. Beheersing van de atmosfeer en afsluiting voor een optimale houdbaarheid Verpakking onder gemodificeerde atmosfeer (MAP) is een methode om producten te verpakken in polymeerfolies die een productspecifieke, aangepaste atmosfeer handhaven, zoals een verlaagd zuurstofgehalte en een verhoogd koolstofdioxidegehalte. Bron: ScienceDirect.com (MAP) kan worden geïntegreerd met flow wrap-leidingen, waarbij zuurstof wordt vervangen door gassen zoals stikstof of koolstofdioxide. Deze omgeving remt de schimmelgroei en behoudt de zachtheid, wat vooral handig is voor producten zoals tortilla's, bagels of verpakte gebakjes die gedurende langere tijd worden verkocht. Het vorm- en afdichtingsproces van de machine moet nauwkeurig worden gesynchroniseerd met het doorspoelen met gas om een ​​goede afdichting onder de gemodificeerde atmosfeer te garanderen. Zelfs voor producten die geen MAP gebruiken, is een nauwkeurige temperatuurregeling in de afdichtingsbekken essentieel. Als de sealtemperatuur te laag is, kan de folie mogelijk niet volledig versmelten; als deze te hoog is, kan de folie degraderen of rimpels vertonen waardoor luchtbellen kunnen ontstaan. Het vinden van de juiste balans zorgt voor een goede, betrouwbare afdichting. Het opzetten van een flowverpakkingslijn voor bakkerijproducten Een succesvolle flowwrap-lijn begint met de manier waarop de artikelen op de transportband worden aangevoerd. Door producten in een enkele rij te plaatsen, vaak met behulp van invoergeleiders of productgroeperingsmodules, worden botsingen of overlappingen voorkomen. Als een product verkeerd uitgelijnd bij het inpakstation aankomt, kan het systeem vastlopen of kan de sluiting ongelijkmatig ontstaan. Het beheersen van de restwarmte van versgebakken producten is een andere belangrijke aandachtspunt. Verpakkingen die nog een beetje warm zijn, kunnen stoom vasthouden, waardoor ze klef worden. Het installeren van koelrekken of transportbanden die de circulatie van omgevingslucht mogelijk maken, helpt bij het reguleren van de luchtvochtigheid. In omgevingen met een hoge luchtvochtigheid kunnen ontvochtigers in de buurt van de verpakkingslijn condensvorming op de folie voorkomen. Het behouden van productkwaliteit tijdens hogesnelheidsbewerkingen Om een ​​hoge doorvoer te bereiken zonder bakkerijproducten te beschadigen, is een zorgvuldige balans tussen transportsnelheid en voorzichtige behandeling essentieel. Te hoge transportsnelheden kunnen ervoor zorgen dat artikelen botsen of vallen, vooral als de verpakkingslijn meerdere vormen of maten moet verwerken. Slimme sensoren helpen de positie van het product te bewaken en detecteren of een gebakje scheef komt te liggen. Als er een storing dreigt, kan het systeem pauzeren of vertragen om productschade te voorkomen. Geautomatiseerde inspectiesystemen verminderen fouten nog verder. Visuele controle of gewichtscontrole kan aantonen of een pakket niet goed is verzegeld of een verkeerd artikel bevat. Door de defecte verpakking te verwijderen voordat het transport verdergaat, voorkomen bakkerijen dat ze beschadigde producten verzenden. Overwegingen met betrekking tot opslag en distributie Eenmaal verzegeld, moeten producten in een omgeving blijven die de barrière-eigenschappen van de gekozen verpakking ondersteunt. Temperatuurschommelingen kunnen condensatie veroorzaken, wat leidt tot klef of beschimmeld gebak. Magazijnen en transportvoertuigen die zijn uitgerust met temperatuur- of vochtigheidsregeling dragen bij aan het behoud van de integriteit van de afgesloten omgeving. Bij delicate gebakjes kan zelfs een korte blootstelling aan hoge temperaturen of extreme kou de kwaliteit aantasten. Correcte etikettering en codering spelen ook een rol bij het handhaven van productnormen. Door batchnummers en houdbaarheidsdata direct op elk flow-wrapped product te printen, wordt de traceerbaarheid gewaarborgd. In geval van een kwaliteitsprobleem kunnen lotnummers snel de betreffende productierun identificeren. Deze transparantie beschermt niet alleen de consument, maar schept ook vertrouwen in detailhandelaren. Het benutten van data en analyses om de efficiëntie te verhogen. Moderne flowwrappers worden vaak geleverd met geïntegreerde software die prestatiegegevens zoals verpakkingssnelheid, frequentie van stilstand en integriteit van de afdichting monitort. Operators kunnen deze gegevens analyseren om terugkerende knelpunten te identificeren, of het nu gaat om verkeerde uitlijning van de folie of onvoldoende afkoeltijd. Door stapsgewijze aanpassingen te maken, zoals het iets verlagen van de lijnsnelheid of het aanpassen van de temperatuur van de afdichtingsbekken, kunnen managers direct verbeteringen in de consistentie van de output zien. Daarnaast onthullen historische gegevens trends die mogelijk niet direct zichtbaar zijn op de werkvloer. Als een piek in afgekeurde producten samenhangt met een bepaalde partij film, kan de inkoopafdeling mogelijke materiaalfouten onderzoeken. Als de doorvoer daalt wanneer een bepaald product wordt verwerkt, moet de lijnconfiguratie mogelijk worden bijgesteld. Beste praktijken voor de opleiding en het onderhoud van werknemers Enkele belangrijke stappen om goed opgeleide operators en betrouwbare prestaties van de flowwrapper te garanderen zijn: Focus op de basismechaniek van de machines : Operators moeten weten hoe ze de folie correct moeten laden, de spanning moeten aanpassen en de consistentie van de afdichting moeten controleren. Een solide basis in deze fundamenten vermindert fouten en optimaliseert de uptime. Zorg voor doorlopende training en opfriscursussen : Regelmatige sessies zorgen ervoor dat ervaren medewerkers op de hoogte blijven van nieuwe software of materialen. Nieuwe medewerkers leren sneller met een gestructureerde aanpak, waardoor beginfouten en uitvaltijd tot een minimum worden beperkt. Gebruik praktische en digitale hulpmiddelen : Praktische demonstraties stellen werknemers in staat hun vaardigheden aan te scherpen in realistische situaties. Online handleidingen en videotutorials ondersteunen de lessen en verduidelijken de probleemoplossingstechnieken. Voer routinematige onderhoudscontroles uit: Door het inplannen van reiniging, smering en inspectie van onderdelen voorkomt u ophoping van metaalresten of verkeerde uitlijning van tandwielen. Vroegtijdige detectie van kleine defecten voorkomt plotselinge uitval die de productie stillegt. Vervang versleten onderdelen preventief : Door riemen of snijbekken proactief te vervangen, blijft de productielijn soepel draaien. Deze aanpak voorkomt omvangrijke reparaties en beschermt zowel investeringen in machines als de productkwaliteit. Deze maatregelen zorgen er gezamenlijk voor dat de productie constant blijft en dat de bakkerijteams zich naadloos kunnen aanpassen aan wisselende productiebehoeften. Potentiële innovaties in het verschiet Duurzame verpakkingsmaterialen krijgen steeds meer aandacht in de bakkerijsector. Composteerbare of biologisch afbreekbare folies zijn in ontwikkeling, maar moeten nog steeds een adequate barrière vormen tegen vocht en zuurstof. Naarmate de technologie vordert, zullen we wellicht nieuwe hybride materialen zien die gemakkelijker afbreken op stortplaatsen, maar toch stevig genoeg blijven om delicate gebakjes te beschermen. Slimme verpakkingen vormen een ander opkomend gebied, met de mogelijkheid van QR-codes of ingebouwde sensoren die de versheid van het product controleren. Consumenten konden een code scannen om meer te weten te komen over bewaarvoorschriften, ingrediënten of zelfs de bakdatum van het product. Deze innovaties sluiten aan op bredere trends binnen het Internet of Things (IoT), waarbij data naadloos van de productie naar de consumentenervaring stroomt. Bereik optimale versheid met deHayssen R300 BijBW PackagingKwaliteitscontrole is essentieel, en wij bieden onze klanten de tools die ze daarvoor nodig hebben. Ontdek deHayssen De R300 flowwrapper is een hoogwaardige oplossing die is ontworpen om de productkwaliteit te waarborgen en tegelijkertijd de doorvoer te maximaliseren. De nauwkeurige besturingssystemen, robuuste sluitmechanismen en gebruiksvriendelijke interfaces zorgen ervoor dat elk bakproduct netjes verpakt en beschermd uit de machine komt. Neem vandaag nog contact met ons op en ontdek hoe de Hayssen Met R300 kunt u de efficiëntie en de versheid van uw producten in uw bakkerij verbeteren.

November 5, 2025

BW PackagingWij begrijpen dat verpakkingsmanagers onder steeds grotere druk staan ​​om deze wettelijke uitdagingen het hoofd te bieden en tegelijkertijd de operationele efficiëntie en productkwaliteit te waarborgen. De Food Safety Modernization Act heeft de manier waarop verpakkingsbedrijven voedselveiligheid moeten benaderen fundamenteel veranderd, van reactieve naleving naar proactieve preventie. Naarmate we 2025 ingaan, zijn de handhavingsprioriteiten van de FDA verschoven naar een grotere focus op de kwaliteit van de documentatie, de effectiviteit van het systeem en de daadwerkelijke implementatie, in plaats van loutere naleving van de procedures. FSMA-regelgevingsupdates en -wijzigingen voor 2025 De regelgeving blijft zich ontwikkelen met nieuwe richtlijnen, bijgewerkte handhavingsprioriteiten en verbeterde inspectieprocedures die rechtstreeks van invloed zijn op verpakkingsactiviteiten. Deze wijzigingen weerspiegelen de inzet van de FDA om de voedselveiligheid te versterken door middel van effectievere regelgeving en handhaving. Recente handhavingsacties hebben veelvoorkomende lacunes in de naleving aan het licht gebracht en waardevolle inzichten verschaft in de verwachtingen en prioriteiten van de FDA. Deze acties tonen het belang aan van grondige documentatie, effectieve implementatie en continue monitoring van voedselveiligheidssystemen. De eisen voor verificatie in de toeleveringsketen zijn aangescherpt, met hogere verwachtingen ten aanzien van toezicht op leveranciers en documentatie. Verpakkingsbedrijven moeten nu een meer uitgebreide verificatie van materiaalleveranciers en dienstverleners kunnen overleggen. Handhavingstrends en aandachtsgebieden voor inspecties De huidige inspectieprioriteiten van de FDA weerspiegelen de evoluerende handhavingsstrategieën die de nadruk leggen op systeemeffectiviteit in plaats van procedurele naleving, waaronder: Meer aandacht voor milieumonitoringsprogramma's met een strengere controle op bemonsteringsprocedures en corrigerende maatregelen. Verscherpte controle van reinigings- en ontsmettingsprocedures , inclusief validatiestudies en effectiviteitsverificatie. Uitgebreide evaluatie van leveranciersverificatieprogramma's met nadruk op risicogebaseerde benaderingen en de kwaliteit van de documentatie. Een diepgaander onderzoek naar de effectiviteit van corrigerende maatregelen , inclusief oorzaakanalyse en preventie van herhaling. Meer nadruk op de nauwkeurigheid en volledigheid van de archivering, met een gedetailleerde beoordeling van de documentatiesystemen. Deze handhavingstrends vereisen dat verpakkingsbedrijven ervoor zorgen dat hun nalevingsprogramma's niet alleen voldoen aan de wettelijke vereisten, maar ook aan de steeds veranderende verwachtingen van de FDA ten aanzien van de kwaliteit van de implementatie en de effectiviteit van het systeem. Belangrijkste FSMA-vereisten voor verpakkingsactiviteiten De FSMA-vereisten die specifiek van toepassing zijn op verpakkingsprocessen omvatten meerdere gebieden die zorgvuldige aandacht en systematische implementatie vereisen. Inzicht in deze vereisten en hun praktische implicaties is essentieel voor het naleven van de regelgeving en het bevorderen van operationele efficiëntie. Preventieve maatregelen en risicoanalyse Een uitgebreide risicoanalyse vormt de basis voor de naleving van de FSMA-regelgeving voor verpakkingsactiviteiten. Deze analyse moet potentiële biologische, chemische en fysische gevaren identificeren die de productveiligheid tijdens het verpakkingsproces in gevaar kunnen brengen. Kritische controlepunten in verpakkingsprocessen omvatten doorgaans het sluitproces, metaaldetectie, verificatie van de verpakkingsintegriteit en milieubeheersing. Deze controlepunten vereisen systematische monitoring, gedocumenteerde procedures en geverifieerde effectiviteit door middel van validatiestudies. Preventieve beheersmaatregelen moeten worden ontworpen en geïmplementeerd om de vastgestelde risico's aanzienlijk te minimaliseren of te voorkomen. Deze maatregelen vereisen gedocumenteerde procedures, monitoringsystemen en verificatieactiviteiten die de voortdurende effectiviteit aantonen. Validatie-eisen garanderen dat preventieve maatregelen hun beoogde doel onder normale bedrijfsomstandigheden kunnen bereiken. Deze validatie moet worden uitgevoerd door gekwalificeerde personen met behulp van geschikte wetenschappelijke methoden en documentatie. Leveranciersverificatie en traceerbaarheid Leveranciersverificatieprogramma's moeten alle materialen en diensten omvatten die de voedselveiligheid in verpakkingsprocessen kunnen beïnvloeden, zoals: Vereisten voor de verificatie van leveranciers van grondstoffen en verpakkingsmaterialen, inclusief risicobeoordelingen en periodieke audits. Documentatie en archivering voor leveranciersgoedkeuringen, met uitgebreide dossiers ter ondersteuning van kwalificatiebeslissingen. Traceerbaarheidssystemen voor een snelle reactie op incidenten met betrekking tot voedselveiligheid, waardoor getroffen producten snel kunnen worden geïdentificeerd. Lottracering en productidentificatie gedurende het gehele verpakkingsproces met duidelijke documentatie van de materiaalstroom. Integratie met upstream en downstream traceersystemen zorgt voor een volledig overzicht van de toeleveringsketen. Deze eisen vereisen geavanceerde systemen die materialen en producten kunnen volgen gedurende complexe verpakkingsprocessen, met behoud van de snelheid en efficiëntie die nodig zijn voor commerciële haalbaarheid. Documentatie- en archiveringsvereisten De documentatievereisten van FSMA zijn uitgebreid en specifiek, waardoor verpakkingsbedrijven uitgebreide gegevens moeten bijhouden die de voortdurende naleving en de effectiviteit van het systeem aantonen. Deze eisen gaan verder dan traditionele archivering en omvatten validatiestudies, verificatieactiviteiten en documentatie van corrigerende maatregelen. Vereiste documentatie voor verpakkingsactiviteiten Voedselveiligheidsplannen moeten uitgebreide risicoanalyses, beschrijvingen van preventieve beheersmaatregelen, monitoringprocedures en verificatieactiviteiten bevatten die specifiek zijn voor verpakkingsprocessen. Deze plannen vereisen regelmatige herziening en actualisering om rekening te houden met operationele veranderingen en ontwikkelingen in de regelgeving. Monitoringverslagen moeten de naleving van vastgestelde kritische limieten documenteren en aantonen dat preventieve maatregelen consequent worden toegepast. Deze gegevens moeten in realtime worden bijgehouden en alle relevante parameters en waarnemingen bevatten. Documentatie over corrigerende maatregelen moet gedetailleerde beschrijvingen van de problemen, een analyse van de grondoorzaken, de genomen corrigerende maatregelen en een verificatie van de effectiviteit bevatten. Deze documentatie beschrijft systematische benaderingen voor het oplossen van problemen en het voorkomen van herhaling. Trainingsverslagen moeten de initiële training, de permanente bijscholing en de verificatie van de competentie documenteren voor al het personeel dat betrokken is bij activiteiten op het gebied van voedselveiligheid. Uit deze documenten blijkt dat het personeel zijn verantwoordelijkheden begrijpt en de vereiste procedures effectief kan uitvoeren. Normen voor archivering en toegankelijkheid De vereisten voor het bewaren van documenten variëren per documenttype, maar over het algemeen is een bewaartermijn van minimaal twee jaar vereist, of langer afhankelijk van de houdbaarheid van het product en specifieke regelgeving. Elektronische dossiers moeten voorzien zijn van passende back-up- en beveiligingsmaatregelen om de integriteit en beschikbaarheid van de gegevens te waarborgen. Documenten moeten zo georganiseerd zijn dat ze snel teruggevonden kunnen worden tijdens inspecties of audits. Inspecteurs verwachten onmiddellijke toegang tot relevante documenten, waardoor organisatie en toegankelijkheid cruciaal zijn voor een succesvolle audit. Versiebeheersystemen moeten ervoor zorgen dat actuele procedures beschikbaar zijn voor het personeel, terwijl tegelijkertijd historische gegevens worden bewaard als bewijs van naleving. Deze systemen moeten ongeautoriseerde wijzigingen voorkomen en tegelijkertijd passende updates en herzieningen mogelijk maken. Technologische oplossingen voor FSMA-naleving Moderne verpakkingsapparatuur en digitale systemen bieden aanzienlijke voordelen voor de naleving van de FSMA-regelgeving dankzij geautomatiseerde monitoring, documentatie en controle. Deze technologische oplossingen kunnen de naleving verbeteren en tegelijkertijd de handmatige inspanning en potentiële fouten verminderen. Geavanceerde verpakkingsapparatuur is voorzien van functies die automatisch nalevingsdocumenten genereren en cruciale controlepunten tijdens het gehele verpakkingsproces bewaken. Deze automatisering vermindert de administratieve last en verbetert tegelijkertijd de nauwkeurigheid en consistentie. Geautomatiseerde monitoring- en documentatiesystemen Geïntegreerde monitoringsystemen volgen continu kritieke parameters zoals temperaturen, drukken, snelheden en andere factoren die de voedselveiligheid beïnvloeden. Deze systemen geven realtime waarschuwingen wanneer parameters de acceptabele limieten overschrijden en documenteren automatisch de naleving. Dankzij de dataloggingmogelijkheden wordt uitgebreide informatie vastgelegd over verpakkingsprocessen, waaronder productieparameters, alarmmeldingen en handelingen van de operator. Deze gegevens leveren waardevol bewijs van naleving en ondersteunen tegelijkertijd onderzoeks- en verbeteringsactiviteiten. Automatische rapportgeneratie creëert gestandaardiseerde nalevingsrapporten die de belangrijkste prestatie-indicatoren samenvatten en aantonen dat er continu aan de FSMA-vereisten wordt voldaan. Deze rapporten verminderen de handmatige inspanning en zorgen tegelijkertijd voor consistente documentatie. Digitale archivering en gegevensbeheer Elektronische documentbeheersystemen bieden een gecentraliseerde opslag en organisatie van compliance-documentatie, terwijl ze tegelijkertijd versiebeheer en toegangsbeveiliging garanderen. Deze systemen verbeteren de toegankelijkheid en verminderen tegelijkertijd de opslagbehoefte en de administratieve last. Integratiemogelijkheden maken coördinatie tussen verschillende systemen en databases mogelijk, waardoor een compleet overzicht van de nalevingsstatus en prestatietrends wordt verkregen. Deze integratie ondersteunt effectiever compliancebeheer en besluitvorming. Cloudgebaseerde oplossingen bieden veilige en toegankelijke gegevensopslag, waardoor realtime updates en toegang op afstand mogelijk zijn, terwijl de juiste beveiligings- en back-upmaatregelen worden gewaarborgd. Deze oplossingen kunnen de flexibiliteit vergroten en tegelijkertijd de gegevensbescherming waarborgen. Opleidings- en personeelsvereisten De naleving van de FSMA-voorschriften is sterk afhankelijk van de competentie van het personeel en hun begrip van de voedselveiligheidseisen. Trainingsprogramma's moeten zowel de technische vereisten als de praktische implementatie behandelen om effectieve naleving gedurende het gehele verpakkingsproces te garanderen. Doorlopende training weerspiegelt de steeds veranderende aard van de regelgeving inzake voedselveiligheid en de noodzaak tot continue verbetering van de nalevingssystemen. De effectiviteit van trainingen heeft een directe invloed op de naleving van regelgeving en de operationele prestaties. Uitgebreide trainingsprogramma's moeten inspelen op functiespecifieke vereisten en tegelijkertijd algemene kennis verschaffen over voedselveiligheidsprincipes en de FSMA-voorschriften. De trainingsdocumentatie moet de competentie en het begrip aantonen door middel van toetsen of praktische demonstraties. De training van leidinggevenden en managers moet aanvullende verantwoordelijkheden omvatten voor toezicht, corrigerende maatregelen en verificatie van de naleving. Deze training moet zowel ingaan op wettelijke vereisten als op praktische implementatie-uitdagingen. Veelvoorkomende valkuilen op het gebied van compliance en hoe u ze kunt vermijden Ervaring met FSMA-inspecties heeft veelvoorkomende nalevingsproblemen aan het licht gebracht die kunnen worden voorkomen door proactieve voorbereiding en systematische implementatie. Door deze valkuilen te begrijpen, kunnen verpakkingsbedrijven hun aandacht richten op de gebieden met een hoog risico. Problemen met de documentatie vormen de meest voorkomende nalevingsproblemen, waaronder onvolledige dossiers, ontbrekende validatiestudies en ontoereikende documentatie van corrigerende maatregelen. Deze problemen kunnen worden voorkomen door systematische procedures voor het bijhouden van gegevens en regelmatige zelfcontroles. Implementatiekloven ontstaan ​​wanneer procedures wel bestaan, maar niet consequent worden nageleefd of effectief worden uitgevoerd. Deze tekortkomingen kunnen worden aangepakt door middel van training, monitoring en managementtoezicht, wat een consistente uitvoering garandeert. Problemen met systeemonderhoud omvatten verouderde procedures, ontoereikend apparatuuronderhoud en onvoldoende milieumonitoring. Regelmatige evaluatie en actualisering van de nalevingssystemen voorkomen dat deze problemen uitgroeien tot overtredingen. Voorbereiding op FSMA-inspecties in 2025 FDA-inspecties in 2025 leggen de nadruk op een alomvattende evaluatie van de effectiviteit van het systeem, in plaats van loutere naleving van de procedures. De voorbereiding moet zowel de documentatie als de praktische uitvoering omvatten om een ​​oprechte betrokkenheid bij voedselveiligheid aan te tonen. Van inspecteurs wordt verwacht dat ze direct toegang hebben tot relevante documentatie, dat er deskundig personeel aanwezig is dat systemen en procedures kan uitleggen, en dat er bewijs is van een consistente implementatie gedurende de gehele bedrijfsvoering. Om aan deze verwachtingen te voldoen, is een systematische voorbereiding en voortdurend onderhoud van de nalevingssystemen vereist. Proefaudits bieden waardevolle voorbereidingsmogelijkheden waarmee potentiële problemen vóór officiële inspecties aan het licht kunnen worden gebracht. Deze audits moeten alle aspecten van de FSMA-naleving behandelen en daarbij de daadwerkelijke inspectieomstandigheden en -procedures simuleren. De personeelsvoorbereiding omvat training in de omgang met inspecteurs, het opvragen van documentatie en communicatieprocedures die bijdragen aan positieve auditresultaten. Goed voorbereid personeel straalt zelfvertrouwen en competentie uit, wat bijdraagt ​​aan gunstige inspectieresultaten. Krijg hulp bij al uw FSMA-nalevingsbehoeften. BijBW PackagingWij begrijpen de complexiteit van de FSMA-regelgeving en leveren apparatuur en ondersteuning die verpakkingsbedrijven helpen hun wettelijke doelstellingen te behalen. Onze expertise op het gebied van hygiënisch ontwerp en onze ervaring met de regelgeving stellen ons in staat om een ​​complete FSMA-implementatie en doorlopend compliancebeheer te ondersteunen. Neem contact op met onze specialisten op het gebied van voedselveiligheid om ervoor te zorgen dat u voldoet aan uw wettelijke voorschriften en operationele doelstellingen.

October 20, 2025

Thiele zakvulling en Symach Palletiseermachines kunnen uw operationele efficiëntie aanzienlijk verbeteren en tegelijkertijd een constante kwaliteit garanderen voor diverse soorten grondstoffen. Wie we zijn BW Flexible Systems helpt producenten van diervoeder de productintegriteit te waarborgen en tegelijkertijd hun bedrijfsvoering te moderniseren met flexibele oplossingen voor het vullen, sealen en palletiseren van zakken. Onze geautomatiseerde systemen Thiele inpakken en SymachPalletiseeroplossingen staan ​​bekend om hun efficiëntie, veelzijdigheid, precisie en gebruiksgemak. Wij bieden onze klanten training, service en levenslange ondersteuning voor elke verkochte oplossing. De groeiende reikwijdte van verpakkingen voor diervoeding Diervoeding heeft een lange weg afgelegd sinds de tijd van eenvoudige granen of standaardpellets. De huidige formules kunnen zorgvuldig uitgebalanceerde voedingsstoffen, medicinale toevoegingen of mengsels op maat voor specifieke rassen bevatten. Deze toenemende diversiteit dwingt verpakkingslijnen tot meer flexibiliteit en precisie, zodat elke zak precies voldoet aan de voedingswaarden die op het etiket staan ​​vermeld. Voorbij de traditionele veeteelt Historisch gezien draaide de markt voor diervoeding om vee zoals runderen, pluimvee en varkens. De vraag naar dierenvoeding – met name voor honden en katten – is echter ook aanzienlijk toegenomen, en andere nichemarkten zijn in opkomst. Elk segment heeft zijn eigen productkenmerken. Een voorbeeld hiervan is veevoer in de vorm van grote pellets, dat gemakkelijker snel te vullen is in zakken, terwijl speciaal hondenvoer kleinere brokjes kan bevatten of voorzichtig behandeld moet worden om pletten te voorkomen. Daarnaast kunnen sommige diervoeders voor gezelschapsdieren, zoals voeding met gevriesdroogde ingrediënten of een hoog vetgehalte, het verpakproces bemoeilijken als de machines niet geschikt zijn voor die eigenschappen. Producenten die meerdere segmenten bedienen, moeten een breed scala aan grondstoffen beheren, variërend van poeders en gemalen ingrediënten tot dichtere pellets. Deze diversiteit kan uitdagingen met zich meebrengen voor weegmachines, sealmachines en transportbanden. Implicaties voor verpakkingslijnen De verschuiving naar gespecialiseerde formules en een breder scala aan invoermogelijkheden betekent dat verpakkingslijnen veelzijdig genoeg moeten zijn om diverse zakformaten, materialen en vuldoelen te kunnen verwerken. Een productlijn die bijvoorbeeld exclusief is ontworpen voor papieren zakken van 22,5 kg (50 pond), kan problemen ondervinden als het bedrijf een variant van 9 kg (20 pond) met een plastic laminaatlaag introduceert voor een nichemarkt van diervoeding. Een verouderde of handmatige verpakkingsmethode kan leiden tot stilstand, inconsistente gewichten of zelfs productverontreiniging bij het wisselen van productvarianten. Tegelijkertijd neemt het toezicht door regelgevende instanties op etikettering en diervoederveiligheid toe. Etiketten moeten de ingrediënten, gebruiksaanwijzingen en batchgegevens nauwkeurig weergeven voor traceerbaarheid. Als deze etiketten verkeerd worden aangebracht of ontbreken, lopen producenten het risico op juridische gevolgen en wantrouwen van de consument. De oplossing ligt vaak in geautomatiseerde zakvulmachines met geïntegreerde etikettering, controleweging en gegevensregistratie om nauwkeurigheid te garanderen. Waarom automatisering cruciaal is bij het verpakken van diervoeding Veel veevoederfabrikanten maken nog steeds gebruik van arbeidsintensieve processen, waarbij teams handmatig zakken scheppen, wegen en sluiten. Hoewel deze aanpak decennia geleden wellicht volstond, overstijgt de enorme hoeveelheid en variëteit aan moderne voerbehoeften de handmatige capaciteit. Automatisering pakt deze problemen aan door de consistentie te verbeteren, de arbeidskosten te verlagen en de doorlooptijden te verkorten. Het helpt ook bij het beheersen van stof, morsen en mogelijke besmettingsrisico's die kunnen ontstaan ​​wanneer werknemers herhaaldelijk met open zakken moeten werken. De belangrijkste voordelen van automatisering zijn onder meer: Arbeidsbesparing : Geautomatiseerde systemen verminderen de noodzaak voor operators om zware lasten te tillen en repetitieve taken uit te voeren. Dit kan het aantal arbeidsongevallen verminderen en medewerkers vrijmaken voor waardevollere activiteiten, zoals kwaliteitscontrole of machinebewaking. Nauwkeurig wegen : Moderne weeg- en vulsystemen zorgen ervoor dat elke verpakking het beoogde nettogewicht bereikt, waardoor zowel onder- als kostbare overvulling wordt voorkomen. Stof- en morsbeheersing : Gesloten vulstations minimaliseren productverlies en creëren een schonere werkruimte, wat essentieel is bij het werken met fijne of potentieel allergene materialen. Schaalbaarheid : Geautomatiseerde lijnen kunnen worden uitgebreid met extra stations of snellere palletiseermodules naarmate de productiebehoeften toenemen, zonder dat een volledige systeemvernieuwing nodig is. Verbeterde traceerbaarheid : Digitale controlesystemen registreren lotnummers, verpakkingstijden en vulgewichten, wat helpt bij audits of terugroepacties. Elk van deze voordelen draagt ​​direct bij aan een verbeterde efficiëntie en winstgevendheid, met name voor grote bedrijven of bedrijven met meerdere productielijnen die verschillende soorten grondstoffen verwerken. Moderne zakvulsystemen: een nadere blik De kern van elke geautomatiseerde aanvoerlijn wordt gevormd door de zakvuloplossing zelf. De apparatuur van tegenwoordig gaat veel verder dan eenvoudige vijzels of trechters die door zwaartekracht worden gevoed. Ingenieurs hebben geavanceerde mechanische, pneumatische en hybride vulstoffen ontwikkeld die zijn afgestemd op de textuur, dichtheid en vloei-eigenschappen van verschillende grondstoffen. Mechanisch versus Pneumatische vulmethoden Mechanische systemen maken doorgaans gebruik van zwaartekracht of bandtransporteurs om het product in de zak te transporteren, in combinatie met verstelbare kleppen of doseerders om de doorstroomsnelheid te regelen. Deze systemen zijn ideaal voor vrij stromende pellets of granen waarbij minimale brugvorming optreedt. Pneumatische vulmachines daarentegen gebruiken perslucht om lichtere of poederachtige materialen te verplaatsen, die gevoeliger zijn voor klontering of stofvorming. Pneumatische systemen kunnen brugvorming verminderen, maar ze kunnen trager zijn bij zeer grote zakken. De keuze tussen mechanische, pneumatische of hybride systemen, of een gecombineerde aanpak, hangt af van de eigenschappen van het product. Een producent die voornamelijk korrels met een hoge dichtheid verwerkt, geeft bijvoorbeeld wellicht de voorkeur aan een mechanische vulmachine, terwijl een producent die fijne poeders of lichte pluizen verwerkt, eerder voor een pneumatische installatie zal kiezen. Het uiteindelijke doel blijft hetzelfde: een consistent vulgewicht, minimale productbeschadiging en een stofvrije werking. Geïntegreerde weegschalen en kwaliteitscontroles Moderne zakvulmachines zijn vaak voorzien van ingebouwde weegschalen, realtime gegevensweergave en alarmsystemen voor kwaliteitsborging. Het gewicht van elke zak wordt nauwkeurig gemeten voordat deze wordt afgesloten. Als het gewicht buiten de gespecificeerde toleranties valt, kan het systeem de zak doorsturen naar een herwerkingsstation. Dit waarborgt niet alleen de merkidentiteit, maar beperkt ook verliezen door te zware tassen. Een andere opkomende trend is metaaldetectie of röntgeninspectie geïntegreerd in verpakkingslijnen, om te voorkomen dat verontreinigingen zoals metaalsplinters in de verpakking terechtkomen. Sommige productlijnen zijn ook uitgerust met camerasystemen om de correcte etikettering en sluiting van de zakken te controleren. Door deze controles direct in het verpakkingsproces in te bouwen, verkleinen fabrikanten het risico op het verzenden van defecte producten, waardoor mogelijke terugroepacties of klachten van consumenten worden voorkomen. Het ontwerpen van een efficiënte workflow voor het verpakken van diervoeding Voor een maximaal voordeel moeten oplossingen voor het vullen van zakken naadloos aansluiten op een goed georganiseerde productieomgeving. De stappen van de ontvangst van grondstoffen tot het uiteindelijke palletiseren moeten zodanig verlopen dat een hoge doorvoer, minimale stilstand en een constante productkwaliteit worden gewaarborgd. De belangrijkste stappen in dit proces zijn onder andere: Opslag vóór verwerking : Wijs silo's, trechters of bakken aan voor de opslag van grondstoffen. Door deze opslagpunten te organiseren, kan kruisbesmetting worden verminderd en de productroutering worden vereenvoudigd. Wegen en mengen : Gebruik speciale mengstations of batchweegschalen om een ​​uniforme verdeling van de ingrediënten te garanderen. Het is cruciaal om de receptuur nauwkeurig te houden, aangezien zelfs kleine afwijkingen de voerprestaties kunnen beïnvloeden. Zakken vullen en sluiten : Plaats uw geautomatiseerde vulmachine in een stofvrije ruimte, vooral als u met fijne poeders werkt. Sluitmechanismen zoals een knijpsluiting of een genaaide sluiting zijn afhankelijk van het zakmateriaal en de dichtheid van het product. Codering en etikettering : Integreer datumcodes, batchnummers en merklogo's. Elke afwijking in de etikettering kan leiden tot problemen met de naleving van de regelgeving, daarom worden vaak geautomatiseerde print- of applicatiestations gebruikt. Palletiseren en verzenden : Zodra de zakken zijn verzegeld, worden ze naar een palletiseerzone gebracht waar ze worden gestapeld voor opslag of transport. Door consistente stapelpatronen wordt schade tijdens transport beperkt. Deze stappen vormen samen een samenhangende verpakkingslijn die grondstoffen omzet in netjes verpakte, nauwkeurig geëtiketteerde diervoederproducten. Veelvoorkomende valkuilen bij geautomatiseerde diervoederverpakkingen overwinnen Automatisering stroomlijnt weliswaar de bedrijfsvoering, maar brengt ook uitdagingen met zich mee. Het identificeren en aanpakken van veelvoorkomende problemen kan het verschil maken tussen een soepele implementatie en kostbare downtime. Verstopping of overbrugging Voerproducten, met name die met een hoger vochtgehalte of fijne deeltjes, kunnen in trechters samenklonteren en de doorstroming blokkeren. Wanneer de productstroom stagneert, kan de vulmachine onregelmatige gewichten leveren of volledig stoppen. Mogelijke oplossingen zijn onder andere het installeren van roerwerken, trilmotoren, zorgvuldig hellende trechterwanden, pulserende mechanismen of luchtmessen om materiaalophoping te voorkomen. Het beheersen van de luchtvochtigheid in de vulruimte helpt ook. Bij een te vochtige omgeving kunnen bepaalde voedingsstoffen aan metalen oppervlakken blijven kleven, waardoor gedeeltelijke verstoppingen ontstaan. Een stabiele, klimaatgeregelde verpakkingszone vermindert het risico op brugvorming aanzienlijk en zorgt voor een constante doorvoer. Problemen met de integriteit van de tas Verschillende zakmaterialen, zoals geweven polypropyleen, papier en gelamineerd plastic, hebben uiteenlopende sterkte- en afdichtingseisen. Als de structuur van een tas niet stevig genoeg is om het gewicht van de inhoud te dragen, is de kans op scheuren of perforaties groter. Operators kunnen kleine scheurtjes zien in de buurt van de naden of hoeken, vooral tijdens het vullen op hoge snelheid. Overvulling of een ongelijke productverdeling kan de zak ook belasten, wat leidt tot klonten of uitstulpingen die het sluiten bemoeilijken. Voordat u voor een verpakkingsmateriaal kiest, test het dan onder realistische omstandigheden. Houd rekening met het gedrag ervan in relatie tot de toevoersnelheid van de vulstof, de textuur van het product en het gekozen sluitmechanisme (genaaid versus geseald). hitteverzegeld). Je team trainen en de apparatuur onderhouden. Automatiseringstechnologieën leveren pas hun volledige waarde op wanneer ze worden bediend en onderhouden door goed opgeleid personeel. Werknemers moeten de basisprincipes van het vullen van zakken begrijpen, zoals het kalibreren van weegschalen, het herkennen van brugvorming en het uitvoeren van noodstops. Regelmatige opfriscursussen zorgen ervoor dat zelfs ervaren teamleden op de hoogte blijven van softwarewijzigingen en best practices. Onderhoud is eveneens van cruciaal belang. Houd de prestatiegegevens van elke machine bij om trends te signaleren, zoals een geleidelijke afwijking in het vulgewicht of een toename van de stilstandtijd. Preventieve taken, zoals het vervangen van versleten riemen, het smeren van cruciale onderdelen en het reinigen van stoffige plekken, kunnen plotselinge storingen voorkomen. Idealiter zouden deze activiteiten moeten worden ingepland rond perioden met een lagere productie om de stilstandtijd te minimaliseren. Een vaak over het hoofd gezien aspect is de voorraad reserveonderdelen. Door onderdelen die regelmatig vervangen moeten worden (zoals sensoren of aandrijfriemen) op locatie op te slaan, kunnen deze snel worden vervangen in plaats van te moeten wachten op spoedleveringen. Bij grotere reparaties loont het om een ​​goede relatie met uw machineleverancier op te bouwen, omdat dit snelle ondersteuning en minimale overlast oplevert. Optimaliseer uw voerproductie met geautomatiseerd verpakken en palletiseren. Naarmate de diervoederindustrie zich diversifieert, is efficiënte en betrouwbare verpakking een concurrentievoordeel geworden. Systemen zoalsThiele or Symach Wij bieden geïntegreerde oplossingen voor het vullen van zakken en het palletiseren, waarbij zorgvuldige productbehandeling, uiterst nauwkeurig wegen en robuust stapelen worden gecombineerd in één gestroomlijnde workflow. Wanneer u met BW Flexible Systems samenwerkt, profiteert u van onze decennialange ervaring in het afstemmen van technologie op uw unieke voerformuleringen en doorvoerdoelstellingen. Hieronder vindt u een aantal van onze systemen die u kunnen helpen bij het automatiseren van uw diervoederverpakking:Thiele Swinger-zakvulsysteem: Het Thiele Swinger is een compact, semi- of volledig geautomatiseerd zakvulsysteem dat kleine voerfabrieken helpt de overstap te maken van handmatige naar efficiënte, schaalbare processen. Met intuïtieve bediening, snelle omschakelingen en een compact ontwerp is het ideaal voor producenten met beperkte ruimte en een groeiende vraag.Thiele OmniStar Zakvulmachine: Gebouwd voor snelheid en precisie, de Thiele OmniStar vult tot wel 20 middelgrote tot grote zakken per minuut met minimale morsing en stilstand. De slimme diagnostiek, het automatische afkeursysteem en de barcodegestuurde omschakelingen maken het een krachtige oplossing voor producenten die klaar zijn om op te schalen.Thiele 6128 Brutoweegschaal: De Thiele De 6128 levert nauwkeurige en consistente wegingen met een tweetrapssysteem en automatische compensatie, zodat elke zak aan uw normen voldoet. Hij is snel, eenvoudig te bedienen en integreert naadloos met BWFS-verpakkingssystemen voor een gestroomlijnde workflow.Symach Palletiseeroplossingen: Symach Palletiseermachines zijn verkrijgbaar in verschillende snelheden en afmetingen, waardoor voerproducenten diverse mogelijkheden hebben om hun palletiseerproces te automatiseren. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe deze moderne systemen de productiviteit, kwaliteit en winstgevendheid van uw gehele voerproductie kunnen verbeteren.

August 28, 2025

BW PackagingWij begrijpen dat verpakkingslijnen flexibel moeten blijven om in te spelen op veranderende consumentenvoorkeuren, seizoensgebonden acties en snelle productlanceringen. In veel fabrieken kan de omschakeling van de ene productvariant naar de andere uren of zelfs dagen duren, tijd waarin machines stil staan ​​en de productie stagneert. Leiders in de industrie moeten het belang van snelle omschakelingen begrijpen, waarom ze essentieel zijn voor moderne productieprocessen en welke specifieke beste werkwijzen de productkwaliteit waarborgen zonder de productiesnelheid te belemmeren. Ontdek nu hoe een combinatie van slimme planning, personeelstraining en strategische machinekeuzes uw verpakkingslijn kan transformeren in een flexibele, winstgevende onderneming. Waarom snelle omschakelingen cruciaal zijn In een zeer competitieve markt kan het vermogen om snel over te schakelen van de ene productreeks naar de andere, toonaangevende merken onderscheiden van de merken die achterblijven. Snelle omschakelingen verminderen de stilstandtijd, waardoor u meer SKU's in minder tijd kunt produceren en snel kunt inspelen op markttrends . Aanpassen aan snelle SKU-uitbreiding Naarmate de vraag van de consument verandert, introduceren merken in hoog tempo nieuwe smaken, seizoensvarianten en producten in beperkte oplage. Deze variatie zorgt ervoor dat er vaak meerdere keren per dag moet worden omgewisseld. Als het overschakelen van de ene zakgrootte of etiketteringsvoorwaarde omslachtig is, loopt u het risico belangrijke marktkansen mis te lopen. Een andere mogelijkheid is om bepaalde SKU's te overproduceren om frequente productwisselingen te vermijden, wat kan leiden tot verspilling van voorraad of producten met een slechte houdbaarheid. Een goed georganiseerd snel omstelproces stelt operators in staat om verpakkingsfolies te verwisselen, sealtemperaturen aan te passen en weegmachines te herprogrammeren zonder langdurige stilstand. Deze snelle reactie is cruciaal om te voldoen aan strakke deadlines van retailers, impulsieve aankopen te stimuleren en een constante aanvoer van verse producten te garanderen. Het minimaliseren van downtime. Uitval vermindert de winstgevendheid. Wanneer machines niet draaien, lopen de kosten voor arbeid, overhead en apparatuur op zonder dat daar inkomsten tegenover staan. Hoewel geen enkele operatie onderbrekingen volledig kan vermijden, is het doel van snelle omschakelingen om deze zo kort mogelijk te houden. Uiteindelijk geldt: hoe gestroomlijnder de transitie, hoe hoger de totale doorvoer en hoe gezonder het bedrijfsresultaat. Het is ook belangrijk om te weten dat gebrekkige omstelprocessen stress bij operators kunnen veroorzaken, wat kan leiden tot fouten zoals onjuiste afdichtingsparameters of verkeerd geëtiketteerde verpakkingen. Door elke stap van de omschakeling te standaardiseren en te verfijnen, creëert u een rustigere, voorspelbaardere werkomgeving die hoogwaardige resultaten bevordert. Veelvoorkomende obstakels tijdens het wisselen van treinlijnen Zelfs eenvoudige verpakkingslijnen bevatten meerdere machines en componenten, zoals vormvul- en sluitmachines, etiketteermachines, weegmachines en transportbanden, die allemaal opnieuw moeten worden uitgelijnd of geconfigureerd voor een nieuw product. Onregelmatigheden of vertragingen bij één enkel station kunnen leiden tot langdurige uitval. Zonder een gestandaardiseerde aanpak kunnen operators telkens improviseren, wat kan leiden tot het overslaan van stappen of het over het hoofd zien van details. Schroeven, gereedschap en onderdelen raken gemakkelijk kwijt, vooral als ze niet goed worden opgeborgen. Enkele obstakels die tijdens de wisseling van spelers moeten worden overwonnen, zijn onder andere: Gebrek aan gestandaardiseerde procedures : Zonder gedocumenteerde stappen zijn medewerkers afhankelijk van tribale kennis die sterk kan variëren. Inefficiënte machine-instellingen: Als de apparatuurinstellingen telkens handmatig moeten worden aangepast, kunnen kleine fouten of giswerk tot verdere vertragingen leiden. Vertragingen bij het reinigen van apparatuur : Grondige reiniging tussen productvarianten is vaak noodzakelijk, vooral bij allergenen of hygiëneproblemen, maar kan een knelpunt vormen als dit niet goed gepland is. Beperkte training van operators : Als slechts één of twee technici weten hoe een omschakeling moet worden uitgevoerd, kan elke afwezigheid de productielijn volledig stilleggen. Onduidelijke communicatie : Het ontbreken van realtime updates kan ertoe leiden dat operators moeten wachten op instructies of op zoek moeten naar benodigde onderdelen. Door deze pijnpunten te identificeren, kunnen bedrijven ze systematisch aanpakken via gestandaardiseerde protocollen, betere training en de juiste toolingstrategieën. Beste werkwijzen voor snellere transities Een doordachte combinatie van organisatorische tactieken en mechanische optimalisaties kan de omsteltijden aanzienlijk verkorten. Enkele stappen en beste werkwijzen om te volgen zijn: Materialen voor de voorbereidende fase : Verzamel vóór het einde van een productierun de nieuwe verpakkingsfolies, etiketten en productonderdelen aan de productielijn. Op deze manier hoeven operators niet in allerijl naar artikelen te zoeken wanneer het tijd is om over te schakelen. Implementeer mechanismen voor snelle vrijgave : Door het aantal benodigde gereedschappen voor aanpassingen te minimaliseren, wordt de kans op onhandig zoeken of zoekraken verkleind. Dankzij snelklemmende of klikbare onderdelen kunnen operators vormbuizen, afdichtingsbekken of geleiders met minimale moeite verwisselen. Gebruik visuele hulpmiddelen en checklists : Gedetailleerde checklists elimineren de afhankelijkheid van het geheugen en voorkomen inconsistenties. Een grote, gelamineerde handleiding bij elk station helpt medewerkers op het juiste spoor te blijven en ervoor te zorgen dat essentiële taken niet over het hoofd worden gezien. Cross-Train Personeel : Als er maar één persoon is die weet hoe de weegschaal afgesteld moet worden, zorgt elke afwezigheid of opstopping bij dat station ervoor dat de hele lijn stil komt te liggen. Door meerdere operators in verschillende functies op te leiden, wordt de samenwerking binnen het team bevorderd, waardoor het voor medewerkers gemakkelijker wordt om bij te springen en elke stap van het proces af te handelen. Maak gebruik van digitale bedieningselementen : Moderne verpakkingsmachines kunnen meerdere recepten of parameterreeksen opslaan. Door het juiste programma op het bedieningspaneel te selecteren, kunnen operators snel schakelen tussen verschillende producten met uiteenlopende sealtemperaturen, vulgewichten of etiketteringsindelingen. De combinatie van deze tactieken leidt tot een gestroomlijnde overgang die niet alleen de downtime verkort, maar ook de strenge productnormen handhaaft. Waarom een ​​snelle omschakeling niet ten koste hoeft te gaan van de kwaliteit. Een belangrijk aandachtspunt is dat het versnellen van overgangen fouten kan veroorzaken, zoals verkeerd gelabelde verpakkingen of onvolledige reiniging tussen productvarianten. Het systematisch volgen van bovenstaande beste praktijken draagt ​​echter wel degelijk bij aan het behoud van kwaliteit. Gestandaardiseerde processen verminderen giswerk, terwijl voorbereiding ervoor zorgt dat alles gereed is voordat de productielijn wordt stilgelegd. Kwaliteit behouden tijdens snelle omschakelingen Snelheid is van het grootste belang, maar het is cruciaal om de productkwaliteit niet te laten verslechteren. Een snelle omschakeling die leidt tot verkeerd geëtiketteerde of slecht afgesloten verpakkingen is contraproductief. In plaats daarvan zouden kwaliteitscontroles in het transitieproces moeten worden geïntegreerd om te bevestigen dat elke nieuwe productierun aan de specificaties voldoet. Controle van zegels en vulnauwkeurigheid Zodra de nieuwe filmrol is geladen, draai dan een korte testopname. Controleer de afdichtingen onder reële bedrijfsomstandigheden. Trek aan de afdichting om te controleren of deze niet scheurt, controleer op rimpels of openingen en verifieer of de afdichtingsbekken goed op elkaar aansluiten. Tegelijkertijd zullen willekeurige monsters worden gewogen om de nauwkeurigheid van de vulling te bevestigen. Als u afwijkingen opmerkt, pak deze dan onmiddellijk aan in plaats van te wachten tot u een grote partij producten hebt geproduceerd die niet aan de specificaties voldoen. Resultaten documenteren Houd nauwkeurig bij hoe elke wisseling van de wacht verloopt. Noteer de tijd die elke stap in beslag nam, eventuele problemen die zich voordeden en de oplossingen. Let bij volgende runs op patronen, want misschien veroorzaakt dezelfde klem vertragingen of duren bepaalde reinigingstaken consequent langer. Planning en inroosteren voor frequente veranderingen Zelfs met uitstekende systemen kunnen meerdere dagelijkse wisselingen van personeel en middelen een grote belasting vormen als ze niet zorgvuldig worden ingepland. Plaats waar mogelijk vergelijkbare SKU's direct achter elkaar om de omvang van elke overgang te beperken. Als u bijvoorbeeld snacks verpakt in verpakkingen van 8, 12 en 16 ounce, zorg er dan voor dat de productieruns zo op elkaar zijn afgestemd dat er minimale aanpassingen nodig zijn tussen de verschillende verpakkingen. Voer de grotere schoonmaakklussen uit aan het begin of einde van een dienst, wanneer een grondige schoonmaak handiger is. Overweeg bovendien hoe ploegendiensten het succes van de omschakeling beïnvloeden. Als operators halverwege een dienst weten dat er een verandering aankomt, kunnen ze proactief nieuwe materialen verzamelen en de rollen labelen. Op dezelfde manier kan een korte dagelijkse vergadering de komende planning toelichten, zodat iedereen het eens is over de prioriteiten. Dit bevordert verantwoordelijkheid en vermindert communicatieproblemen. Stroomlijn uw verpakkingslijnen voor meer efficiëntie. Een goed uitgevoerde strategie voor snelle omschakeling kan meer doen dan alleen de stilstandtijd verkorten ; het kan een complete productieomgeving nieuw leven inblazen. Wanneer medewerkers merken dat het management hun efficiëntie waardeert en de juiste hulpmiddelen biedt, verbetert het moreel vaak, wat resulteert in minder fouten en een hechter teamverband. Of u nu zoetwaren, dranken, farmaceutische producten of andere artikelen met frequente verpakkingswisselingen produceert, snelle omschakelingen helpen u concurrerend te blijven in een snel veranderende markt. Door samen te werken metBW PackagingU kunt machinefuncties verkennen, zoals receptopslag, snelwisselsystemen en modulaire ontwerpen, die inherent zorgen voor soepelere overgangen. We bieden ook advies over procesoptimalisatie, waarbij we ervoor zorgen dat elk station logisch is geplaatst om reistijd en verwarring te minimaliseren. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe we geavanceerde verpakkingsoplossingen op uw behoeften kunnen afstemmen en trage, foutgevoelige omschakelingen kunnen transformeren in een gestroomlijnde, efficiënte routine.

August 20, 2025

BW PackagingWij begrijpen dat zaden in elke fase, van oogst tot uiteindelijke verpakking, met precisie behandeld moeten worden. De afgelopen decennia heeft de zaadindustrie aanzienlijke veranderingen ondergaan, gedreven door vooruitgang in de genetica, duurzaamheidsdoelstellingen en veranderende consumentenbehoeften. In dit artikel verkennen we de belangrijkste fasen in de evolutie van zaadverpakkingen, belichten we de unieke uitdagingen die zaden met zich meebrengen en leggen we uit hoe moderne oplossingen een breed scala aan zaadsoorten met minimale verspilling verwerken. Tot slot laten we zien hoe de integratie van technologieën voor het vullen van zakken en palletiseren, zoalsThieleofSymachDergelijke systemen kunnen zaadproducenten helpen de levensvatbaarheid en traceerbaarheid te behouden en de winstgevendheid in de hele toeleveringsketen te verhogen. Van met de hand geoogst tot hightech Het verpakken van zaden in de beginperiode was een eenvoudige aangelegenheid, waarbij gebruik werd gemaakt van handmatige schepjes, simpele gewichtsschattingen en eenvoudige zakken. Omdat er minder commerciële zaadvariëteiten op de markt waren, werden variaties in gewicht of hoeveelheid vaak getolereerd, zolang de boeren maar een ongeveer nauwkeurige hoeveelheid voor het zaaien overhielden. Naarmate de landbouw echter op grotere schaal werd toegepast, werden de beperkingen van deze schattingen steeds duidelijker, wat leidde tot problemen zoals het risico op verkeerd getelde zaden, ongelijkmatige kieming en lagere opbrengsten. Traditionele methoden Op kleine schaal gebruikten landarbeiders handschepjes en mechanische weegschalen om zaden in jute- of papieren zakken te verdelen. Deze aanpak introduceerde inconsistenties, omdat de verhouding tussen volume en gewicht kon variëren afhankelijk van de zaadgrootte en het vochtgehalte. Handmatig tillen verhoogde ook het risico op besmetting, vooral als opslagruimtes en gereedschap niet zorgvuldig werden gereinigd. De kwaliteitscontrole was minimaal en de meeste inspanningen waren gericht op het weggooien van zichtbaar beschadigde of beschimmelde zaden. Zaadbehandeling, indien al uitgevoerd, gebeurde apart, vaak zonder gestandaardiseerde protocollen of betrouwbare etiketteringspraktijken. Daardoor varieerden de eerste commerciële zaadsoorten sterk in zuiverheid en kiemkracht. Moderne eisen Zaadproducenten hebben in de loop der tijd ingezien dat precisie en consistentie van cruciaal belang zijn voor telers. Een enkele zak met een inconsistent aantal zaden kan de plantplanning verstoren, landbouwgrond verspillen of de opbrengst verlagen. De huidige zaadverpakkingen moeten aan een aantal belangrijke eisen voldoen: Exact gewicht of aantal: Telers verwachten dat elke zak een bepaald aantal zaden bevat, waardoor een precieze rijafstand en plantdichtheid mogelijk is. Gedetailleerde traceerbaarheid: Variëteitszuiverheid, lotgegevens en behandelingsgeschiedenis moeten duidelijk worden vermeld om te voldoen aan de regelgeving en het vertrouwen van de klant te waarborgen. Bescherming van de kiemkracht: Zaden zijn gevoelig voor vocht, extreme temperaturen en ruwe behandeling. De verpakking moet ze beschermen tegen bedreigingen en tegelijkertijd de integriteit gedurende de hele toeleveringsketen waarborgen. Gebruiksvriendelijk ontwerp: Moderne plantbedrijven profiteren van functies zoals schenktuiten, hersluitbare sluitingen en ergonomische zakvormen die de hantering in het veld vereenvoudigen. Unieke uitdagingen bij het verpakken van zaden Hoewel zaden er eenvoudig uitzien, variëren ze sterk in grootte, vorm en omhulsel. Sommige zijn rond en glad (zoals erwten), terwijl andere langwerpig en fragiel zijn (zoals bloemzaden). Deze diversiteit maakt verpakken lastiger, vooral op grote schaal. Omgevingsfactoren hebben een grote invloed op de kiemkracht van zaden. Een hoge luchtvochtigheid kan schimmelgroei bevorderen of vroegtijdige kieming veroorzaken. Omgekeerd kunnen extreem droge omstandigheden de zaadhuid verzwakken, waardoor de slagingskans in het veld afneemt. Elke fout in de verpakking kan maandenlange inspanningen op het gebied van veredeling en teelt tenietdoen. Belangrijke problemen waarmee zaadproducenten te maken krijgen, zijn onder meer: Stofvorming: Veel zaden laten na het reinigen deeltjes of fijn poeder achter, die machines kunnen verstoppen of afdichtingen kunnen aantasten. Statische elektriciteit: Lichte of kafachtige zaden kunnen door statische elektriciteit aan machineoppervlakken blijven kleven, wat kan leiden tot onnauwkeurige vullingen of een onregelmatige doorstroming. Vochtgevoeligheid: Restvocht kan de houdbaarheid verkorten en de kiemkracht belemmeren als het product niet is afgesloten met de juiste barrière-eigenschappen. Kwetsbare zaadomhulsels: Ruwe mechanische behandeling kan de beschermende lagen beschadigen, waardoor de kiemkracht afneemt. Wettelijke etiketteringsvereisten: De meeste regio's vereisen gedetailleerde etikettering, inclusief kiemkracht, chemische behandelingen en GGO-status, wat het verpakkingsproces complexer maakt. Het aanpakken van deze uitdagingen is essentieel voor het leveren van hoogwaardig zaad dat voldoet aan zowel de wettelijke normen als de verwachtingen van de telers. Moderne verpakkingstechnologieën voor zaden Naarmate de marktvraag verandert, hebben zaadproducenten behoefte aan gespecialiseerde verpakkingsmachines die zorgen voor nauwkeurige vullingen, luchtdichte afsluitingen en minimale schade. Dankzij vooruitgang in weegtechnieken, productverwerking en verpakkingsontwerp kunnen producenten nu zaden van verschillende groottes en texturen op één productielijn verwerken. Geautomatiseerd wegen en tellen Weeg-vulsystemen zijn ideaal voor middelgrote tot grote zaden zoals maïs, zonnebloem of sojabonen. Deze systemen gebruiken weegcellen om het zaadgewicht nauwkeurig te meten voordat het product in een zak of zakje wordt gedaan zodra het streefgewicht is bereikt. Ze presteren uitstekend in situaties met grote volumes, maar kunnen kleine afwijkingen vertonen als de zaaddichtheid of -vorm fluctueert. Daarentegen zijn optische of mechanische zaadtellers geschikt voor kleinere, waardevollere zaden die een uiterst nauwkeurige telling vereisen (bijvoorbeeld groente- of bloemzaden). Deze systemen gebruiken camera's of sensoren om elk zaadje te detecteren dat door een smal kanaal beweegt, en stoppen zodra het vereiste aantal is bereikt. Hoewel ze langzamer zijn, bieden ze een bijna perfecte precisie, wat essentieel is voor hoogwaardige zaadpakketten die slechts een paar honderd zaden kunnen bevatten. Afdichting en materiaalkeuze Zaden zijn vaak gevoelig voor extreme luchtvochtigheid en temperaturen. Verpakkingsmaterialen moeten een robuuste bescherming bieden, vocht buiten houden en tegelijkertijd de interne temperatuur laag houden. Meerlaagse folies, bestaande uit lagen polyethyleen, polyester of aluminiumfolie, voorkomen de indringing van gas en waterdamp, waardoor de houdbaarheid wordt verlengd. Hersluitbare zakjes met ritsen of schenktuitjes maken gedeeltelijk gebruik mogelijk zonder de resterende zaden aan de omgevingslucht bloot te stellen. Voor bulkverpakkingen, waarbij zaadzakken kunnen variëren van een paar kilo tot grote containers, wordt geweven polypropyleen veel gebruikt vanwege de sterkte en duurzaamheid. Ze vereisen echter mogelijk laminering of speciale coatings om de waterbestendigheid te verbeteren. Producenten moeten de kosten afwegen tegen de barrièrewerking, rekening houdend met factoren zoals transportafstand, opslagomstandigheden en de intrinsieke waarde van het zaad. Integratie van kwaliteitsborging van zaden in verpakkingslijnen Het behouden van de kiemkracht en zuiverheid van zaden gaat niet alleen over correct tellen of wegen; het gaat ook over het beheersen van elke productiestap. Enkele stappen die u kunt volgen zijn: Vochtregulatie: Zaden moeten tot een veilig vochtgehalte gedroogd worden voordat ze verpakt worden. Dit voorkomt schimmelgroei en vroege kieming. Zaadbehandeling en -coating: Het aanbrengen van fungiciden, insecticiden of voedingsrijke coatings kan de kiemkracht verhogen, maar vereist een gelijkmatige toepassing. Geautomatiseerde coatingmachines tuimelen de zaden in een gecontroleerde omgeving, waardoor een gelijkmatige bedekking wordt gegarandeerd. Nauwkeurige partijtracering: Elke partij krijgt een uniek lotnummer, dat is gekoppeld aan de genetische afstamming en de behandelingsgegevens. Deze gegevens zijn cruciaal voor terugroepacties of vragen van telers. Geautomatiseerde inspectie: Beeldsensoren kunnen gebroken zaden, kleurverschillen of vreemde voorwerpen detecteren. Beschadigde zaden worden verwijderd om de algehele kwaliteit te behouden. Definitieve zegelcontrole: Zorgt ervoor dat de tas of het zakje echt luchtdicht is en de inhoud droog blijft. Systemen kunnen de afdichtingsdruk meten of lektesten uitvoeren, waardoor wordt voorkomen dat beschadigde verpakkingen worden verzonden. Als één stap mislukt, kunnen de daaropvolgende taken dat tekort niet compenseren. Door kwaliteitscontroles af te stemmen op de verpakkingsprocessen, verbeteren zaadproducenten de consistentie en traceerbaarheid. Opslag- en distributieoverwegingen Na het verpakken kunnen zaden weken of maanden in opslag, tijdens transport of in winkelpresentaties doorbrengen. Zelfs kleine schommelingen in temperatuur of luchtvochtigheid kunnen de kiemkracht verminderen. De juiste opslagomstandigheden, verpakkingsmaterialen en palletiseerstrategieën werken samen om de zaadkwaliteit tot aan het plantseizoen te behouden. Temperatuur en lichtblootstelling Overmatige hitte kan zaden uitdrogen, waardoor hun opgeslagen reserves uitgeput raken en het verouderingsproces versnelt. Direct zonlicht versnelt deze effecten, vooral bij zaden in transparante of doorschijnende verpakkingen. Over het algemeen geven zaden de voorkeur aan koele, donkere en droge opslag. Veel faciliteiten maken gebruik van klimaatbeheersing om een ​​stabiele luchtvochtigheid te garanderen. Bij internationale verzending kunnen zaden onder wisselende omstandigheden een aanzienlijke transporttijd afleggen. Speciale containers of koelunits helpen temperatuurschommelingen te beperken, zodat een zending kostbare hybride maïs of speciale graszaden onbeschadigd op de bestemming aankomt. Palletiseren voor bulkzaadzakken Voor grootschalige zaadproductie blijft bulkverpakking essentieel, met name voor commerciële boeren die vele hectares tegelijk beplanten. Het correct palletiseren van deze zware zakken is cruciaal om verschuivingen in de lading of beschadiging van de zaden onderin te voorkomen. Gestandaardiseerde stapelpatronen, hoeksteunen en stretchfolie verhogen de stabiliteit van de lading. Een stevige ladingstabiliteit is van het grootste belang: een omvallende pallet kan meerdere zakken beschadigen, waardevolle zaden morsen en het risico op besmetting vergroten. Door de afmetingen en gewichtsverdeling van pallets zorgvuldig op elkaar af te stemmen, verminderen zaadproducenten transportverliezen en handhaven ze professionele normen bij leveringen aan grote agrarische klanten. Toekomstige ontwikkelingen in zaadverpakkingen De zaadsector staat klaar voor voortdurende innovatie naarmate marktkrachten en regelgeving zich ontwikkelen. Producenten passen steeds vaker geavanceerde sensortechnologieën toe, zoals vochtigheids- of zuurstofniveaumeters die in de verpakking zijn ingebouwd, om realtime gegevens over de micro-omgeving van zaden te verzamelen. Deze aanpak bevordert de transparantie, doordat gebruikers kunnen zien of een verpakking tijdens de opslag onder ideale omstandigheden is bewaard. Biologisch afbreekbare folies krijgen ook steeds meer aandacht, wat een bredere trend naar duurzame verpakkingen weerspiegelt. Het vinden van een evenwicht tussen milieuvriendelijkheid en adequate vocht- en zuurstofbarrières blijft echter een uitdaging. Sommige bedrijven experimenteren met plantaardige laminaten of recyclebare meerlaagse oplossingen, maar deze moeten strenge tests ondergaan om ervoor te zorgen dat ze de kiemkracht van zaden niet aantasten of voortijdig degraderen in de magazijnstellingen. Er is ook een voortdurende trend richting slimme etikettering, waarbij QR-codes of NFC-tags (Near-Field Communication) worden geïntegreerd. Boeren konden een code scannen om toegang te krijgen tot planttips, rasspecifieke aanbevelingen of de herkomst van gewassen te traceren. Naarmate boeren meer interactieve hulpmiddelen eisen, kan de verpakking van zaden een informatief aanspreekpunt worden, waarbij fysieke producten worden gecombineerd met digitale agronomische ondersteuning. Vernieuw uw zaadverpakking metThiele Zak vullen & Symach Palletiseren Naarmate de waarde van zaden blijft stijgen, moet de technologie achter de verpakking ervan gelijke tred houden.ThieleEnSymachDe oplossingen combineren nauwkeurige zakvulling met voorzichtige behandeling en stabiele palletisering, waardoor de zaden in elke fase beschermd blijven. In combinatie met robuuste gegevensregistratie ondersteunen deze systemen volledige traceerbaarheid en efficiënte werkprocessen. Samenwerken met BW Packaging Wij bieden u toegang tot decennialange expertise in het ontwerpen van productielijnen die zijn afgestemd op de specifieke uitdagingen van zaadproducenten, of het nu gaat om bulkgranen of hoogwaardige tuinbouwvariëteiten. Neem vandaag nog contact met ons op en ontdek hoe geavanceerde vul- en palletiseeroplossingen de kiemkracht van zaden kunnen optimaliseren, verspilling kunnen verminderen en uw bedrijf een concurrentievoordeel kunnen geven.

August 5, 2025

HayssenOnze lijn verticale vormvul-sluitmachines (VFFS) kan u helpen deze uitdagingen aan te gaan en een reputatie op te bouwen voor het leveren van producten van topkwaliteit. Waarom verse producten speciale verpakkingen nodig hebben Landbouwproducten, zoals verse producten, zijn van nature bederfelijk. In tegenstelling tot houdbare producten blijven groenten en fruit na de oogst "levend". Ze blijven ademen en ondergaan biochemische veranderingen die de smaak, textuur en houdbaarheid beïnvloeden. Daardoor kan zelfs de kleinste fout bij het verpakken bederf versnellen en de kwaliteit van het eindproduct aantasten. Natuurlijke ademhalingsfrequentie Elk product, van bladgroenten tot steenfruit, verbruikt zuurstof en stoot koolstofdioxide uit na de oogst. Dit metabolische proces gaat door totdat de producten bederven of worden geconsumeerd, wat leidt tot belangrijke veranderingen zoals smaakontwikkeling, kleurveranderingen en uiteindelijk bederf. Verpakkingsmaterialen en -ontwerpen moeten rekening houden met deze voortdurende ademhaling door, waar nodig, een zekere mate van gasuitwisseling mogelijk te maken. Te restrictieve verpakkingen kunnen overtollig CO2 en vocht vasthouden, waardoor een omgeving ontstaat die bevorderlijk is voor schimmelvorming of een onaangename smaak. Omgekeerd kan verpakking met te veel luchtcirculatie leiden tot overmatige uitdroging en verwelking. Het in evenwicht brengen van deze tegengestelde krachten is een kerndoel voor iedereen die de versheid wil verlengen. Door de zuurstofopname en CO2-afgifte te reguleren, kan verpakking het rijpingsproces effectief vertragen, waardoor producenten en detailhandelaren meer tijd krijgen om hun producten te verkopen. Het bereiken van dat delicate evenwicht vereist vaak speciale folies of technieken zoals verpakking onder gemodificeerde atmosfeer (MAP), die we later in detail zullen bespreken. Gevoeligheid voor temperatuur en luchtvochtigheid Naast de ademhaling is de kwaliteit van producten zeer gevoelig voor schommelingen in temperatuur en luchtvochtigheid. De meeste groenten en fruit gedijen goed onder omstandigheden in de koelketen die de stofwisseling vertragen, waardoor bederf wordt tegengegaan. Abrupte temperatuurschommelingen, zoals het verplaatsen van producten van een gekoeld magazijn naar een warme verpakkingsruimte, kunnen echter condensatie veroorzaken, wat kan leiden tot schimmelvorming of versnelde verwelking. Een hoge luchtvochtigheid is weliswaar gunstig om uitdroging te voorkomen, maar kan, indien niet zorgvuldig gecontroleerd, de groei van bacteriën bevorderen. Door deze milieugevoeligheden moeten verpakkingslijnen worden ontworpen met klimaatoverwegingen in gedachten. Het koelen van producten vóór het verpakken, het handhaven van een geschikte luchtvochtigheid tijdens het sealen en het snel terugplaatsen van producten in de koelopslag kunnen de houdbaarheid aanzienlijk verlengen. Als temperatuur en luchtvochtigheid niet constant in de gaten worden gehouden, kunnen zelfs de meest geavanceerde verpakkingsoplossingen tekortschieten. Veelvoorkomende obstakels bij het verpakken van verse producten Bij het verpakken van groenten en fruit kunnen talloze problemen aan het licht komen, die allemaal de productieplanning kunnen verstoren en tot kwaliteits- of veiligheidsproblemen kunnen leiden. Een proactieve, geïntegreerde aanpak is essentieel om deze uitdagingen direct aan te pakken. Enkele van de meest voorkomende obstakels zijn: Beperkte houdbaarheid: Door de hoge bederfelijkheid zijn snelle verwerkingstijden noodzakelijk, en langdurige opslag kan leiden tot krimp als gevolg van bederf. Fysieke schade: Onjuiste behandeling of compressie kan kneuzingen veroorzaken, het verval versnellen en een onaantrekkelijk uiterlijk geven. Vochtregulatie: Te veel vocht bevordert microbiële groei, terwijl te weinig vocht uitdroging en aantasting van de textuur veroorzaakt. Temperatuurschommelingen: Zelfs kleine variaties buiten het optimale bereik kunnen interne afbraak, verkleuring en verlies van voedingsstoffen veroorzaken. Wettelijke naleving: De toenemende eisen op het gebied van voedselveiligheid betekenen dat traceerbaarheid, etikettering en registratie nauwkeurig en transparant moeten zijn. Door deze obstakels systematisch aan te pakken, maximaliseer je de opbrengst en zorg je ervoor dat je producten in optimale conditie bij de consument terechtkomen. Geavanceerde materialen en gemodificeerde atmosfeertechnieken Door hoogwaardige verpakkingsmaterialen te combineren met innovatieve klimaatregeling kan een stabiele, beschermende omgeving voor verse producten worden gecreëerd. Het doel is tweeledig: het verouderingsproces vertragen en beschermen tegen microbiële bedreigingen, terwijl de natuurlijke eigenschappen van elk product behouden blijven. Hoogwaardige barrièrefolies voor groenten en fruit In veel gevallen fungeren meerlaagse plastic folies als een effectieve barrière, die voorkomt dat zuurstof binnendringt en de door ademhaling geproduceerde CO2 vasthoudt. Dit helpt een atmosfeer te creëren die het rijpingsproces vertraagt. Sommige geavanceerde folies zijn ook voorzien van een anticondensbehandeling, waardoor het product helder blijft en consumenten het zonder condensvorming kunnen zien. Bij de keuze van de juiste folie moet rekening worden gehouden met factoren zoals de ademhalingssnelheid van het product, de gewenste houdbaarheid en de bewaartemperatuur. Voor artikelen die veel vocht afgeven, kunnen microgeperforeerde of ademende folies ervoor zorgen dat overtollige waterdamp kan ontsnappen, waardoor een vochtige omgeving wordt voorkomen. Uiteindelijk draait de keuze voor de juiste folie om het vinden van de juiste balans tussen zuurstof, CO2 en vocht, om zo optimale omstandigheden te creëren voor elk specifiek fruit of elke specifieke groente. MAP (Verpakking onder gemodificeerde atmosfeer) Verpakking onder gemodificeerde atmosfeer (MAP) is een stap verder dan het gebruik van alleen barrièrefolies. Door de omgevingslucht in de verpakking actief te vervangen door een speciaal samengesteld gasmengsel, meestal stikstof, kooldioxide en een nauwkeurig afgemeten hoeveelheid zuurstof, kunnen verwerkers bederf aanzienlijk vertragen. Deze methode werkt bijzonder goed voor delicate bladgroenten, bessen en salades, die snel voedingsstoffen en kleur verliezen als hun omgeving niet gecontroleerd wordt. Voor de implementatie van MAP is mogelijk gespecialiseerde apparatuur nodig die de verpakking vlak voor het afsluiten kan doorspoelen met het gekozen gasmengsel. Het rendement op deze investering kan echter aanzienlijk zijn, aangezien de producten een merkbaar langere houdbaarheid hebben en er beter uitzien. Desondanks kan MAP complexer zijn om te beheren, omdat bepaalde groente- en fruitsoorten anders reageren op gassamenstellingen, en overmatige blootstelling van producten aan hoge CO2-concentraties kan leiden tot onaangename geuren of smaken. Technologie inzetten voor een langere houdbaarheid Om voorop te blijven lopen in de verpakking van verse producten, is het vaak nodig om geavanceerde apparatuur en datagestuurde methoden te gebruiken die de procesbeheersing verbeteren. Enkele belangrijke stappen bij het benutten van technologie om de houdbaarheid te verlengen zijn: Voorkoeling: Door de veldtemperatuur snel te verlagen, wordt de stofwisseling vertraagd. Goed voorkoelen helpt de kleur en voedingsstoffen te behouden. Nauwkeurig wegen en portioneren: Geautomatiseerde weegsystemen zorgen voor consistente verpakkingsgewichten, waardoor een uniforme distributie mogelijk is en verwarring bij de kassa wordt voorkomen. Intelligente afdichtingsbewaking: Sensorsystemen detecteren lekken of onvolledige afdichtingen, waardoor beschadigde verpakkingen de fabriek niet verlaten. Geïntegreerde sensoren: Temperatuur-, vochtigheids- en zelfs ademhalingssensoren kunnen de interne omstandigheden van de verpakking bewaken en operators waarschuwen voor afwijkingen. Gegevensregistratie: Gedetailleerde logboeken van verpakkingsomstandigheden en lotnummers maken traceerbaarheid mogelijk en versnellen eventuele terugroepacties. Door deze werkwijzen met elkaar te verweven, vormen producenten een robuust netwerk van kwaliteitscontroles, die elk de stabiliteit en versheid van het eindproduct waarborgen. Strategieën voor efficiënte verpakkingslijnen voor groenten en fruit Operationele excellentie vereist het ontwerpen van een soepele, logische workflow. Inefficiënties in de productstroom of suboptimale lijnindelingen kunnen de voordelen van geavanceerde verpakkingstechnieken tenietdoen. Indeling en workflow Het traject van oogst tot verpakking moet zo kort en probleemloos mogelijk verlopen. Idealiter voeren stations voor het reinigen of sorteren van de producten na de oogst direct door naar het weeg- en vulgedeelte, waardoor de tijd in ongecontroleerde omgevingen tot een minimum wordt beperkt. Geautomatiseerde transportbanden kunnen artikelen nauwkeurig positioneren, waardoor handmatige handelingen die kneuzingen of verontreiniging kunnen veroorzaken, worden verminderd. Door ervoor te zorgen dat elk onderdeel ergonomisch is ontworpen, worden de productiviteit en veiligheid van de werknemers ook gewaarborgd. Bij de bouw van een nieuwe fabriek of de modernisering van een bestaande fabriek gebruiken veel verpakkingsbedrijven procesmapping om inzicht te krijgen in mogelijke knelpunten. Dit kan aantonen of het toevoegen van een bufferstation vóór delicate taken, zoals het sealen, de doorvoer zou kunnen verbeteren. De sleutel is om bederfelijke producten in elke fase in de best mogelijke omstandigheden te bewaren en ze nooit te lang in warme of vochtige omstandigheden te laten liggen. Overwegingen bij het ontwerpen van verpakkingen Verpakking omvat ook de manier waarop die elementen rondom het product samenkomen. Een clamshellverpakking biedt bijvoorbeeld stevige fysieke bescherming voor bessen, terwijl geventileerde zakken beter geschikt kunnen zijn voor bepaalde wortelgroenten en sla. Exploitanten moeten ook rekening houden met de beschikbare ruimte voor etiketten, of dat nu gaat om merknaam, voedingsinformatie of QR-codes voor traceerbaarheid. Daarnaast kunnen duidelijke instructies over correcte afvalverwerking of recycling aantrekkelijk zijn voor milieubewuste consumenten. Ook de zichtbaarheid in het schap is belangrijk. Opvallende afbeeldingen en etalages die de versheid van het product laten zien, kunnen de verkoop stimuleren. Door het verpakkingsontwerp af te stemmen op de behoeften van het product, de merkidentiteit en de interesses van de consument, kunnen bedrijven een ogenschijnlijk eenvoudige verpakking transformeren in een overtuigend marketinginstrument. Maximale houdbaarheid door temperatuurregeling Zelfs de meest geavanceerde folies en afdichtingsmethoden kunnen een gebrekkige temperatuurregeling niet compenseren. Vanaf het moment dat de oogst binnen is, begint een race tegen de klok, waarbij interne chemische en biologische reacties onophoudelijk doorgaan. De impact van de koudeketen op verpakkingen Het is van essentieel belang om groenten en fruit op de juiste temperatuur te bewaren om de smaak, textuur en het uiterlijk te behouden. Als verpakte goederen afwisselend in koude en warme omgevingen worden bewaard, kan er condensatie in de zak of verpakking ontstaan, wat de groei van micro-organismen bevordert of bederf veroorzaakt. Toezicht op de koudeketen strekt zich niet alleen uit tot de verpakkingslijn, maar ook tot de opslag en distributie. Artikelen op pallets moeten vaak in vrachtwagens of containers met gecontroleerde temperatuur worden geplaatst, zodat ze tijdens het transport geen temperatuurschommelingen ondervinden. Producenten die zich richten op bredere markten, zoals internationale export, moeten nauwkeurige temperatuurmetingen bijhouden vanaf het moment van verpakken tot aankomst. Zelfs kortstondige afwijkingen kunnen de voordelen van geavanceerde verpakkingen tenietdoen, omdat sporen of bacteriën ongemerkt kunnen gedijen totdat het product in de schappen ligt. Omgaan met seizoensschommelingen Het aanbod aan producten verandert sterk met de seizoenen, wat betekent dat uw bedrijf de ene maand overspoeld kan worden met delicate bessen en de volgende maand met stevige pompoenen. Elk gewas vereist specifieke temperatuur- en vochtigheidsinstellingen. Door te investeren in flexibele, meerzone-koelsystemen en eenvoudig aan te passen verpakkingsstations kunnen operators snel schakelen zonder grote verstoringen. Tijdens de piek van de oogst voorkomt het opslaan van producten in gekoelde opslagruimtes of tijdelijke koelcellen vóór het verpakken dat een overschot aan warme producten de temperatuur in de verpakkingsruimte voortijdig verhoogt. Het is essentieel om rekening te houden met seizoensgebonden pieken en dalen om de best mogelijke kwaliteit binnen het gehele productportfolio te behouden. Training en onderhoud van personeel voor de verpakking van groenten en fruit. Zelfs de meest geavanceerde machines kunnen niet optimaal functioneren zonder bekwame operators die zowel de technologie als de principes van productbehandeling begrijpen. De training moet onderwerpen omvatten zoals het kalibreren van de apparatuur, het oplossen van basisproblemen en de beste werkwijzen voor het voorzichtig verplaatsen van producten. Werknemers moeten ook op de hoogte zijn van besmettingsrisico's, reinigingsprotocollen en de wetenschap achter het handhaven van een consistente koudeketen. Onderhoud moet een routine zijn, geen bijzaak. Resten van kleverig fruit of bladgroenten kunnen sealmachines of vormvul-sealmachines verstoppen, waardoor de uitlijning of de sealtemperatuur verstoord raakt. Grondige reinigingsprocedures, met name in vochtige omgevingen, beperken bacteriegroei en verlengen de levensduur van apparatuur. Regelmatige inspecties van afdichtingscomponenten, sensorkalibratie en transportbanden voorkomen storingen die ertoe kunnen leiden dat kratten met bederfelijke producten onder ongunstige omstandigheden blijven staan. Verleng de houdbaarheid van uw groenten en fruit metHayssen ISB / Verus Als u op zoek bent naar geavanceerde oplossingen die de kwaliteit van verse producten waarborgen en tegelijkertijd voldoen aan de eisen van de moderne markt, overweeg dan eens hoe...Hayssen Verticale vormvul- en sluitmachines kunnen uw verpakkingslijn transformeren. Nauwkeurige bediening, een robuuste constructie en integratiemogelijkheden voor verpakkingen onder gemodificeerde atmosfeer helpen u seizoensschommelingen op te vangen en verspilling door bederf te verminderen. Bij BW Flexible Systems profiteert u van decennialange expertise in het optimaliseren van werkprocessen en het waarborgen van de versheid van producten in elke fase. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe wij een oplossing op maat kunnen bieden die zorgt voor een langere houdbaarheid, constante kwaliteit en vertrouwen in uw gehele groente- en fruitketen.

July 29, 2025

HayssenOnze lijn verticale vormvul- en sluitmachines (VFFS) kan u helpen te voldoen aan de verwachtingen van de consument, terwijl de productintegriteit en merkreputatie behouden blijven. De snelle groei van de snackindustrie Wereldwijd is de consumptie van snacks de afgelopen jaren explosief gestegen. Door hun drukke levensstijl zijn mensen traditionele maaltijden gaan vervangen door kleinere, frequentere snacks, wat de verkoop van producten zoals notenmixen, popcorn en gebakken chips stimuleert. Deze enorme vraag heeft ook geleid tot talloze smaakvariaties en portiegroottes, van portieverpakkingen voor één persoon tot grote familieverpakkingen. Producenten moeten daardoor rekening houden met verschillende productformaten, filmsoorten en afdichtingsparameters, terwijl ze tegelijkertijd moeten voldoen aan strenge kwaliteitsnormen en strakke deadlines. Veranderende consumentenvoorkeuren Voor snackliefhebbers blijft smaak het allerbelangrijkste, maar moderne consumenten verlangen ook naar variatie en gemak. Sommigen kiezen voor gezondere opties (minder zout, gebakken in plaats van gefrituurd, of rijk aan eiwitten), terwijl anderen juist de voorkeur geven aan lekkere, decadente traktaties. Deze behoefte aan diverse snackprofielen zorgt ervoor dat fabrikanten regelmatig van koers veranderen. In productieomgevingen met grote volumes zijn deze smaakovergangen een uitdaging. Operators hebben behoefte aan snelle omschakelingen, grondige reinigingsprocedures om kruisbesmetting te voorkomen en verpakkingslijnen die probleemloos verschillende zakformaten kunnen verwerken. Flexibiliteit is essentieel, aangezien één verpakkingssysteem gedurende de week wel twaalf verschillende producttypen of verpakkingsconfiguraties kan verwerken. Behoefte aan een snelle afhandeling Het snelle tempo in de snacksector draait niet alleen om variëteit, maar ook om het snel in de schappen krijgen van producten. Snacks hebben vaak een kortere houdbaarheid dan conserven of gedroogde producten, vooral als ze gebruikmaken van natuurlijke oliën of minimale conserveringsmiddelen. Het is cruciaal dat deze producten snel en in optimale conditie bij de consument terechtkomen om de smaak en textuur te behouden. Productielijnen moeten flexibel genoeg zijn om een ​​constante snelheid en doorvoer te handhaven, zelfs tijdens promotieacties of onverwachte pieken in de vraag. Als je achterloopt, kunnen verouderde producten of lege schappen de reputatie van het merk schaden en waardevolle winkelruimte in beslag nemen. Om een ​​betrouwbare snelheid te bereiken, is het noodzakelijk om automatisering in elke fase te integreren, van het mengen en vormen van snacks tot het vullen en sealen van zakken. Het vinden van de juiste balans tussen efficiëntie en productintegriteit. Ondanks de extreme focus op snelheid blijft het behoud van productkwaliteit een topprioriteit. Consumenten accepteren geen muffe, beschadigde of smakeloze snacks, hoe snel ze ook in de winkel aankomen. Verpakkingstechnologie moet daarom de textuur, smaak en visuele aantrekkingskracht van elke snack beschermen en tegelijkertijd aan de productiedoelstellingen voldoen. Omvangrijke of onregelmatig gevormde producten zoals geëxtrudeerde kaaspuffjes of groentechips vereisen mogelijk een voorzichtigere behandeling om breuk te voorkomen. Op dezelfde manier kunnen vette of poedervormige kruiden problemen veroorzaken bij het afdichten van de folie als ze niet zorgvuldig worden gebruikt. Door productlijnen te ontwerpen die inspelen op de unieke eigenschappen van elke snack, worden optimale resultaten gegarandeerd. Waarom zowel snelheid als kwaliteit belangrijk zijn Hogesnelheidslijnen met onvoldoende controles kunnen leiden tot ondergevulde verpakkingen, slechte sluitingen of besmettingsrisico's. Na verloop van tijd ondermijnen deze kwaliteitsverminderingen het consumentenvertrouwen en leiden ze tot onderzoek door regelgevende instanties. Aan de andere kant kunnen productielijnen die zich volledig richten op kwaliteit ten koste van snelheid weliswaar perfect gesealde zakken opleveren, maar bij de doorvoersnelheid zijn ze te laag om winstgevend aan de vraag te voldoen. De ideale oplossing combineert beide aspecten en zorgt voor een snelle doorvoer en een constante kwaliteit in elke zak. Voor veel bedrijven ligt de oplossing in geavanceerde apparatuur met realtime sensoren, automatische weegsystemen en intuïtieve bedieningssystemen. Deze systemen maken continue monitoring en fijnafstelling mogelijk, waardoor de prestaties stabiel blijven, zelfs wanneer verpakkingsmaterialen of producteigenschappen veranderen. Soorten automatisering voor snackverpakkingen De mogelijkheden voor automatisering variëren afhankelijk van het productaanbod, de productiedoelstellingen en het budget van een fabrikant. Er wordt doorgaans verwezen naar twee brede categorieën: verpakkingssystemen met continue beweging en verpakkingssystemen met intermitterende beweging. Continue beweging versus Intermitterende beweging Bij systemen met continue beweging bewegen de film en het product gestaag door het systeem zonder te stoppen. Dit ontwerp maximaliseert de doorvoer, maar kan complexer zijn in gebruik en onderhoud. Nauwkeurige synchronisatie is cruciaal, aangezien het product, de sluitbekken en de filmtoevoer perfect op één lijn moeten blijven. Dit systeem werkt goed voor snacks met een uniforme vorm, zoals gewone chips of crackers, vooral in combinatie met zeer nauwkeurige weegschalen die het product op precies de juiste intervallen afgeven. Intermitterende bewegingssystemen starten en stoppen de film daarentegen voor elke cyclus. Hoewel ze in theorie iets trager zijn, kunnen ze mogelijk een grotere verscheidenheid aan zaktypen aan of een nauwkeurigere plaatsing van de sluiting mogelijk maken. Dit kan voordelen bieden voor snacklijnen die regelmatig wisselen tussen grote familieverpakkingen, portieverpakkingen of speciale vormen. Sommige machines met intermitterende beweging zijn verrassend snel, doordat ze geavanceerde servomotoren gebruiken om de tijd die nodig is voor stoppen en starten te minimaliseren. Integratie van meerkoppige weegschalen Een essentieel onderdeel van moderne snackproductielijnen zijn meerkoppige weegmachines (vaak combinatieweegmachines genoemd) die de portiecontrole verzorgen van producten met onregelmatige vormen, zoals chips, popcorn of trailmix. Een reeks weegtrechters berekent snel welke combinatie van gedeeltelijke gewichten het dichtst bij het streefgewicht komt. Door dit proces te automatiseren, bereiken producenten een bijna perfecte nauwkeurigheid en kunnen ze duizenden gewichtscontroles per uur uitvoeren. Weegmachines met meerdere koppen worden doorgaans boven verticale vormvul- en sluitmachines (VFFS-machines) gemonteerd, zodat het product direct in de klaarstaande zakken valt zodra de juiste portie is samengesteld. Deze realtime synergie minimaliseert verspilling en zorgt ervoor dat elke zak het opgegeven nettogewicht haalt. Voor premium snacks helpt het ook om het merkimago te behouden door te garanderen dat elke verpakking de juiste verhouding van ingrediënten bevat (bijvoorbeeld chocoladestukjes versus...). noten in een gemengde zak). Snelle oplossingen implementeren zonder concessies te doen aan de kwaliteit. Het opzetten van een hogesnelheidsoperatie gaat verder dan alleen het kopen van snellere machines. Het vereist zorgvuldig georkestreerde systemen, grondige tests en een holistische benadering die rekening houdt met alles, van grondstoffen tot de uiteindelijke distributie. Enkele belangrijke strategieën zijn: Correcte lijnconfiguratie: Synchroniseer de stappen van de frituurpan of oven tot aan de productaanvoer, weegapparatuur en sealmachine. Vloeiende overgangen voorkomen productophoping of vertragingen bij een trage doorvoer. Kwaliteitscontrolepunten: Voer tijdens het productieproces controles uit op de integriteit van de afsluiting, het vulgewicht en het uiterlijk van het product. Geautomatiseerde afkeurbanden verwijderen snel defecte zakken zonder de productie te onderbreken. Materiaalkeuze: Kies folies die zuurstof en vocht buitenhouden, zodat de knapperigheid en smaak behouden blijven. Het overschakelen naar geavanceerde laminaten of ritssluitingen vereist een grondige kalibratie van de apparatuur. Gegevensbeheer: Volg de bedrijfsfrequentie, uitvaltijden en defecten aan afdichtingen in realtime. Door deze meetgegevens te analyseren, worden prestatietrends en potentiële verbeteringen geïdentificeerd. Preventief onderhoud: Stel schema's op voor het reinigen van de afdichtingsbekken, het kalibreren van de weegschalen en het inspecteren van de servomotoren. Regelmatig onderhoud zorgt voor een constante doorvoer en voorkomt onverwachte storingen. Door deze aspecten systematisch aan te pakken, kunnen fabrikanten een ideale balans vinden tussen snelheid en productkwaliteit. Uitdagingen in snackverpakkingen overwinnen Zelfs met een goede planning kunnen er problemen ontstaan. Zo kunnen bijvoorbeeld vette of met poeder bedekte snacks aan oppervlakken blijven kleven of zich ophopen tot kleverige klonten, terwijl extreem fragiele producten kunnen breken als de productiesnelheid te hoog is. Door deze valkuilen vroegtijdig te herkennen, wordt de weg vrijgemaakt voor werkbare oplossingen. Omgaan met kwetsbare of vette snacks Bepaalde snacks breken of verkruimelen gemakkelijk, vooral die met een luchtige structuur of een delicate deegsamenstelling. De oplossingen omvatten gespecialiseerde productverwerkingsfuncties zoals soft-drop weegsystemen, antistatische transportbanden en systemen voor gecontroleerde snelheidsaanvoer. Door de hoogte en de hoek van elke val te beperken, blijven de snacks intact, waardoor de visuele aantrekkingskracht en de waargenomen kwaliteit behouden blijven. Aanpassen aan seizoensgebonden en promotionele acties Producenten van snacks brengen vaak rond feestdagen smaken in beperkte oplage uit of werken samen met promotionele evenementen. Deze kleine oplages vereisen snelle omschakelingen en flexibele verpakkingslijnen waarmee de zakformaten of de merkbedrukking snel kunnen worden aangepast. Operators moeten de overgangen vooraf plannen, de juiste films verzamelen, etiketten bijwerken en mogelijk weeg- of vulparameters aanpassen. Opleiding en onderhoud voor hogesnelheidslijnen Technologie alleen kan geen succes garanderen als operators en onderhoudsteams niet over de kennis beschikken om leidingen effectief te beheren. Grondige trainingsprogramma's, die alles omvatten van dagelijkse opstartprocedures tot het oplossen van problemen met geavanceerde sensoren, bevorderen het zelfvertrouwen en verminderen fouten. Daarnaast moet het onderhoud consistent en proactief zijn. Hogesnelheidslijnen werken met zeer nauwe toleranties, waardoor er weinig ruimte is voor slijtage of verkeerde uitlijning die onopgemerkt kan blijven. Zelfs een lichte afwijking in de weegschaal kan leiden tot over- of onderdosering, terwijl een versleten sluitbek kan resulteren in beschadigde verpakkingen. Regelmatige inspecties, het vervangen van versleten onderdelen voordat ze defect raken en het bijhouden van smeerregistraties dragen allemaal bij aan een soepel lopende en winstgevende productielijn. Maximaliseer de snackdoorvoer metHayssenAls u op zoek bent naar een geautomatiseerde verpakkingsoplossing die een goede balans biedt tussen hoge snelheid en betrouwbare zakkwaliteit, overweeg dan eenHayssen VFFS-verpakkingsmachine. Dankzij het robuuste ontwerp en de flexibele configuratiemogelijkheden kunt u diverse snackformaten verwerken. De gebruiksvriendelijke interface en geavanceerde bedieningselementen maken snelle programmawijzigingen en realtime prestatiebewaking mogelijk, zodat u optimale productiesnelheden behoudt zonder in te leveren op kwaliteit. Bij BW Flexible Systems begrijpen we hoe belangrijk het is om productielijnen soepel te laten draaien, van de aanvoer van grondstoffen tot de afgewerkte pallets. Samen kunnen we een oplossing op maat ontwikkelen die voldoet aan uw snelheidseisen, rekening houdt met de unieke eigenschappen van uw product en consumenten een consistent aantrekkelijke snackervaring biedt. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe eenHayssen Een verticale vormvul- en sluitmachine kan een revolutie teweegbrengen in uw snackproductie.

July 25, 2025

Invoering In de wereld van verpakkingsautomatisering is inzicht in de verschillende soorten dozen cruciaal voor het selecteren van de juiste verpakkingsoplossing die aansluit bij uw productiebehoeften. Als experts in geïntegreerde verpakkingsoplossingen krijgen we regelmatig vragen over verschillende soorten verpakkingen en hoe deze van invloed zijn op de keuze voor automatisering. Deze uitgebreide gids leidt u door alles wat u moet weten over gangbare soorten koffers en de verpakkingstechnologieën die daarvoor zijn ontwikkeld, waaronder: Veelvoorkomende soorten verpakkingen Geautomatiseerde verpakkingstechnologieën Waardetoevoegende oplossing voor verpakkingsmachines Veelvoorkomende soorten verpakkingen Inzicht in de verschillende beschikbare verpakkingsvormen is de eerste stap naar het optimaliseren van uw verpakkingsproces. Laten we de meest voorkomende behuizingstypen in diverse industrieën eens nader bekijken, evenals hun onderscheidende kenmerken die ze geschikt maken voor verschillende producten en toepassingen. RSC/Knock-Down-gevallen De Regular Slotted Container (RSC), ook wel bekend als een demontabele doos, is het meest gebruikte type doos in wereldwijde toeleveringsketens. Deze veelzijdige containers hebben de volgende kenmerken: Vier zijpanelen met kleppen aan zowel de boven- als onderkant. Een fabrieksklep die tijdens de productie is voorgelijmd. Minimaal materiaalgebruik met volledige bescherming van de inhoud. Eenvoudige handmatige uitklapbaarheid vanuit opgevouwen toestand. RSC's zijn populair vanwege hun kosteneffectiviteit en veelzijdigheid in vrijwel alle productcategorieën, van voedsel en dranken tot consumentengoederen. Koffers in lade-stijl Traycases lijken op RSC's, maar missen een zijpaneel en twee kleppen. Hun onderscheidende kenmerken zijn onder andere: Open ontwerp aan de bovenkant waardoor het product goed zichtbaar is. Doorgaans een uniforme flaplengte van de inkeping tot de rand. Vaak worden ze na het laden extra ingepakt om een ​​verpakking te creëren die geschikt is voor de detailhandel. Minder gebruik van golfkarton in vergelijking met volledige RSC's. Trays worden steeds populairder in winkels waar het gemakkelijk vullen van schappen en de zichtbaarheid van producten prioriteit hebben. HSC (Half-Slotted Container) De halfsleufcontainer bevat: Vergelijkbare constructie als RSC's, maar met slechts één set flaps. Vooraf vastgezette fabrieksklep Vaak is extra verpakking of een deksel nodig. Ideaal voor co-packers en herverpakkingsbedrijven. Omwikkelbare hoesjes Hoesjes die om het lichaam heen wikkelen zijn de op één na meest voorkomende soort hoesjes en bieden verschillende voordelen: Het uiteindelijke uiterlijk is vergelijkbaar met dat van RSC's, maar dan zonder de voorgefabriceerde flap. Kostenbesparing in de productie (geen klepafdichtingsproces nodig) Ruimtebesparing bij transport en het laden in magazijnen (verzonden als platte platen) Betere mogelijkheid om zich nauw aan te passen aan producten. Lagere vangpunten in vergelijking met RSC's Geautomatiseerde verpakkingstechnologieën Nadat u de juiste behuizingsstijl hebt gekozen, is de volgende stap het kiezen van de automatiseringstechnologie die het beste aansluit bij uw productiebehoeften. Deze geavanceerde verpakkingssystemen bieden verschillende manieren om dozen te vullen, elk met specifieke voordelen die afhangen van uw productkenmerken en productievereisten. Zijdelings te laden dozenverpakkingen Bij dozenverpakkers met zijlading (of horizontale lading) worden de producten horizontaal in de doos geplaatst. Deze systemen: Kan alle gangbare casestijlen die hierboven zijn genoemd, verwerken. Sommige soorten koffers moeten mogelijk gekanteld worden voordat ze geladen kunnen worden. Uitblinken in het efficiënt verpakken van producten die in dozen kunnen worden geduwd of geveegd. Werkt goed met producten die bestand zijn tegen zijdelingse druk. Wij bieden enkele van de meest geavanceerde en flexibele opties voor verpakkingen aan het einde van de productielijn.NigrelliNigrelliBekijk het portfolio van 's met voorbeelden van verschillende soorten dozenverpakkingsmachines. Oplossingen met toegevoegde waarde voor verpakkingsmachines Naast de machines zelf zijn uitgebreide ondersteuning en integratiemogelijkheden cruciale factoren voor het maximaliseren van het succes op lange termijn van uw verpakkingslijn. BW Integrated Systems biedt oplossingen met toegevoegde waarde die de prestaties van de apparatuur verbeteren, de stilstandtijd verkorten en ervoor zorgen dat uw verpakkingsproces gedurende de gehele levenscyclus efficiënt blijft. Geïntegreerde verpakkingsoplossingen Hoewel inzicht in individuele verpakkingsmachines belangrijk is, worden de grootste efficiëntiewinsten vaak behaald met goed geïntegreerde verpakkingslijnen. Als zowel machinefabrikant als systeemintegrator begrijpt BW Integrated Systems als geen ander hoe dit te realiseren is. Ontwerp optimale verpakkingslijnen voor uw specifieke fabrieksindeling. Krijg een complete totaaloplossing voor uw verpakkingsbehoeften. Zorg voor voldoende afstand en een goede productdoorstroming tussen de apparaten. Coördineer de besturingselementen voor een naadloze werking over de gehele verpakkingslijn. Maximaliseer de doorvoer en minimaliseer tegelijkertijd de benodigde ruimte. Verzamel en deel uw productiegegevens en -statistieken om uw productielijn te optimaliseren. Ontwikkel oplossingen die inspelen op toekomstige productiebehoeften. Onze integrale aanpak zorgt ervoor dat uw verpakkingsmachines deel uitmaken van een samenhangend systeem in plaats van een losstaand onderdeel te zijn. Bekijk onze webpagina over geïntegreerde verpakkingsoplossingen voor meer informatie! Levenslange after-sales support In de huidige productieomgeving zijn de betrouwbaarheid en consistente werking van apparatuur cruciaal voor het handhaven van productieplanningen en het voldoen aan de marktvraag. Uitgebreide after-sales support biedt fabrikanten voortdurende technische expertise, snelle respons op onderhoudsbehoeften en oplossingen voor tekorten aan vaardigheden als gevolg van personeelsverloop. De meest effectieve verpakkingspartners bieden langdurige ondersteuning, waaronder technische probleemoplossing, tekeningen en handleidingen, snelle beschikbaarheid van vervangingsonderdelen, automatiseringsupgrades om de levensduur van de apparatuur te verlengen en trainingsmiddelen voor nieuwe operators. Deze duurzame samenwerking zorgt ervoor dat de initiële investeringen in apparatuur gedurende de gehele operationele levensduur waarde blijven opleveren, zelfs wanneer de productiebehoeften en het personeel in de loop der tijd veranderen. Wij staan ​​altijd voor u klaar.

July 22, 2025

HayssenEen reeks verticale vormvul-sluitmachines (VFFS) kan u helpen een gestroomlijnd verpakkingsproces op te zetten dat de productkwaliteit waarborgt en het vertrouwen van de klant wint. Het belang van workflowontwerp bij het verpakken van verse producten Het verpakken van verse producten is een race tegen de klok. Na de oogst begint de kwaliteit van fruit en groenten langzaam maar zeker achteruit te gaan. Hoe sneller ze worden gekoeld, gesorteerd en in beschermende verpakkingen worden gedaan, hoe beter ze hun voedingswaarde en uiterlijk behouden. Deze urgentie stelt hoge eisen aan verpakkingssystemen, die grote hoeveelheden bederfelijke producten met minimale fouten moeten verwerken. Grote volumes, beperkte houdbaarheid In tegenstelling tot houdbare producten, hebben groenten en fruit een korte houdbaarheid voordat ze hun smaak, textuur of kleur verliezen. Een vertraging van één of twee dagen kan ervoor zorgen dat knapperige sla verandert in verwelkte bladeren of stevige tomaten in gekneusde, lekkende zakken. Het opschalen van de productie om grote bestellingen te verwerken, bijvoorbeeld om aan de piekvraag tijdens het seizoen te voldoen, vergroot deze uitdagingen alleen maar. Als uw productielijn niet geschikt is voor een hoge doorvoer, loopt u het risico dat producten onder niet-ideale omstandigheden blijven, waardoor bederf versnelt. Bovendien maakt de diversiteit aan producten de zaken ingewikkelder. Van delicate bessen die gemakkelijk geplet worden tot robuuste wortelgroenten die beschermd moeten worden tegen vochtophoping: elke categorie heeft unieke eisen op het gebied van behandeling en verpakking. Het behalen van consistente resultaten bij verschillende soorten producten vereist een zorgvuldige planning van de werkprocessen en mogelijk specifieke of aanpasbare apparatuur. Continu beheer van de koudeketen Temperatuur is een belangrijke factor voor het vers houden van producten, dus het is cruciaal om deze in elke fase te controleren. Als de vloer van uw verpakkingsruimte aanzienlijk warmer is dan de opslagruimte, kan er kortstondig condensvorming optreden in de verpakkingen, met schimmelvorming tot gevolg. Omgekeerd kan het verpakken van gekoelde producten in een te droge omgeving leiden tot krimp of scheurtjes in het oppervlak. Moderne faciliteiten maken vaak gebruik van gekoelde luchtgordijnen, koude tunnels of speciale klimaatzones om de koudeketen te behouden, van de eerste wasbeurt tot de uiteindelijke verpakking. Hoe consistenter u het juiste temperatuurbereik kunt handhaven, hoe groter de kans op succes bij het verlengen van de houdbaarheid. Deze behoefte aan klimaatbeheersing heeft ook invloed op het ontwerp van de productielijn: te veel handmatige overdrachten of productiestops kunnen schadelijke temperatuurschommelingen veroorzaken. Een gestroomlijnd verpakkingsproces in kaart brengen Elke stap in het verpakken, sorteren, wegen, sealen en etiketteren van producten moet logisch verlopen, om opstoppingen te voorkomen en de producthandeling tot een minimum te beperken. Knelpunten of inefficiënte lay-outs kunnen de productkwaliteit snel aantasten en de doorvoer belemmeren. De belangrijkste fasen van het verpakken van groenten en fruit zijn: Voorsortering en reiniging: Verwijderen van veldafval, beschadigde items en eventuele verontreinigingen voordat ze de hoofdleiding ingaan. Wegen en portioneren: ervoor zorgen dat elke verpakking voldoet aan de marketingnormen (bijv. 1 pond appels) en dat de producten intact blijven. Folie-/vorm-vul-sluitbewerkingen: Het gebruik van horizontale of verticale sluitapparatuur om gesealde zakjes, trays of tassen te maken. Etikettering en codering: Het toepassen van nauwkeurige gegevens over inhoud, gewicht en houdbaarheidsdatum voor traceerbaarheid. Inpakken in kratten of op pallets plaatsen: Het beschermen van verpakte producten tijdens transport of opslag. Door deze werkstations zorgvuldig te spreiden, verklein je de kans dat producten zich op één plek ophopen. Een effectief transportbandontwerp, compleet met uitlijningsgeleiders, bufferzones en overspanningsbeveiliging, helpt een continue doorstroming te garanderen zonder dat producten stil komen te staan. Het overwinnen van veelvoorkomende knelpunten in de verpakking van groenten en fruit Zelfs goed geplande trajecten kunnen op obstakels stuiten. Door ze vroegtijdig te identificeren en op te lossen, kunt u de efficiëntie aanzienlijk verbeteren, frustratie bij uw personeel voorkomen en uw producten beschermen tegen schadelijke vertragingen. Vertragingen bij sorteren en beoordelen Een belangrijk knelpunt ontstaat vaak in de sorteer- of classificatiefase, waar werknemers of geautomatiseerde systemen artikelen van mindere kwaliteit verwijderen. Als er onvoldoende personeel of machines beschikbaar zijn, of als de producten aangeleverd worden met aanzienlijke kwaliteitsverschillen, kan de hele productielijn tot stilstand komen. Door over te stappen op optische sorteermachines kunnen sommige handmatige taken worden verlicht, doordat artikelen efficiënt worden gesorteerd op kleur, grootte en vorm. Voorsortering in de buurt van het veld of met behulp van mobiele units kan er ook voor zorgen dat producten van mindere kwaliteit vroegtijdig worden gescheiden, waardoor de belasting van uw hoofdfaciliteit wordt verminderd. Afstemming met downstream-activiteiten Zodra de producten gesorteerd zijn, moeten ze probleemloos doorgaan naar het wegen, vullen en verpakken. Als de snelheid van het ene station de capaciteit van het volgende station overschrijdt, kan er een ophoping van producten ontstaan, waardoor artikelen buiten het veilige temperatuurbereik terechtkomen. Een hogesnelheidsweegstation kan bijvoorbeeld producten sneller aanleveren dan uw verpakkingsmachine de zakken kan sealen. Door realtime communicatie tussen stations te garanderen (via sensoren of lijnbeheersoftware) worden de snelheden gesynchroniseerd. Wanneer een station een vertraging detecteert, kan de apparatuur stroomopwaarts zijn tempo daarop aanpassen. Flexibiliteit inbouwen voor seizoensgebonden variaties Producentenbedrijven hebben zelden het hele jaar door een stabiel productaanbod. Seizoensgebonden veranderingen – denk aan aardbeien in de lente, meloenen in de zomer – beïnvloeden de hoeveelheid en de eigenschappen van wat er verpakt wordt. Om winstgevend te blijven, moeten productielijnen zich snel aanpassen aan een nieuwe aanvoer van productsoorten of -volumes. Modulaire apparatuur: Machines met verwisselbare modules of verstelbare transportbandbreedtes stellen u in staat de lijn aan te passen aan nieuwe productformaten zonder ingrijpende aanpassingen. Instelbare transportbandsnelheden: Oogstbomen vereisen soms een hogere doorvoer, terwijl er in rustigere periodes minder capaciteit nodig is. De mogelijkheid om de snelheid tijdens het rijden aan te passen, zorgt voor een efficiënt gebruik van arbeid en energie. Snelwisselmechanismen: Het snel kunnen wisselen van vormbuizen, sluitbekken of etiketsjablonen is essentieel voor een fabriek die regelmatig wisselt tussen verschillende productvarianten. Breed opgeleid personeel: Werknemers die op meerdere stations zijn opgeleid, helpen om arbeidskrachten precies daar in te zetten waar ze nodig zijn. Als het sorteren tijdens de piek van de oogst meer aandacht vereist, kunnen medewerkers worden overgeplaatst van minder drukke afdelingen. Bufferzones: Tijdelijke opslag- of wachtruimtes kunnen pieken in de aanvoer opvangen zonder de verpakkingsstations te overbelasten. Een kortstondige "buffer" voorkomt ook abrupte lijnuitval als een station stroomafwaarts een storing ondervindt. Gezamenlijk maken deze strategieën een flexibele bedrijfsvoering mogelijk die kan inspelen op veranderingen in productvariëteit en -volume zonder noemenswaardige stilstand of productverlies. Technologische oplossingen om de workflow te verbeteren Een van de voordelen van moderne verpakkingen voor verse producten is de opkomst van automatisering en data-analysetools die de processen in realtime optimaliseren. Deze oplossingen bieden directe feedback over de prestaties en signaleren vertragingen of foutpercentages in uw productielijn. Geautomatiseerde invoersystemen Het handmatig plaatsen van producten op transportbanden leidt tot inconsistenties. Geautomatiseerde invoersystemen zorgen ervoor dat producten gelijkmatig verdeeld zijn, waardoor botsingen of sorteerfouten verderop in het proces tot een minimum worden beperkt. Bij delicate producten zoals perziken of tomaten vermindert een voorzichtige, mechanische behandeling kneuzingen. Sensoren kunnen de productstroom meten en de snelheid van de transportband aanpassen om de doorvoer constant te houden. Data-analyse en prestatiedashboards Industriële software bevat vaak dashboards die prestatiegegevens van de productielijn weergeven: eenheden per minuut, stilstandtijden, integriteitspercentages van de afdichting, enz. Door deze gegevens te analyseren, kunnen managers terugkerende knelpunten opsporen, zoals een trager dan verwacht etiketteerstation of frequente blokkades van een bepaalde transportband. Door machineparameters aan te passen of extra personeel in te zetten op de probleemlocatie worden problemen opgelost voordat ze uitgroeien tot volwaardige knelpunten. Training en onderhoud voor betrouwbaarheid Menselijke expertise blijft cruciaal, hoe geavanceerd uw machines ook zijn. Als medewerkers de juiste technieken voor het hanteren van producten niet volledig beheersen, of niet weten hoe ze de apparatuur moeten aanpassen voor elk type fruit of groente, dan komen fouten en herwerk vaak voor. Uitgebreide training in verschillende disciplines bevordert de flexibiliteit en zorgt ervoor dat uw team is voorbereid op productwijzigingen of onderhoudstaken op het laatste moment. Onderhoud moet ook een regelmatige gewoonte worden. Stukjes groente- en fruitresten, sap of bladeren kunnen zich ophopen in de kieren van machines, waardoor de afdichtingen worden aangetast of kruisbesmetting kan ontstaan. Door specifieke schoonmaakpauzes in te lassen, met name na het verwerken van producten die veel resten achterlaten, wordt de hygiëne gewaarborgd. Regelmatige controles van transportbanden, afdichtingsbekken of sensoren voorkomen onverwachte storingen. Stroomlijn uw workflow voor het verpakken van groenten en fruit metHayssen VFFS-zakkenvullers Een efficiënt verpakkingsproces voor groenten en fruit vereist zowel robuuste technologie als goed gechoreografeerde werkprocessen. Dat is waarHayssen Verticale vormvul- en sluitmachines kunnen een cruciaal verschil maken. Deze systemen zijn ontworpen voor flexibiliteit en betrouwbaarheid en verwerken diverse soorten producten met een hoge snelheid, maar toch een voorzichtige verwerking en nauwkeurige sluiting. Ingebouwde data-analyse helpt managers prestatiecijfers te volgen, waardoor snel kan worden gereageerd op seizoensschommelingen of onverwachte pieken in de aanvoer. Bij BW Flexible Systems benutten we onze decennialange ervaring in het ontwerpen van verpakkingslijnen op maat voor verse producten. We houden rekening met elk aspect: koeloplossingen, invoerstations, transportbandindelingen, sluitmethoden en etiketteringsvereisten. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe deze intelligente, schaalbare systemen de versheid en kwaliteit van uw producten kunnen beschermen en tegelijkertijd de snelheid en consistentie kunnen verhogen.

July 9, 2025

De moderne bakkerijsector opereert onder steeds strengere voedselveiligheidsvoorschriften, die een alomvattende aanpak van verpakkingsprocessen vereisen. Bij BW Flexible Systems begrijpen we dat het voldoen aan de voedselveiligheidsnormen voor bakkerijverpakkingen veel verder gaat dan alleen basishygiëne; het vereist geïntegreerde systemen, een gespecialiseerd ontwerp van apparatuur en strenge operationele protocollen die de productintegriteit gedurende het gehele verpakkingsproces beschermen. De voedselveiligheid in bakkerijverpakkingen is geëvolueerd van eenvoudige hygiënische maatregelen naar geavanceerde systemen die potentiële gevaren in elke fase van het verpakkingsproces aanpakken. Moderne regelgeving vereist een proactieve aanpak om risico's te identificeren en te beheersen voordat ze de productveiligheid kunnen beïnvloeden. Dit creëert een alomvattend kader dat zowel consumenten als bedrijven beschermt tegen incidenten met betrekking tot voedselveiligheid. Het huidige regelgevingslandschap inzake voedselveiligheid voor bakkerijen. De regelgeving rondom bakkerijverpakkingen blijft zich ontwikkelen, met nieuwe eisen en strengere handhaving die uitdagingen creëren voor bedrijven van elke omvang. Inzicht in dit landschap is essentieel voor het naleven van de regelgeving en tegelijkertijd het optimaliseren van de operationele efficiëntie en de concurrentiepositie. FDA- en USDA-vereisten De Food Safety Modernization Act (FSMA) vertegenwoordigt de meest ingrijpende verandering in de regelgeving inzake voedselveiligheid in decennia, waarbij de focus verschuift van reactieve maatregelen naar preventieve controles. De FSMA-voorschriften schrijven voor dat bakkerijen uitgebreide voedselveiligheidsplannen moeten implementeren die potentiële gevaren identificeren en beheersmaatregelen vaststellen om besmetting tijdens het verpakkingsproces te voorkomen. De regelgeving inzake preventieve controles vereist dat bakkerijen risicoanalyses uitvoeren om potentiële biologische, chemische en fysieke besmettingsrisico's in verband met verpakkingsprocessen in kaart te brengen. Deze analyses moeten worden ondersteund door schriftelijke procedures, monitoringsystemen en protocollen voor corrigerende maatregelen die een effectieve risicobeheersing garanderen. Traceerbaarheidseisen maken een snelle reactie op potentiële voedselveiligheidsincidenten mogelijk door gedetailleerde gegevens bij te houden van ingrediënten, productieprocessen en distributieactiviteiten. Verpakkingsprocessen moeten bijdragen aan deze traceerbaarheidssystemen door middel van nauwkeurige registratie en procedures voor partijidentificatie. Industrienormen en -certificeringen Het voldoen aan de voedselveiligheidsnormen houdt vaak in dat er certificeringen van derden worden aangevraagd die aantonen dat aan de beste praktijken in de sector wordt voldaan: SQF ( Safe Quality Food )-certificeringseisen die uitgebreide voedselveiligheids- en kwaliteitsmanagementsystemen vaststellen. De BRC-normen ( British Retail Consortium ) bieden wereldwijd erkende criteria voor voedselveiligheid en -kwaliteit. De richtlijnen van het AIB ( American Institute of Baking ) bieden branchespecifieke normen voor bakkerijactiviteiten. De implementatie van HACCP ( Hazard Analysis Critical Control Points ) vereist systematische benaderingen voor het identificeren en beheersen van gevaren.ISO 22000- voedselveiligheidsmanagementsystemen bieden internationale normen voor voedselveiligheidsmanagement. Kritische controlepunten in bakkerijverpakkingen Effectief voedselveiligheidsbeheer vereist het identificeren en beheersen van kritieke punten waar het risico op besmetting het grootst is. Verpakkingsprocessen kennen meerdere potentiële controlepunten die zorgvuldig beheerd moeten worden om incidenten met betrekking tot voedselveiligheid te voorkomen. Strategieën ter voorkoming van besmetting Het voorkomen van fysieke verontreiniging vereist een ontwerp van de apparatuur en operationele procedures die potentiële bronnen van vreemde materialen elimineren. Verpakkingsapparatuur moet vervaardigd zijn van geschikte materialen die slijtvast zijn en de vorming van deeltjes voorkomen, terwijl de operationele procedures potentiële besmettingsbronnen moeten aanpakken, waaronder onderhoudswerkzaamheden, reinigingsprocessen en materiaalbehandeling. Risico's op chemische besmetting omvatten reinigings- en ontsmettingsmiddelen, smeermiddelen en andere onderhoudsmaterialen die in contact kunnen komen met levensmiddelen. Preventiestrategieën omvatten het selecteren van geschikte chemicaliën, het volgen van toepassingsprocedures en het implementeren van verificatiemethoden om ervoor te zorgen dat chemische residuen producten niet verontreinigen. Biologische besmettingspreventie richt zich op het beheersen van pathogene organismen en bederfbacteriën die de veiligheid en kwaliteit van producten kunnen aantasten. Dit vereist uitgebreide milieumonitoring, hygiëneprogramma's voor het personeel en ontwerpkenmerken van apparatuur die bacteriegroei voorkomen en effectieve ontsmetting mogelijk maken. Het voorkomen van kruisbesmetting is cruciaal bij productieprocessen met meerdere producten, waarbij verschillende producten of allergenen tussen batches kunnen worden overgedragen. Effectieve preventie vereist ontwerpkenmerken van apparatuur, reinigingsprocedures en operationele protocollen die het risico op kruisbesmetting uitsluiten. Verpakkingsintegriteit en kwaliteit van de verzegeling De integriteit van de verpakking is een cruciaal controlepunt dat direct van invloed is op de productveiligheid en de houdbaarheid. Een goede afsluiting voorkomt besmetting na het verpakken en zorgt tegelijkertijd voor de beschermende atmosfeer die nodig is voor de productstabiliteit. Kwaliteitscontrole van de verpakking vereist continue verificatie dat de verpakkingen gedurende het gehele productieproces aan de integriteitsnormen voldoen. Deze monitoring omvat visuele inspectie, het testen van de afdichtingssterkte en lekdetectieprocedures die potentiële problemen identificeren voordat producten de distributiekanalen bereiken. Temperatuur- en drukregeling tijdens het sealproces zorgen voor een consistente afdichting en voorkomen schade aan temperatuurgevoelige producten. Geautomatiseerde bewakings- en besturingssystemen zorgen voor optimale afdichtingsomstandigheden en documenteren tegelijkertijd kritische parameters. Ontwerp en werking van sanitaire apparatuur Hygiënische ontwerpprincipes vormen de basis van effectief voedselveiligheidsbeheer in verpakkingsprocessen. Deze principes moeten in het gehele ontwerp van de apparatuur worden geïntegreerd, in plaats van er achteraf aan te worden toegevoegd, om systemen te creëren die inherent bijdragen aan de doelstellingen op het gebied van voedselveiligheid. Moderne verpakkingsmachines voor bakkerijproducten hebben een hygiënisch ontwerp dat reiniging en desinfectie vergemakkelijkt en besmetting tijdens het gebruik voorkomt. Deze kenmerken vertegenwoordigen essentiële investeringen in naleving van voedselveiligheidsvoorschriften en operationele efficiëntie. Hygiënische ontwerpprincipes Effectief sanitair ontwerp vereist de systematische toepassing van principes die besmetting voorkomen en tegelijkertijd grondige reiniging en ontsmetting mogelijk maken: Gladde, niet-poreuze oppervlakken die bacteriegroei tegengaan en de ophoping van deeltjes in moeilijk bereikbare gebieden voorkomen. Door zorgvuldig ontwerp en constructietechnieken worden zo min mogelijk kieren en voegen gecreëerd waar verontreinigingen zich kunnen ophopen. Eenvoudig te reinigen en te desinfecteren onderdelen die grondig gereinigd kunnen worden zonder demontage of speciaal gereedschap. Afwateringssysteem ontworpen om stilstaand water te voorkomen dat bacteriën kan bevatten of schoonmaakproblemen kan veroorzaken. Toegankelijke ruimtes voor grondige inspectie en reiniging, waardoor de effectiviteit van de reiniging kan worden gecontroleerd. De materiaalkeuze speelt een cruciale rol in het ontwerp van sanitaire voorzieningen. Roestvrijstalen kwaliteiten en oppervlakteafwerkingen zijn corrosiebestendig en zorgen ervoor dat de oppervlakken gedurende de gehele levensduur van de apparatuur glad blijven. De specificaties voor de oppervlakteruwheid moeten geschikt zijn voor toepassingen waarbij contact met levensmiddelen vereist is, en tegelijkertijd effectieve reinigingsprocedures ondersteunen. Reinigings- en ontsmettingsprotocollen Effectieve reiniging en ontsmetting zijn essentiële onderdelen van voedselveiligheidsbeheer en vereisen een systematische aanpak, passende procedures en grondige documentatie. Deze protocollen moeten worden afgestemd op de specifieke eisen van de apparatuur en de bedrijfsvoering, en tegelijkertijd voldoen aan de wettelijke normen. Voor het ontwikkelen van effectieve reinigingsprotocollen is inzicht nodig in de verschillende soorten vervuiling, de chemische samenstelling van de reinigingsmiddelen en de ontwerpkenmerken van de apparatuur die de reinigingseffectiviteit beïnvloeden. Protocollen moeten een evenwicht vinden tussen grondigheid en efficiëntie om zowel de voedselveiligheidsnormen als de operationele productiviteit te waarborgen. Dagelijkse schoonmaakprocedures Dagelijkse reinigingsprocedures leggen de basis voor hygiënenormen vast, waardoor de ophoping van vervuiling wordt voorkomen en de prestaties van de apparatuur behouden blijven. Deze procedures moeten worden gedocumenteerd, gevalideerd en consequent worden uitgevoerd om de effectiviteit te waarborgen. De voorbereiding op de reiniging omvat het uitschakelen van de apparatuur, het verwijderen van productresten en het klaarmaken van reinigingsoplossingen met de juiste concentraties en temperaturen. Een goede voorbereiding zorgt voor een effectieve reiniging en voorkomt schade aan de onderdelen van de apparatuur. Reinigingsprotocollen specificeren de volgorde en methoden voor het reinigen van verschillende apparatuuronderdelen, zodat besmette gebieden geen kruisbesmetting veroorzaken op gereinigde oppervlakken. Bij deze procedures moet rekening worden gehouden met het ontwerp en de operationele eisen van de apparatuur, terwijl tegelijkertijd de reinigingseffectiviteit wordt gemaximaliseerd. De procedures voor chemische toepassingen specificeren de geschikte reinigingsmiddelen, concentraties, contacttijden en toepassingsmethoden voor verschillende apparatuurgebieden en bodemsoorten. De juiste keuze en toepassing van chemicaliën zorgen voor een effectieve reiniging en voorkomen schade aan apparatuur en chemische resten. Schema's voor grondige reiniging en onderhoud Periodieke dieptereiniging richt zich op gebieden en apparatuuronderdelen die tijdens de dagelijkse procedures niet effectief kunnen worden gereinigd. Deze activiteiten vereisen een uitgebreidere demontage en gespecialiseerde procedures, maar zijn essentieel voor het waarborgen van de voedselveiligheid op lange termijn. Preventief onderhoud moet worden afgestemd op de reinigingsvoorschriften om te garanderen dat onderhoudswerkzaamheden de voedselveiligheid niet in gevaar brengen. Onderhoudsprocedures moeten het reinigen en desinfecteren van onderdelen vóór hermontage omvatten. Vervangingsschema's voor onderdelen hebben betrekking op slijtageonderdelen die de voedselveiligheid kunnen beïnvloeden, waaronder afdichtingen, pakkingen en andere componenten die na verloop van tijd verontreinigingen kunnen bevatten. Vervangingsschema's moeten gebaseerd zijn op aanbevelingen van de fabrikant en operationele ervaring. De documentatievereisten omvatten onderhoudsverslagen, verificatie van de reiniging en eventuele corrigerende maatregelen die zijn genomen om problemen op te lossen. Deze documentatie ondersteunt de naleving van wet- en regelgeving en levert tegelijkertijd gegevens voor continue verbeteringsinspanningen. Neem contact op met BW Flexible Systems om ervoor te zorgen dat uw bakkerij voldoet aan de voedselveiligheidsnormen. DeHayssenHayssen De R300 flowwrapper is voorzien van uitgebreide voedselveiligheidsfuncties die specifiek zijn ontworpen voor bakkerijtoepassingen. Deze functies zijn ontworpen voor gemakkelijke toegang, terwijl de structurele integriteit en operationele efficiëntie die nodig zijn voor commerciële productieomgevingen behouden blijven. De constructie van roestvrij staal in alle productcontactoppervlakken biedt corrosiebestendigheid en reinigbaarheid, essentiële vereisten voor naleving van de voedselveiligheidsvoorschriften. De R300 maakt gebruik van geschikte roestvrijstaalsoorten met oppervlakteafwerkingen die voldoen aan de normen van de voedingsmiddelenindustrie, terwijl ze slijtvast zijn en hun uiterlijk gedurende de gehele levensduur van de apparatuur behouden. De open draadgaasbescherming aan de onderkant van de gehele machine zorgt ervoor dat kruimels erdoorheen vallen, waardoor er geen openingen ontstaan ​​waar bacteriën zich kunnen ophopen. Tegelijkertijd zorgt het voor voldoende afwatering van reinigingsmiddelen en spoelwater. De invoerklep kan zonder gereedschap worden verwijderd, waardoor de machine eenvoudig kan worden gereinigd zonder ingrijpende demontage of speciaal gereedschap. Bij BW Flexible Systems zetten we ons in om bakkerijen te helpen hun voedselveiligheidsdoelstellingen te bereiken door middel van innovatief apparatuurontwerp, uitgebreide ondersteuningsdiensten en een doorlopend partnerschap gedurende de gehele levenscyclus van de apparatuur. Onze expertise op het gebied van voedselveiligheidsnormen stelt ons in staat oplossingen te bieden die voldoen aan de huidige eisen en tegelijkertijd inspelen op veranderende regelgeving. Neem contact op met onze experts op het gebied van bakkerijverpakkingen om uw specifieke wensen te bespreken en te ontdekken hoe onze gebruiksvriendelijke en gemakkelijk te reinigen flowwrappers uw voedselveiligheidsdoelstellingen kunnen ondersteunen en tegelijkertijd de operationele efficiëntie en winstgevendheid kunnen optimaliseren.

July 7, 2025

De landbouwsector heeft verpakkingsoplossingen nodig die geschikt zijn voor een breed scala aan producten, van delicate zaden die nauwkeurige portiecontrole vereisen tot bulkgoederen die efficiënte verpakking op grote schaal noodzakelijk maken. Bij BW Flexible Systems beseffen we dat succesvolle agrarische verpakkingsprocessen flexibele verpakkingsoplossingen vereisen die geschikt zijn voor uiteenlopende producteigenschappen, verschillende zakformaten en wisselende productievolumes gedurende seizoenscycli. Onze totaaloplossing combineert geavanceerde technologie voor het vullen van zakken met geïntegreerde palletiseersystemen om verpakkingslijnen te creëren die zich aanpassen aan de dynamische eisen van moderne agrarische bedrijven. Inzicht in de verpakkingsbehoeften van landbouwproducten De verpakkingseisen voor de landbouw omvatten een breder scala aan toepassingen dan vrijwel elke andere industrie. Dit vereist apparatuur die zich snel aan verschillende producten kan aanpassen, terwijl de prestaties consistent blijven. Door het seizoensgebonden karakter van de landbouwproductie ontstaan ​​er extra complicaties, waardoor verpakkingsbedrijven gedurende het jaar vaak te maken hebben met aanzienlijke volumeschommelingen en productwisselingen. De diversiteit aan landbouwproducten vereist verpakkingssystemen die rekening houden met uiteenlopende stromingseigenschappen, dichtheidsverschillen en speciale eisen voor de verwerking. Van nauwkeurige zaadverpakkingen, waarbij exacte aantallen vereist zijn, tot bulkverpakkingen van grondstoffen waarbij snelheid en efficiëntie voorop staan: agrarische bedrijven hebben flexibele oplossingen nodig die de prestaties voor elke specifieke toepassing optimaliseren. Productkenmerken en hanteringsvereisten Landbouwproducten vertonen een breed scala aan stromingseigenschappen die een aanzienlijke invloed hebben op het ontwerp en de werking van verpakkingssystemen. Vrij stromende materialen, zoals graan, rijst en bewerkt veevoer, vereisen een andere verwerkingsmethode dan halfvrij stromende producten, waaronder zaden, geperst veevoer en speciale gewassen. Inzicht in deze kenmerken is cruciaal voor het selecteren van geschikte apparatuur en het maximaliseren van de verpakkingsprestaties. Variaties in de deeltjesgrootte zorgen voor extra uitdagingen bij de verwerking, omdat sommige producten uniforme deeltjes bevatten, terwijl andere een mix van groottes bevatten, wat kan leiden tot segregatie- of brugvormingsproblemen. Door de verschillen in dichtheid tussen producten zijn verpakkingssystemen nodig die het gewicht nauwkeurig aanpassen en handhaven voor een consistente verpakking. Vochtgevoeligheid heeft gevolgen voor zowel de productverwerking als de keuze van verpakkingsmaterialen. Sommige landbouwproducten moeten tijdens het verpakken beschermd worden tegen vocht, terwijl andere juist een gecontroleerde luchtvochtigheid vereisen om de kwaliteit te behouden. Verpakkingssystemen moeten aan deze eisen voldoen en tegelijkertijd de productbescherming tijdens opslag en distributie garanderen om een ​​optimale kwaliteit te behouden. Overwegingen met betrekking tot tasgrootte en -gewicht Verpakkingsbedrijven in de agrarische sector moeten een breed scala aan zakformaten en -gewichten kunnen aanbieden om diverse marktsegmenten en toepassingen te bedienen. Enkele belangrijke punten om te onthouden zijn: Kleine retailverpakkingen (1-50 kg) ontworpen voor consumenten, waaronder hobbytuiniers, huisdierbezitters en specifieke toepassingen. Middelgrote commerciële zakken (50-100 kg) voor kleinere boerderijen, voerwinkels en regionale distributeurs. Grote industriële zakken (meer dan 100 kg) voor bulktoepassingen, grootschalige landbouwbedrijven en industriële gebruikers. Verpakkingen op maat voor specialistische producten, waaronder zaadpakketten, speciaal veevoer en premiumproducten. Meerlaagse verpakkingen voor hoogwaardige producten die extra bescherming en een langere houdbaarheid vereisen. De mogelijkheid om efficiënt te wisselen tussen verschillende zakformaten is een cruciale eigenschap voor agrarische verpakkingsbedrijven. Dankzij de snelwisselfunctie wordt de stilstandtijd geminimaliseerd en tegelijkertijd een consistente prestatie gegarandeerd voor alle verpakkingsformaten en producten. Uitdagingen in de verpakkingsindustrie voor landbouwproducten Verpakkingsbedrijven in de agrarische sector staan ​​voor unieke uitdagingen die gespecialiseerde oplossingen en expertise vereisen. Dit wordt nog versterkt door de seizoensgebondenheid van de landbouwproductie, wat leidt tot perioden van intense activiteit gevolgd door een lagere vraag. Verpakkingssystemen moeten robuust genoeg zijn om piekbelastingen aan te kunnen, maar tegelijkertijd kosteneffectief blijven tijdens perioden met een lagere vraag. Uitdagingen op het gebied van productstroom en -afhandeling De materiaalstroomkarakteristieken hebben een aanzienlijke invloed op de prestaties van verpakkingssystemen en vereisen zorgvuldige overweging bij de selectie en installatie van apparatuur. Brugvorming treedt op wanneer een deeltje een stabiele boog of korst vormt boven een uitlaat, waardoor de gelijkmatige afvoer van poeder wordt belemmerd. Ratholvorming treedt op wanneer zich een tunnel vormt in een bulkpoeder, waardoor het poeder door een specifiek gedeelte van een trechter stroomt terwijl andere delen stagneren. Problemen kunnen zich voordoen bij bepaalde producten, met name producten met onregelmatige deeltjesvormen of een wisselend vochtgehalte. Scheidingsproblemen kunnen optreden bij het verpakken van producten die deeltjes van verschillende groottes of dichtheden bevatten. Deze scheiding kan de consistentie van de verpakking en de klanttevredenheid beïnvloeden, waardoor gespecialiseerde handlingstechnieken en ontwerpkenmerken van de apparatuur nodig zijn om productuniformiteit te garanderen. De opwekking van statische elektriciteit kan problemen veroorzaken bij de verwerking van bepaalde landbouwproducten, met name in droge omstandigheden. Statische elektriciteit kan leiden tot producthechting aan apparatuuroppervlakken, onregelmatige stromingspatronen en mogelijke veiligheidsrisico's. Effectieve maatregelen ter beheersing van statische elektriciteit moeten in het ontwerp van het verpakkingssysteem worden geïntegreerd. Schurende producten, zoals zand, bepaalde meststoffen en bewerkte diervoeders, kunnen versnelde slijtage van onderdelen van verpakkingsmachines veroorzaken. Systemen die ontworpen zijn voor agrarische toepassingen moeten slijtvaste materialen en ontwerpkenmerken bevatten die de onderhoudsbehoefte minimaliseren en de levensduur van de apparatuur verlengen. Verpakkingsconsistentie en kwaliteitscontrole De eisen aan de nauwkeurigheid van het gewicht variëren aanzienlijk in agrarische toepassingen, van precisieverpakking van zaden, waarbij exacte tellingen vereist zijn, tot verpakking van bulkgoederen, waar kleine afwijkingen acceptabel zijn. Verpakkingssystemen moeten nauwkeurige resultaten leveren en tegelijkertijd de snelheid behouden die nodig is voor efficiënte processen. De normen voor de integriteit van de verzegeling garanderen de bescherming van de verpakking tijdens hantering, opslag en transport. Landbouwproducten worden vaak ruw behandeld en langdurig opgeslagen, waardoor een robuuste verpakking nodig is die de integriteit gedurende de gehele distributiecyclus waarborgt. De uitstraling van de verpakking beïnvloedt de perceptie van de klant en de merkwaarde, met name voor retail- en premiumproducten. Een consistente vulling van de zakken, een goede sluiting en een professionele uitstraling dragen allemaal bij aan klanttevredenheid en een effectieve merkpositionering. Complete oplossingen voor het vullen van zakken en het palletiseren. Moderne verpakkingsprocessen in de landbouw vereisen geïntegreerde systemen die het vullen, sealen en palletiseren van zakken combineren om efficiënte, geautomatiseerde verpakkingslijnen te creëren. Deze totaaloplossingen elimineren handmatige handelingen tussen processen, verbeteren de consistentie en verminderen de arbeidsbehoefte. Geïntegreerde verpakkingssystemen bieden aanzienlijke voordelen ten opzichte van afzonderlijke machines door de materiaalstroom te optimaliseren, schade tijdens de handling te verminderen en gecentraliseerde controle en bewaking mogelijk te maken. De coördinatie tussen het vullen van zakken en het palletiseren zorgt voor een soepel productieproces en behoudt tegelijkertijd de flexibiliteit die nodig is voor de verwerking van meerdere producten.ThieleThieleThiele De aanpak voor het vullen van zakken legt de nadruk op veelzijdigheid en een breed scala aan toepassingsmogelijkheden, waardoor bedrijven diverse productreeksen kunnen verwerken met minimale omsteltijd. Geavanceerde weegsystemen bieden nauwkeurige controle, ongeacht de producteigenschappen, terwijl hun robuuste constructie een betrouwbare werking garandeert in veeleisende agrarische omgevingen. Bruto- en netto-weegopties spelen in op verschillende operationele voorkeuren en nauwkeurigheidseisen. Netto-weegsystemen bieden maximale nauwkeurigheid voor precisietoepassingen, terwijl bruto-weegsystemen snelheidsvoordelen bieden voor processen met een hoog volume. De flexibiliteit om de meest geschikte weegmethode voor diverse producten te selecteren, optimaliseert de algehele systeemprestaties. Dankzij de diverse mogelijkheden voor productverwerking kunnen meerdere producten efficiënt worden verwerkt, met snelle omschakelingen en flexibele handling-systemen. Productspecifieke configuraties kunnen automatisch worden opgeslagen en opgeroepen, waardoor de omschakeltijd wordt geminimaliseerd en optimale prestaties voor elke toepassing worden gegarandeerd.Symach Integratie van palletiseersystemenSymach Palletiseersystemen bieden een naadloze integratie met de vulapparatuur stroomopwaarts, waardoor complete verpakkingslijnen ontstaan ​​die de efficiëntie maximaliseren en de arbeidsbehoefte minimaliseren. Enkele voorbeelden zijn: Geautomatiseerde tassenafhandeling en -positionering waardoor handmatig tillen overbodig wordt en het risico op werkgerelateerde blessures afneemt. Meerdere palletconfiguraties voor verschillende zakformaten en klantwensen. Flexibele zakformaten maken een efficiënte verwerking van diverse verpakkingsformaten mogelijk zonder uitgebreide omsteltijd. Integratie met de vulapparatuur stroomopwaarts zorgt voor een gecoördineerde werking en een optimale productiestroom. Kwaliteitsbewakings- en afkeuringssystemen die de kwaliteitsnormen van verpakkingen handhaven en voorkomen dat defecte verpakkingen op pallets terechtkomen. De integratie tussen Thiele vulsystemen en SymachPalletiseermachines maken een geoptimaliseerde materiaalstroom mogelijk, waardoor knelpunten worden geëlimineerd en nauwkeurige controle over het gehele verpakkingsproces behouden blijft. Deze coördinatie zorgt voor een hogere algehele lijnefficiëntie in vergelijking met individuele machines die onafhankelijk van elkaar werken. Flexibiliteit in tasgrootte en -formaatopties De mogelijkheid om efficiënt met verschillende zakformaten om te gaan, vormt een cruciaal concurrentievoordeel voor bedrijven die zich bezighouden met de verpakking van landbouwproducten. Moderne apparatuur moet snelle omschakelingen tussen verschillende verpakkingsformaten mogelijk maken, met behoud van nauwkeurigheid en snelheid gedurende het gehele overgangsproces. De eisen op het gebied van flexibiliteit gaan verder dan eenvoudige formaatwijzigingen en omvatten ook verschillende zakmaterialen, sluitingstypes en hanteringsvereisten. Agrarische bedrijven verpakken vaak dezelfde producten in verschillende formaten voor diverse marktsegmenten. Dit vereist verpakkingssystemen die zich snel aan deze verschillende eisen kunnen aanpassen. Geschikt voor het hanteren van tassen van verschillende formaten. Dankzij de snelle omschakelfuncties worden productiestoringen bij de overgang tussen verschillende zakformaten of producten tot een minimum beperkt. Moderne systemen beschikken over gereedschapsloze aanpassingen, automatische positioneringssystemen en opgeslagen configuraties, waardoor omschakelingen in minuten in plaats van uren mogelijk zijn. Verstelbare geleiders en ondersteuningssystemen maken het mogelijk om zakken van verschillende afmetingen te plaatsen en zorgen tegelijkertijd voor een correcte positionering en hantering tijdens het vullen en sealen. Deze systemen moeten een veilige hantering garanderen zonder de zakken te beschadigen of de vulnauwkeurigheid te beïnvloeden. Geautomatiseerde systemen voor het detecteren van afmetingen kunnen de afmetingen van zakken bepalen en de apparatuurinstellingen automatisch configureren voor optimale prestaties. Deze mogelijkheid vermindert de tussenkomst van de operator en garandeert tegelijkertijd consistente prestaties bij verschillende verpakkingsformaten. Materiaalcompatibiliteit en soorten tassen Papieren zakken bieden uitstekende bedrukbaarheid en milieuvoordelen voor diverse agrarische toepassingen. Moderne vulsystemen zijn geschikt voor diverse soorten papieren zakken, waaronder meerwandige zakken, ventielzakken en speciale barrièrezakken die ontworpen zijn voor specifieke producten. Alternatieven voor plastic zakken bieden een betere bescherming tegen vocht en zijn duurzamer voor producten die langdurig moeten worden opgeslagen of onder veeleisende distributieomstandigheden moeten worden vervoerd. Verpakkingssystemen moeten verschillende eigenschappen van plastic folie aankunnen en tegelijkertijd een consistente afdichting garanderen. De constructie van de zak met meerdere wanden biedt verbeterde sterkte en barrière-eigenschappen voor veeleisende toepassingen. Deze zakken vereisen speciale hanterings- en sluittechnieken die in het ontwerp van het verpakkingssysteem moeten worden geïntegreerd. Ventielzaksystemen maken het efficiënt vullen van vrij stromende producten mogelijk en bieden tegelijkertijd een veilige sluiting en een professionele uitstraling. De gespecialiseerde apparatuur biedt ondersteuning voor ventielzakken, waaronder nauwkeurige vulregeling en automatische ventielsluitsystemen. Nu is het moment om uw agrarische bedrijfsvoering te transformeren. Neem contact op met onze experts op het gebied van agrarische verpakkingen om uw specifieke behoeften te bespreken en ontdek hoe onze geïntegreerde systemen voor het vullen van zakken en palletiseren uw concurrentiepositie kunnen versterken en tegelijkertijd de unieke uitdagingen van agrarische verpakkingen kunnen aanpakken.

July 1, 2025

Ontdek en beheers de verborgen kosten van TCO en hun impact op uw winst. Wat zit erin? De totale eigendomskosten (TCO) worden beïnvloed door verborgen kosten die uw winstmarges aantasten. Deze gids staat boordevol tips om kosten te besparen, ontwikkeld op basis van feedback van gebruikers. BW Packaging Het onthult verrassende factoren die de totale eigendomskosten (TCO) beïnvloeden en biedt concrete stappen die u kunt nemen om de bedrijfsvoering te optimaliseren en de kosten te verlagen. Onze holistische aanpak onderzoekt de kosten van het bezit en onderhoud van apparatuur gedurende de gehele levensduur en omvat het volgende: Operatorkosten Geografische impact ESG-overwegingen Aftermarket-service Optimalisatie van verpakkingsontwerp Behoud uw concurrentievoordeel in de markt – download nu dit gratis whitepaper! Download het whitepaper

5 juni 2025

Toen twee ervaren ondernemers in de dierenvoedingsindustrie verpakkingsapparatuur nodig hadden voor hun nieuwe fabriek, te midden van ongekende uitdagingen in de toeleveringsketen, wendden ze zich tot BW Flexible Systems voor een oplossing die aansloot bij hun waarden van hard werken, integriteit en verantwoordelijkheid. Bekijk de video hieronder om te horen hoe Next Level Pet Food hun samenwerking met BW Flexible Systems beschrijft. De uitdaging Een missie om dierenvoeding op de juiste manier te produceren. Voor Scott Glover en Antoine Albin, de medeoprichters van Next Level Pet Food , ging het opbouwen van het merk Next Level niet alleen om het starten van een nieuw bedrijf, maar om het creëren van een onderneming die hun kernwaarden weerspiegelde. "Als we iets gaan doen, doen we het goed of helemaal niet," zei Antoine. "Dat is wat nodig is bij dierenvoeding." Hun missie was duidelijk: voedzame diervoeding ontwikkelen die echt waarde biedt. "In de dierenspeciaalzaak is het een race naar de top; in de diervoeder- en landbouwsector is het een race naar de bodem", aldus Scott. "Wat daar tussenin zit, is gezond verstand: we wilden een merk ontwikkelen dat alle voedingsstoffen biedt tegen een prijs die mensen zich kunnen veroorloven." Het vinden van essentiële machines voor de verpakking van dierenvoeding tijdens verstoringen in de toeleveringsketen. Het Next Level-team stond voor een enorme uitdaging: het bouwen en inrichten van een volledig nieuwe productiefaciliteit voor dierenvoeding in Pittsburg, Texas, midden in de piek van de verstoringen in de toeleveringsketen als gevolg van COVID-19. Hun doel? Binnen 22 maanden de volledige productiecapaciteit bereiken. "Door die coronapandemie waren de levertijden voor apparatuur echt bizar lang", herinnert Scott zich. "Ik had niet door hoe lang de levertijd zou zijn en ik dacht dat ik ruim voldoende tijd had, maar ik heb net iets te lang gewacht." Een partner kiezen voor machines voor het verpakken van dierenvoeding Toen Antoine en Scott op zoek gingen naar machines voor het verpakken van dierenvoeding, zochten ze een partner die hun waarden deelde en hun strakke deadline kon halen. Na verschillende leveranciers van machines voor het verpakken van dierenvoeding te hebben vergeleken, besloten ze contact op te nemen met BW Flexible Systems, omdat ze bekend waren met de reputatie van het bedrijf. Thiele Zakvulmachines en SYMACH palletiseermachines. De oplossing BW Flexible Systems leverde machines voor het verpakken van dierenvoeding in recordtijd. Scott en Antoine ontmoetten Mark Dunn, een salesmanager bij BW Flexible Systems met meer dan 30 jaar ervaring in het leveren van verpakkingsoplossingen voor dierenvoeding aan de dierenvoedingsindustrie. Mark begreep direct de urgentie en het belang van wat Next Level Pet Food probeerde te bereiken. "Ze zeiden: 'We bouwen een volledig nieuwe fabriek' en ze vertelden me dat ze binnen 22 maanden volledig operationeel wilden zijn," herinnert Mark zich. "Ik begreep dat er enorm veel op het spel stond voor deze mensen. Falen was geen optie, dus dit vereiste creatief denken." Creatief denken om ambitieuze deadlines te halen Na een analyse van de behoeften van Next Level ontwikkelde Mark een strategisch plan waarmee het bedrijf snel met de productie kon beginnen en zich tegelijkertijd kon voorbereiden op toekomstige groei. "Ze bedachten een plan van aanpak, wetende dat we zo snel mogelijk aan de slag wilden," aldus Hayden Fox, vestigingsdirecteur van Next Level Pet Food. De resultaten Succes dat alle verwachtingen overtreft Dankzij hun samenwerking met BW Flexible Systems heeft Next Level Pet Food hun ambitieuze planning gehaald en zijn ze binnen 22 maanden na de eerste gesprekken begonnen met de productie van dierenvoeding. De oplossing vereiste creatief denken. "We hadden een werkende palletiseermachine die we voor demonstratiedoeleinden gebruikten," legde Mark uit. "Ik vroeg onze directie: 'Zou het een goed idee zijn om die aan Next Level Pet Food aan te bieden?' Ze zeiden: 'Ja, laten we dat doen.'" Deze creatieve aanpak maakte een enorm verschil. "Mark wist ons de benodigde apparatuur binnen 2-3 maanden te leveren, in plaats van de 18 maanden die we normaal gesproken zouden moeten wachten," zei Hayden. "Na twee jaar met BW te hebben samengewerkt, is het ongelooflijk hoe ver we zijn gekomen en waar we nu staan ​​met hun Thiele "En hun SYMACH-verpakkingslijn," zei Hayden. "Ik zou geen ander apparaat hier kunnen noemen dat ik meer zou vertrouwen dan de SYMACH-verpakkingslijn." Thiele of de SYMACH." Een partnerschap gebouwd op gedeelde waarden De relatie tussen BW Flexible Systems en Next Level Pet Food groeide al snel uit tot meer dan een gewone leverancier-klantrelatie. Het werd een partnerschap gebouwd op wederzijds respect, een gedeeld doel en de nadruk op hard werken, integriteit en verantwoordelijkheid. "Voordat we überhaupt begonnen met hardlopen, namen Antoine en ik de beslissing om meteen een tweede linie aan te leggen," herinnert Scott zich. Nadat hij het vertrouwen van het Next Level-team had gewonnen, stelde Mark een tweede verpakkingslijn voor dierenvoeding voor en verkocht deze. Deze lijn was vanuit het oogpunt van de operator vergelijkbaar met de eerste – waardoor de training voor de medewerkers van het bedrijf werd vereenvoudigd – maar bood verbeterde snelheidsmogelijkheden om toekomstige groei te ondersteunen. Voordelen op lange termijn van investeren in hoogwaardige verpakkingsmachines De voortdurende samenwerking met BW Flexible Systems zal bijdragen aan het behalen van deze groeidoelstellingen, die nog ambitieuzer zijn geworden na de belangrijke distributieovereenkomsten met grote winkelketens. "We zijn ontzettend trots op de apparatuur die we nu in gebruik hebben", aldus Antoine. "We zijn van plan om hier nog twee, misschien wel drie, productielijnen bij te plaatsen." Het belang van een oprecht partnerschap Voor het Next Level-team was het vinden van een partner die hun waarden echt begreep en bereid was net dat beetje extra te doen om hen te helpen slagen, doorslaggevend. "Ik zou in de verpakkingswereld met niemand anders dan BW willen samenwerken - echt niet," zei Hayden. "Als het gaat om technici die weten wat ze doen, dan zit je bij BW goed. Ze blijven wekenlang om ervoor te zorgen dat alles na de installatie ook naar behoren functioneert." Zoals Antoine het verwoordde: "Veel bedrijven houden je soms aan het lijntje, maar Barry-Wehmiller is er altijd voor ons geweest. Zo hoort zakendoen te zijn." BW Flexibele Systemen voor uw behoeften op het gebied van verpakkingsmachines voor dierenvoeding Bent u een fabrikant van dierenvoeding en zoekt u een partner voor verpakkingsapparatuur die zijn beloftes nakomt, uw unieke uitdagingen begrijpt en levenslange ondersteuning biedt? Dan staat BW Flexible Systems voor u klaar. Met ons complete assortiment aan oplossingen voor het vullen, sealen en palletiseren van zakken kunnen we een compleet systeem ontwerpen dat aansluit op uw productiedoelen – hoe ambitieus die ook zijn. Neem contact met ons op om te bespreken hoe we uw volgende project kunnen ondersteunen met dezelfde toewijding en expertise die Next Level Pet Food hebben geholpen om zo'n opmerkelijk succes te behalen.

May 29, 2025

BW PackagingWe hebben met eigen ogen gezien hoe snel de huisdierenvoedingsindustrie zich ontwikkelt en daarmee ook de eisen die aan verpakkingslijnen worden gesteld. Automatisering is niet langer een luxe, maar een essentieel instrument om te voldoen aan de verwachtingen van de consument op het gebied van productkwaliteit, transparantie en duurzaamheid. We gaan nu dieper in op de trends die de verpakking van dierenvoeding vormgeven, van milieuvriendelijke materialen tot snelle vulsystemen, en laten zien hoe geavanceerde technologieën de efficiëntie kunnen verhogen. Ontdek waarom slimme verpakkingsmethoden, in combinatie met de juiste apparatuur, essentieel zijn geworden voor succes in deze dynamische markt. Inzicht in de evoluerende markt voor dierenvoeding De wereldwijde huisdierenvoedingsindustrie is de afgelopen jaren exponentieel gegroeid, mede dankzij de toename van het aantal huisdierbezitters en de verhoogde status die huisdieren als onderdeel van het gezin genieten. Huisdiereigenaren zoeken naar gespecialiseerde diëten (zoals graanvrij, met beperkte ingrediënten of eiwitrijk) en hoogwaardige producten die aansluiten bij hun gezondheidsgerichte benadering van voeding. Deze trend heeft geleid tot een grote verscheidenheid aan productvormen, van gevriesdroogde snacks tot op maat gemaakte voedingspakketten. Verpakkingen moeten daarom meer doen dan alleen het product bevatten; ze moeten ook visueel de merkwaarden, de voedingswaarde en de kwaliteitsgarantie uitdragen. Nu consumenten hun huisdieren steeds vaker als gezinsleden beschouwen, is transparantie in etikettering een belangrijk aandachtspunt geworden. Consumenten willen weten waar de ingrediënten vandaan komen, welke productieprocessen er zijn gebruikt en welke maatregelen er zijn genomen om de veiligheid te garanderen. Deze toegenomen aandacht stimuleert innovatie in verpakkingsmaterialen en -ontwerpen, waarbij de nadruk ligt op hersluitbaarheid, portiecontrole en duidelijke productinformatie. Het belang van verpakking in dierenvoeding Verpakkingen vormen een essentiële bescherming voor het behoud van de versheid, smaak en voedingswaarde van dierenvoer, of het nu gaat om droge brokjes of natvoer. Bij droge voedingsmiddelen voorkomen vochtwerende technologieën dat het product vocht absorbeert en daardoor zijn knapperigheid of voedingswaarde verliest. Voor natte of halfvochtige voedingsmiddelen helpen hermetisch afgesloten zakjes de houdbaarheid te verlengen door zuurstof buiten te houden en de smaak te behouden. Verpakking beschermt niet alleen het product, maar is ook een krachtig marketinginstrument. Staande etuis met handige ritssluitingen, opvallende afbeeldingen en merkmascottes kunnen een sterke indruk maken op drukke shoppers. Hoogwaardige verpakkingselementen, zoals metallic afwerkingen of speciale texturen, kunnen het gevoel van productsuperioriteit versterken. Bedrijven zijn meer dan ooit afhankelijk van verpakkingen om zich te onderscheiden in een overvolle markt waar kosten, voedingswaarden en merkvertrouwen samenkomen. De huidige consumentenvraag stimuleert innovatie in verpakkingen. Duurzaamheid staat centraal in de eisen van de consument. Veel huisdiereigenaren zijn milieubewust en willen verpakkingen zien die afval minimaliseren en gebruikmaken van recyclebare materialen. Merken die biologisch afbreekbare folies of kunststoffen op plantaardige basis gebruiken, winnen vaak aan populariteit bij deze doelgroep. Op dezelfde manier kunnen kleinere porties en multipacks de totale voedselverspilling verminderen, doordat huisdiereigenaren alleen de hoeveelheid openen die ze nodig hebben. Tegelijkertijd is er een groeiende vraag naar hoogwaardig, gespecialiseerd dierenvoer. Deze diëten zijn afgestemd op huisdieren met allergieën, een gevoelige maag of rasgebonden behoeften. De verpakking moet deze nichepositionering weerspiegelen, vaak met opvallende vormen, hoogwaardige afwerkingen en gedetailleerde voedingsinformatie. Als gevolg hiervan zoeken fabrikanten van dierenvoeding en merkeigenaren naar flexibele oplossingen voor het vullen van zakken en het palletiseren die verschillende gewichten, formaten en etiketteringseisen aankunnen zonder ingrijpende aanpassingen aan de machines. Hoe geavanceerde automatisering aan deze eisen voldoet Naarmate de productdiversiteit toeneemt, wordt automatisering een cruciale bondgenoot voor het handhaven van een kosteneffectieve productie. Geautomatiseerde productielijnen verminderen de afhankelijkheid van handarbeid, minimaliseren het risico op menselijke fouten en leveren consistente resultaten, zelfs bij een toenemend aantal productvarianten. Door gebruik te maken van robotica, sensoren en digitale besturing kunnen fabrikanten meerdere productvarianten op dezelfde productielijn produceren met snelle omschakelingen. Ook de kwaliteitscontrole verbetert door automatisering. De modernste machines maken gebruik van inline controlewegers, metaaldetectoren en vision-systemen om te bevestigen dat elke zak aan de gewichtsspecificaties voldoet en correct is afgesloten. Deze hulpmiddelen helpen onder- en overvulling en mogelijke veiligheidsrisico's te voorkomen. Geautomatiseerde inspectiegegevens kunnen in realtime worden vastgelegd, waardoor snel kan worden ingegrepen als er zich een probleem voordoet. Soorten automatisering in de verpakking van dierenvoeding Een typisch geautomatiseerd systeem begint mogelijk met bulktoevoerapparatuur, waarbij het product naar een weegstation wordt gebracht dat de juiste hoeveelheid nauwkeurig afweegt. Vervolgens vullen machines de zakken met het product, of vormen ze de zakken uit folie op rol, waarna snelle sealmachines de zakken sluiten. Vervolgens brengen etiketteermachines of printers merklogo's, barcodes en datumcodes aan. Tot slot worden de afgewerkte producten naar palletiseerrobots getransporteerd, die ze efficiënt stapelen voor verzending. Elke fase kan worden afgestemd op het specifieke type dierenvoer. Zo kunnen bijvoorbeeld dikke, natte voedingsmiddelen speciale doseermondstukken en sluitapparatuur nodig hebben om hogere vochtigheidsniveaus te kunnen verwerken. Gevriesdroogde snoepjes of poeders vereisen daarentegen een voorzichtige behandeling en speciale materialen om besmetting te voorkomen. De juiste automatiseringsapparatuur selecteren Enkele belangrijke overwegingen bij het kiezen van de optimale machines voor geautomatiseerde verpakking van dierenvoeding zijn: Stem de apparatuur af op de productiebehoeften: Door de totale doorvoer en de verscheidenheid aan SKU's te evalueren, wordt ervoor gezorgd dat machines verschillende verpakkingsformaten aankunnen zonder overmatige stilstand. Merken die snelle groei verwachten, kiezen vaak voor flexibele, modulaire systemen die zich aanpassen aan veranderende eisen. Flexibiliteit versus Specialisatie: Bedrijven die regelmatig nieuwe producten lanceren, kunnen baat hebben bij flexibele machines die gemakkelijk nieuwe formaten aankunnen. Een stabiele, gevestigde productlijn geeft wellicht de voorkeur aan gespecialiseerde, snelle vulmachines die gebouwd zijn voor een specifiek type zak of pouch. Beoordeel de materiaalcompatibiliteit: Sommige bedrijven geven de voorkeur aan verpakkingen op papierbasis vanwege de duurzaamheid, terwijl andere meerlaagse folies met sterke barrière-eigenschappen nodig hebben. Door te bepalen welke vul- en sluitmachines het meest geschikt zijn voor dunne of delicate materialen, worden verpakkingsproblemen voorkomen en de productkwaliteit gewaarborgd. Houd rekening met productkenmerken: De grootte van de brokjes, het vochtgehalte en de aanwezigheid van olieresten kunnen allemaal van invloed zijn op hoe de apparatuur de zakken verwerkt en sluit. Door nauw samen te werken met verpakkingsingenieurs zorgen we ervoor dat het gekozen systeem aan deze unieke fysieke eisen voldoet. Plan voor uitbreiding of upgrades: Door vooruit te denken aan productiegroei of extra productvarianten, kan er geïnvesteerd worden in apparatuur die zonder grote verstoringen kan worden uitgebreid. Deze toekomstgerichte aanpak voorkomt frequente revisies en zorgt ervoor dat de bedrijfsvoering soepel blijft verlopen. Deze factoren vormen samen de basis voor het selecteren van automatiseringsoplossingen die consistent aan de productiedoelstellingen voldoen en tegelijkertijd aansluiten bij de merkidentiteit. Beste praktijken voor de implementatie van geautomatiseerde verpakkingen voor dierenvoeding Enkele goede praktijken om een ​​soepele overgang naar geautomatiseerde processen en optimale productieresultaten te garanderen, zijn onder meer: Breng de plattegrond van de faciliteit nauwkeurig in kaart: Plaats de vul-, sluit- en palletiseerstations zo dat de afstand die elk product aflegt, tot een minimum wordt beperkt. Deze opstelling verkleint het risico op besmetting en verhoogt de algehele efficiëntie van de werkprocessen. Optimaliseer de ruimte rondom apparatuur: Door voldoende ruimte rondom elke machine te creëren, worden onderhoudstaken zoals het vervangen van onderdelen en het oplossen van storingen vergemakkelijkt. Operators hebben snel toegang tot cruciale componenten zonder de productie gedurende langere perioden te hoeven stilleggen. Focus op bestrijding van verontreiniging: Door de binnenkomende grondstoffen en de eindproducten duidelijk van elkaar te scheiden, wordt het risico op kruisbesmetting verminderd. Het ontwerpen van afgesloten transportbandtrajecten of aparte banen beschermt de productintegriteit nog beter. Investeer in training voor operators: Zelfs de meest geavanceerde apparatuur presteert goed wanneer deze wordt bediend door deskundig personeel. Uitgebreide training in dagelijks onderhoud, basisreparaties en probleemoplossing bevordert een betrouwbare productie en minimaliseert uitvaltijd. Een onderhoudsschema opstellen: Regelmatig smeren, onderdeleninspecties en software-updates voorkomen onverwachte storingen. Deze proactieve maatregelen verlengen de levensduur van machines en verhogen het rendement op investeringen op de lange termijn. Door deze richtlijnen te volgen, kunnen fabrikanten geautomatiseerde systemen naadloos integreren, de productkwaliteit behouden en een constante doorvoer realiseren. Toekomstperspectief: Innovaties die de verpakking van dierenvoeding vormgeven Slimme verpakkingstechnologieën staan ​​op het punt het schap met dierenvoeding te transformeren. RFID-tags of QR-codes kunnen consumenten direct toegang geven tot informatie over de traceerbaarheid van producten, zoals de herkomst van de boerderij, certificeringen van ingrediënten en aanbevolen gebruiksaanwijzingen. Deze mate van transparantie vergroot het consumentenvertrouwen, een bijzonder belangrijke factor in het segment van premium dierenvoeding. Ook de inspanningen op het gebied van duurzaamheid zullen zich blijven ontwikkelen. Verpakkingen van één enkel materiaal die het recyclingproces vereenvoudigen, zijn zeer gewild, terwijl composteerbare of biologisch afbreekbare oplossingen aan populariteit winnen. Nieuwe innovaties zoals eetbare folies of wateroplosbare verpakkingen zouden zelfs in de niet al te verre toekomst hun intrede kunnen doen. Naarmate de regelgeving voor kunststoffen strenger wordt, moeten fabrikanten flexibel blijven en hun verpakkingen voortdurend evalueren en aanpassen om te voldoen aan zowel de eisen van de consument als de wettelijke vereisten. Optimaliseer uw dierenvoerverpakkingen met oplossingen voor het vullen van zakken en het palletiseren. BijBW PackagingWij zetten ons ervoor in om aan de top van onze branche te blijven, zodat we beter aan de behoeften van onze klanten kunnen voldoen. We nodigen u uit om te ontdekken hoeThiele Zakvullers enSymach Palletizer Solutions biedt oplossingen voor de complexiteit van moderne verpakkingen voor dierenvoeding. Van nauwkeurig wegen en vullen tot robuuste sluitmechanismen en perfect gestapelde pallets zonder overhang: deze systemen bieden de betrouwbaarheid en flexibiliteit die nodig zijn om gelijke tred te houden met de veranderende marktvraag. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe wij u kunnen helpen uw bedrijfsvoering te optimaliseren en een voorsprong te behouden in de concurrerende dierenvoedingsindustrie.

May 27, 2025

BW PackagingWe hebben dramatische veranderingen gezien in de manier waarop het verpakken van voer in zakken wordt uitgevoerd. Er heeft zich een enorme evolutie voorgedaan, van eenvoudige, arbeidsintensieve methoden naar geavanceerde geautomatiseerde lijnen die meten, sealen en meer met opmerkelijke efficiëntie afhandelen. De ontwikkeling weerspiegelt zowel de veranderende marktvraag als de behoefte aan precisie, consistentie en snelheid in de voerproductie. Ontdek hoe ontwikkelingen in het verpakken van diervoeder de productie van uw bedrijf kunnen verhogen, afval kunnen verminderen en uw algehele aanpak van het verpakken kunnen moderniseren. Neem dan contact met ons op om uw bedrijfsvoering te optimaliseren. Handmatig inpakken in zakken bij traditionele voederbedrijven Het handmatig verpakken van veevoer in zakken hield oorspronkelijk in dat arbeiders het voer met behulp van eenvoudige weegschalen of geschatte hoeveelheden in zakken schepten of schepten. Hoewel het minimale kapitaalinvestering vereiste, was het ook sterk afhankelijk van de behendigheid en precisie van de bedieners. Er werden regelmatig misrekeningen gemaakt en er viel vaak gemorst, omdat het personeel moeite had om grote hoeveelheden met de hand te verwerken. Deze eenvoudige opzet kon werken voor kleinschalige boerderijen of beginnende landbouwprojecten, maar schoot vaak tekort wanneer een hogere productie vereist was. Naast de inherente inefficiënties eiste het handmatig inpakken van producten een aanzienlijke fysieke tol van de arbeiders. Herhaalde bewegingen, zwaar tillen en langdurig staan ​​kunnen leiden tot spierverrekkingen en werkgerelateerde blessures. Door deze factoren werd de productiesnelheid inherent beperkt door het uithoudingsvermogen van de werknemers, waardoor de doorvoer tijdens piekperioden aanzienlijk vertraagde. Overgang naar gemechaniseerde methoden De eerste gemechaniseerde verpakkingsmethoden introduceerden eenvoudige machines, zoals gemotoriseerde vijzels of automatische sealmachines, die een deel van de taken van de menselijke operators overnamen. Deze apparaten verbeterden de snelheid en nauwkeurigheid, met name tijdens het wegen en sealen. Hoewel het systeem nog gedeeltelijk handmatig was, waarbij werknemers zakken positioneerden en de start-stopsequenties regelden, verlichtte de introductie van machines een deel van de repetitieve werkzaamheden. Hoewel gemechaniseerde methoden een stap vooruit betekenden, bleven ze nog steeds afhankelijk van aanzienlijke menselijke tussenkomst. De operators moesten de werking van elke machine nauwlettend in de gaten houden en de productie onderbreken om verstoppingen of verkeerde uitlijningen te verhelpen. Als gevolg hiervan begonnen steeds meer veevoederbedrijven technologie te zien als een praktische investering om de productie op te schalen zonder hun personeel te overbelasten. De rol van automatisering in moderne voerverpakkingen De volledig geautomatiseerde oplossingen van vandaag integreren alles, van voermeting en zakvorming tot het sealen en etiketteren, wat allemaal essentieel is voor diervoeding. Zeer nauwkeurige weegcellen meten de exacte hoeveelheden voer af, terwijl de verpakkingseenheden de zakken snel positioneren en vastzetten voor het vullen. Zodra de vulling is aangebracht, zorgen geautomatiseerde sluitmachines voor een strakke, consistente afsluiting die de kwaliteit behoudt en morsen minimaliseert. Naast de nauwkeurigheid biedt automatisering indrukwekkende snelheidsverbeteringen die met handmatige of semi-geautomatiseerde productielijnen simpelweg niet mogelijk zijn. Machines kunnen een continue aanvoerstroom snel verwerken, wat leidt tot hogere productievolumes en efficiëntere doorlooptijden. Deze consistente werking draagt ​​ook bij aan het handhaven van uniforme zakgewichten, waardoor aan strenge normen en klantverwachtingen wordt voldaan. Essentiële kenmerken van geautomatiseerde verpakkingsmachines Moderne voerverpakkingsmachines bevatten diverse geavanceerde onderdelen die bijdragen aan een efficiënte en nauwkeurige werking. Enkele belangrijke kenmerken waar je op moet letten bij het evalueren van een nieuw systeem zijn: Geavanceerde weegcellen: Deze sensoren leveren nauwkeurige gewichtsmetingen van het voer, waardoor het risico op onder- of overvulling wordt verminderd. Een consistent gewicht draagt ​​ook bij aan de naleving van de etiketteringsvoorschriften. Realtime gewichtscontroles: Continue feedbackloops stellen operators of software in staat afwijkingen in het zakgewicht te detecteren, waardoor direct aanpassingen worden doorgevoerd. Deze snelle reactie minimaliseert verspilling en herwerk. Gebruiksvriendelijke bedieningspanelen: Intuïtieve interfaces stellen medewerkers in staat om snel instellingen te wijzigen, zoals zakgrootte of vulsnelheid, zonder lange onderbrekingen. Eenvoudige grafische elementen of touchscreennavigatie verkorten ook de trainingstijd van de operator. Geautomatiseerd sealen en etiketteren: Integratie van sealmachines, printers of etiketteermachines zorgt voor uniforme sluitingen en duidelijke productinformatie. Deze geconsolideerde aanpak stroomlijnt het gehele eindproces. Slimme alarmen en diagnose: Ingebouwde sensoren kunnen onregelmatigheden zoals materiaalophopingen of mechanische slijtage detecteren. Vroegtijdige waarschuwingen stellen technici in staat preventief te handelen en grotere storingen te voorkomen. Door te kiezen voor apparatuur die is ontworpen voor nauwkeurige gewichtsregeling en eenvoudige bediening, kunnen bedrijven een stabiele productiviteit bereiken en kostbare verstoringen minimaliseren. Schaalbaarheid en flexibiliteit in geautomatiseerde systemen Veel moderne systemen zijn ontworpen met instelbare parameters die geschikt zijn voor verschillende zakformaten en -vormen, evenals uiteenlopende voersamenstellingen. Operators kunnen de doseersnelheid, de afdichtingsdruk en andere parameters nauwkeurig afstellen via een gebruiksvriendelijke interface. Deze mogelijkheid stelt producenten in staat om naadloos over te schakelen van het verpakken van standaardformules naar gespecialiseerde mengsels, zonder dat dit leidt tot langdurige productiestilstand. Daarnaast bieden vooruitstrevende leveranciers modulaire systemen aan die kunnen worden uitgebreid naarmate de productiebehoeften toenemen. Een bedrijf dat bijvoorbeeld begint met één vul- en sluitmodule, kan later een tweede module toevoegen als het productievolume toeneemt. Deze modulaire aanpak spreidt niet alleen de investeringskosten, maar zorgt er ook voor dat upgrades met minimale verstoring kunnen worden geïntegreerd. Onderhoud en instandhouding voor continue werking Geautomatiseerde machines voor het verpakken van veevoer zijn weliswaar zeer efficiënt, maar vereisen geplande stilstandtijden voor inspecties en vervanging van onderdelen. Preventieve maatregelen zoals het smeren van bewegende onderdelen, het verwijderen van stof en het vervangen van versleten riemen of afdichtingen verlengen de levensduur van de apparatuur. Door specifieke dagen of diensten toe te wijzen aan onderhoud en service, voorkomen bedrijven de acute chaos die ontstaat door storingen tijdens piekuren in de productie. Een toekomstgerichte strategie houdt in dat essentiële reserveonderdelen op voorraad worden gehouden en dat relaties worden opgebouwd met betrouwbare reparatiemonteurs. Door essentiële onderdelen op voorraad te hebben, kunnen de wachttijden aanzienlijk worden verkort als de machine een storing ondervindt. Op dezelfde manier bevordert het trainen van onderhoudspersoneel of operators in basisprobleemoplossing een gevoel van verantwoordelijkheid en zorgt het voor een snellere oplossing van kleine problemen. Veranderende personeelsdynamiek in geautomatiseerde omgevingen Automatisering verandert onvermijdelijk de manier waarop werknemers met machines omgaan, waardoor teams nieuwe vaardigheden moeten ontwikkelen en zich moeten aanpassen aan minder fysiek veeleisende taken. In plaats van handmatig tillen of langdurig scheppen, kunnen medewerkers zich richten op het monitoren van systeemuitlezingen, het oplossen van softwarefouten of het verfijnen van operationele parameters. Enkele strategieën die ervoor kunnen zorgen dat medewerkers betrokken blijven en voorbereid zijn op geautomatiseerde processen, zijn onder andere: Cross-training: ervoor zorgen dat meerdere medewerkers apparatuur kunnen bedienen en storingen kunnen oplossen, bevordert de flexibiliteit. Het vermindert ook de impact als er iemand met de juiste kennis afwezig is. Stapsgewijs leren: Nieuwe technologie in fasen introduceren. Geleidelijke invoering vermindert de angst bij medewerkers en stelt hen in staat kleinere veranderingen onder de knie te krijgen voordat ze grotere veranderingen aanpakken. Praktische workshops: Bieden sessies aan waarin medewerkers stap voor stap worden begeleid bij het instellen van veelvoorkomende machines en het oplossen van storingen. Dit verhoogt het zelfvertrouwen en vermindert de uitvaltijd. Prestatiefeedback: Houd statistieken bij zoals doorvoer en foutpercentages en deel deze gegevens vervolgens met het team. Door medewerkers te betrekken bij verbeteringen, creëer je een gevoel van eigenaarschap. Mentorschapsprogramma's: Koppel nieuwe medewerkers aan ervaren operators die zowel handmatige als geautomatiseerde processen begrijpen. Dit dubbele perspectief helpt om institutionele kennis te behouden. Door personeelswisselingen actief te beheren, kunnen bedrijven de sterke punten van moderne machines benutten en tegelijkertijd een betrokken en bekwaam team behouden.

May 22, 2025

Bij BW Flexible Systems geloven we dat het opbouwen van een bekwaam en veelzijdig personeelsbestand essentieel is voor het maximaliseren van de efficiëntie van uw verpakkingslijn. Systematische training in verschillende taken kan uw team helpen om meerdere taken en verantwoordelijkheden tegelijkertijd uit te voeren, waardoor productievertragingen worden verminderd en de algehele productiviteit wordt verhoogd. Door middel van gestructureerde programma's die vaardigheidstekorten in kaart brengen en voortdurende verbetering stimuleren, kunnen bedrijven werknemers in staat stellen uitdagingen snel en efficiënt aan te pakken. Lees hieronder meer over hoe u de efficiëntie van uw verpakkingslijn kunt maximaliseren. Neem dan contact met ons op voor trainingsoplossingen op maat . Het definiëren van cross-training in een verpakkingsomgeving Cross-training houdt in dat medewerkers de essentiële vaardigheden aangeleerd krijgen die nodig zijn om taken buiten hun primaire functie uit te voeren, zodat ze indien nodig kunnen bijspringen. In tegenstelling tot standaard functierotatie, waarbij werknemers mogelijk door verschillende functies rouleren, voornamelijk om ervaring op te doen en basiskennis te verwerven, richt cross-training zich op diepgaande functionele expertise in elke functie. Deze aanpak legt de nadruk op flexibiliteit en snelle aanpassingsvermogen in veranderende productieomgevingen. In een snel tempo verlopende verpakkingslijn ontstaan ​​er vaak onderbrekingen of knelpunten wanneer slechts één persoon weet hoe een bepaalde machine te bedienen is. Het hebben van meerdere teamleden die in elke rol kunnen bijspringen, zorgt voor continuïteit, zelfs als iemand afwezig is of apparatuur verplaatst moet worden. Na verloop van tijd verbetert deze collectieve flexibiliteit zowel het moreel als de winstgevendheid. Het identificeren van rollen en essentiële vaardigheden De eerste stap naar effectieve training in verschillende functies is een duidelijk begrip van elke rol op de verpakkingsafdeling. Managers moeten voor elk station de taken, technische vereisten en soft skills, zoals communicatie of probleemoplossend vermogen, opsommen. Deze uitgebreide rolkaart stelt teams in staat te zien hoe de verschillende werkstations binnen de bredere workflow met elkaar samenwerken. Nadat de rollen zijn vastgelegd, is de volgende stap om te beoordelen welke teamleden de relevante competenties al beheersen of gedeeltelijk hebben verworven. Een gestructureerde inventarisatie van vaardigheden, vaak verzameld via vragenlijsten of eenvoudige tests, helpt om de grootste lacunes in kaart te brengen. Deze datagestuurde aanpak zorgt ervoor dat trainingsmiddelen efficiënt worden ingezet, waarbij de focus eerst ligt op het aanpakken van de meest kritieke tekortkomingen. Hoe structureer je een doelgericht trainingsprogramma? Het opzetten van een systematisch programma is cruciaal om werknemers te helpen de juiste vaardigheden in de juiste volgorde te ontwikkelen. De belangrijkste stappen voor het opzetten van een effectief cross-trainingprogramma zijn: Definieer leerdoelen: Specificeer de belangrijkste leerpunten voor elke vaardigheid of elk onderdeel. Duidelijke doelstellingen zorgen ervoor dat cursisten begrijpen wat er van hen verwacht wordt en hoe dit bijdraagt ​​aan de bredere doelstellingen. Deel taken in op basis van complexiteit: begin met basisprocedures voordat u overgaat op geavanceerde handelingen of het oplossen van problemen. Deze geleidelijke opbouw vergroot het zelfvertrouwen en vermindert overweldiging. Stel een trainingstijdlijn op: Wijs specifieke tijdsperioden toe aan elke vaardigheidsmodule, rekening houdend met de eisen van de dagelijkse productie. Een goed gepland schema helpt voorkomen dat trainingen botsen met belangrijke deadlines. Integreer praktische oefeningen: geef leerlingen echte apparatuur en scenario's om de nieuwe kennis in de praktijk toe te passen. Praktische ervaring versterkt de leerstof veel beter dan alleen hoorcolleges. Gebruik checklists en documentatie: standaardiseer procedures in schriftelijke of digitale vorm voor gemakkelijke naslag. Deze consistentie draagt ​​bij aan een uniforme kwaliteit en minimaliseert verwarring. Wijs mentoren toe: koppel beginners aan ervaren operators die tips kunnen geven, de beste werkwijzen kunnen benadrukken en kleine fouten in realtime kunnen corrigeren. Mentoring versnelt het leerproces en bevordert kameraadschap. Stel mijlpalen en evaluaties vast: Evalueer de voortgang regelmatig om te bevestigen dat de cursisten de lesstof hebben begrepen. Regelmatige evaluatiegesprekken bevorderen een gestage ontwikkeling en laten zien waar extra ondersteuning nodig is. Naarmate er nieuwe apparatuur of processen ontstaan, kan de structuur zich gemakkelijk aanpassen, waardoor continue groei en operationele veerkracht gewaarborgd zijn. Effectieve lesmethoden voor maximale retentie Het kiezen van de juiste mix van lesmethoden is essentieel om diverse leerstijlen aan te spreken en nieuwe informatie effectief te versterken. Enkele strategieën om de resultaten van crosstraining te verbeteren zijn: Praktisch leren: Laat cursisten taken uitvoeren onder begeleiding. Het oefenen van echte handelingen bouwt spiergeheugen en zelfvertrouwen op. Digitale bronnen en handleidingen: Bied video's, presentaties of interactieve softwaremodules aan. Met dit materiaal kunnen medewerkers de lessen op elk gewenst moment herhalen als ze een opfrissing nodig hebben. Oefeningsgerichte toetsing: Gebruik na elke trainingssessie quizzen of minitoetsen om te controleren of de leerlingen de stof begrepen hebben. Directe feedback helpt misvattingen te corrigeren voordat ze ingeburgerd raken. Peer-to-peer coaching: moedig medewerkers die een vaardigheid beheersen aan om nieuwe medewerkers te begeleiden. Dit bevordert het delen van kennis en stimuleert ondersteunende relaties. Scenario-simulaties: Presenteer hypothetische situaties of productie-uitdagingen. Door teams te vragen samen tot oplossingen te komen, worden probleemoplossende vaardigheden in praktijksituaties verbeterd. Door deze methoden te combineren, speel je in op uiteenlopende leerstijlen en zorg je voor een consistente kennisoverdracht. Het meten van de impact op de efficiëntie van de verpakkingslijn Het invoeren van cross-training zonder de effecten ervan te monitoren, kan leiden tot gemiste kansen voor verbetering. Door je te richten op specifieke meetwaarden, krijg je waardevolle inzichten in hoe nieuwe vaardigheden zich vertalen in concrete prestatieverbeteringen. Belangrijke KPI's om te overwegen zijn onder meer: Foutpercentages: geven aan hoe nauwkeurig taken worden uitgevoerd zonder fouten. Doorvoersnelheid: Meet hoe snel producten door de verpakkingslijn bewegen. Storingsfrequentie: Geeft aan hoe vaak productiestops optreden als gevolg van personeelstekorten of technische storingen. Omsteltijd: Geeft aan hoe snel medewerkers van taak wisselen of machines opnieuw configureren voor verschillende productieruns. Overall Equipment Effectiveness (OEE): Omvat beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit van het gehele productassortiment. Personeelsverloop: laat zien hoe personeelsbehoud samenhangt met baantevredenheid en mogelijkheden voor vaardigheidsontwikkeling. Trainingsvoltooiingspercentages: houdt bij hoeveel werknemers elke cross-getrainde vaardigheid volledig beheersen. Zodra uw team deze statistieken begint bij te houden, kunt u verbeteringen of achteruitgangen correleren met specifieke wijzigingen in de trainingsstrategie. Een daling van het foutenpercentage kan bijvoorbeeld samenvallen met een recent ingevoerde praktijkworkshop, wat erop wijst dat de aanpak bijzonder effectief is. Door deze gegevens regelmatig te analyseren, kunnen managers trainingsprogramma's aanpassen of modules uitbreiden om zwakkere punten aan te pakken. Het balanceren van werkdruk en het voorkomen van burn-out. Door middel van cross-training kunnen meerdere medewerkers dezelfde taken uitvoeren. Managers moeten daarom de taken zorgvuldig toewijzen om te voorkomen dat bepaalde personen overbelast raken. Een roulerend schema zorgt ervoor dat iedereen afwisselend op verschillende stations werkt, wat variatie biedt en vermoeidheid voorkomt. Door transparantie te bieden over wie welke taken uitvoert, kan het hele team de logica achter deze taakverdeling begrijpen. In omgevingen met een hoge werkdruk kan het opdelen van de dag in verschillende segmenten of diensten helpen om mentale en fysieke overbelasting te voorkomen. Door mensen strategisch verschillende rollen toe te wijzen gedurende een dienst, wordt eentonigheid voorkomen. Door de planning af te stemmen op de productiepieken en -dalen, wordt ervoor gezorgd dat er altijd voldoende geschoold personeel beschikbaar is wanneer dat nodig is. Verbeter de prestaties van uw verpakkingslijn met flexibele systemen van BW. Bij BW Flexible Systems ondersteunen we uw cross-training initiatieven met geïntegreerde machineoplossingen en deskundige begeleiding. Door geautomatiseerde verpakkingsapparatuur te combineren met een bekwaam en veelzijdig personeelsbestand, kunt u de efficiëntie van uw verpakkingslijn maximaliseren. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe ons trainingsprogramma uw verpakkingsactiviteiten naar een hoger niveau van efficiëntie en betrouwbaarheid kan tillen.

May 20, 2025

BW PackagingWij begrijpen dat proactief onderhoud van verpakkingsmachines essentieel is om verpakkingslijnen efficiënt, betrouwbaar en winstgevend te houden. Het is cruciaal om te begrijpen hoe belangrijk het is om te anticiperen op de behoeften van apparatuur in plaats van te reageren op storingen. Vervolgens zullen we best practices onderzoeken, zoals routinematige inspecties, preventieve planning en voorspellende technologieën. Neem dan contact op met ons team om te ontdekken hoe wij uw verpakkingslijnen in een succesvolle positie kunnen brengen. De valkuilen van reactief onderhoud herkennen. Wanneer onderhoud pas wordt uitgevoerd nadat er een storing is opgetreden, worden bedrijven vaak geconfronteerd met hoge, onverwachte reparatiekosten. Deze onverwachte kosten kunnen bestaan ​​uit spoedverzendkosten voor onderdelen en overuren voor onderhoudspersoneel, waardoor de totale reparatierekening snel oploopt. Bovendien kan het haastig oplossen van storingen soms leiden tot ondermaatse oplossingen, waardoor de kans op terugkerende problemen toeneemt. Ongeplande machineuitval brengt de productieplanning in de war, waardoor deadlines niet gehaald worden en de aanvoer van verpakte goederen stil komt te liggen. In veel gevallen kan één enkele vertraging een domino-effect veroorzaken, met gevolgen voor andere afhankelijke processen en externe partners in de toeleveringsketen. De haast om taken te herplannen of producten te versnellen leidt vaak tot overuren en hogere logistieke kosten, waardoor toch al krappe budgetten onder druk komen te staan. Herhaalde storingen kunnen zelfs het vertrouwen van klanten ondermijnen en de reputatie van een bedrijf schaden. Een stappenplan opstellen voor preventief onderhoud van verpakkingsmachines Een gestructureerd plan voor preventief onderhoud helpt bedrijven storingen te voorkomen en de prestaties van hun verpakkingsmachines te behouden. Enkele stappen die u kunt volgen bij het opstellen van uw eigen stappenplan voor het onderhoud van verpakkingsmachines zijn: Beoordeling van de apparatuurhistorie: Begin met het analyseren van de prestaties uit het verleden, de zwakke punten en de reparatielogboeken. Deze achtergrondinformatie geeft aan welke onderdelen meer aandacht en vaker onderhoud of upgrades nodig hebben. Gedetailleerde checklists: Ontwikkel specifieke checklists voor elk apparaat om ervoor te zorgen dat routinetaken niet over het hoofd worden gezien. Duidelijke instructies minimaliseren fouten en maken het delegeren eenvoudig. Geplande intervallen: Definieer dagelijkse, wekelijkse, maandelijkse en driemaandelijkse taken op basis van OEM-richtlijnen en machinegebruikspatronen. Dit zorgt ervoor dat cruciale onderdelen tijdig worden onderhouden, ruim voordat ze versleten raken. Voorraad reserveonderdelen: Zorg dat u essentiële onderdelen bij de hand hebt om de stilstandtijd te beperken wanneer vervanging nodig is. Strategisch voorraadbeheer helpt ook de kosten te beheersen door extra kosten voor expresverzending te vermijden. Consistente documentatie: Registreer onderhoudsactiviteiten zodat patronen kunnen worden herkend en verbeteringen in de loop der tijd kunnen worden doorgevoerd. Uitgebreide registratie helpt ook bij audits en het voldoen aan compliance-eisen. Training en samenwerking tussen verschillende afdelingen: Betrek zowel operators als technici bij het onderhoudsproces. Een gedeeld begrip van verantwoordelijkheden bevordert een snellere oplossing van kleine problemen. Regelmatige evaluatie en aanpassing: Werk uw routekaart continu bij naarmate er nieuwe technologieën verschijnen of de operationele omstandigheden veranderen. Flexibiliteit zorgt ervoor dat uw plan relevant blijft gedurende de levensduur van de machine. Een zorgvuldig uitgewerkt stappenplan bespaart op de lange termijn zowel geld als middelen en vermindert onverwachte uitval aanzienlijk. Essentiële onderhoudstaken voor verpakkingsapparatuur Preventief onderhoud van verpakkingsmachines omvat doorgaans een reeks essentiële taken die met wisselende tussenpozen worden uitgevoerd. Enkele taken die u aan uw onderhoudslijst voor verpakkingsmachines kunt toevoegen zijn: Reiniging en hygiëne: Door regelmatig stof, vuil en voedselresten te verwijderen, wordt ophoping voorkomen die sensoren en aandrijfmechanismen kan beschadigen. Grondige reiniging draagt ​​ook bij aan de naleving van hygiënenormen. Smering van bewegende onderdelen: Door de juiste smeermiddelen op de aanbevolen intervallen aan te brengen, wordt wrijving geminimaliseerd en slijtage aan tandwielen, rollen en lagers voorkomen. Door goede smering wordt de levensduur van de apparatuur verlengd. Inspecties van transportbanden en -systemen: Door te controleren op verkeerde uitlijning of beschadigingen worden spanningsproblemen voorkomen die leiden tot een slechte verpakkingskwaliteit. Door riemen tijdig te spannen, wordt de belasting op motoren verminderd en worden ongeplande stilstanden voorkomen. Elektrische en sensorcontroles: Het testen van sensoren, schakelaars en bedrading zorgt voor een nauwkeurige detectie van verpakkingsmaterialen. Door defecte onderdelen vroegtijdig op te sporen, wordt inconsistent machinegedrag voorkomen. Temperatuur- en drukbewaking: Bij afdichtings- en vormsystemen is het van belang de warmte- en pneumatische niveaus binnen de gespecificeerde bereiken te houden om de integriteit van de afdichting te waarborgen. Vroegtijdige detectie van afwijkingen helpt ernstigere mechanische storingen te voorkomen. Door deze taken nauwlettend in de gaten te houden, blijven de verpakkingslijnen soepel functioneren en voldoen ze aan de specificaties van de fabrikant. Prestaties en belangrijke statistieken van de trackingmachine Het meten van stilstandtijd, cyclusaantallen en algehele productiviteit is essentieel om te begrijpen hoe effectief een verpakkingsmachine functioneert. Zo kunnen terugkerende pieken in uitvaltijd bijvoorbeeld wijzen op een patroon van componentstoringen dat gekoppeld is aan specifieke processen of tijdsintervallen. Duidelijke gegevens helpen managers ook bij het rechtvaardigen van onderhoudsbudgetten en uitbreidingen, omdat ze de concrete impact op de doorvoer en kwaliteit kunnen aantonen. Het vaststellen van een basislijn betekent het verzamelen van gegevens gedurende een bepaalde periode onder normale, stabiele omstandigheden. Deze eerste dataset geeft een indicatie van de verwachte draaisnelheden, de gemiddelde stilstandtijd en de outputniveaus. Elke afwijking van deze normen kan duiden op een zich ontwikkelend probleem, zoals een kritisch onderdeel dat het einde van zijn levensduur nadert of een verkeerde uitlijning in de verpakkingslijn. Integratie van voorspellende onderhoudstechnologieën Voorspellend onderhoud van verpakkingsmachines maakt gebruik van geavanceerde sensoren en software-algoritmen om de apparatuur in realtime te bewaken. Deze sensoren meten parameters zoals trillingen, temperatuur en elektrische stromen, en geven zo vroegtijdige waarschuwingssignalen af ​​voor verslechterende onderdelen. Wanneer een afwijking wordt gedetecteerd, waarschuwt het systeem technici, zodat zij onderzoek kunnen doen voordat er een storing optreedt. Historische prestatiegegevens kunnen met behulp van AI-gestuurde tools worden geanalyseerd om patronen te herkennen en de meest effectieve onderhoudsintervallen te berekenen. In plaats van uitsluitend op vaste schema's te vertrouwen, bepaalt de machine zelf wanneer bepaalde onderdelen aandacht nodig hebben. Na verloop van tijd minimaliseert deze adaptieve planning onnodige vervangingen van onderdelen en voorkomt tegelijkertijd storingen. Het waarborgen van de opleiding van operators en technici Zelfs de meest geavanceerde machines zijn afhankelijk van deskundige mensen om ze draaiende te houden. Door operators te trainen om ongebruikelijke geluiden, kleine vloeistoflekkages of subtiele prestatieverminderingen te herkennen, kunnen kleine problemen snel worden aangepakt voordat ze escaleren. Vakkundige technici spelen ook een cruciale rol bij het uitvoeren van complexe diagnoses en uitgebreidere reparaties. Algemene instructies schieten vaak tekort bij zeer gespecialiseerde verpakkingslijnen. Door modules te ontwikkelen die specifiek op uw apparatuur zijn afgestemd, krijgen medewerkers een beter inzicht in de functie van elk onderdeel. Op maat gemaakte lessen kunnen bestaan ​​uit praktijkworkshops, digitale simulaties of seminars onder leiding van leveranciers om zowel technische vaardigheden als probleemoplossend vermogen te verbeteren. Hoe breng je onderhoudskosten in balans met productiedoelen? Het bepalen van het juiste onderhoudsschema vereist een afweging tussen de levensduur van de apparatuur en de potentiële kosten van het buiten bedrijf stellen van de machines. Enkele belangrijke stappen die u moet volgen zijn: Evalueer historische reparatietrends: Bekijk de gegevens van eerdere mislukkingen en de financiële gevolgen daarvan. Dit verduidelijkt op welke gebieden een kleine investering grotere uitgaven had kunnen voorkomen. Analyseer productiepieken: Identificeer seizoenen of cycli met een hoog volume. Plan preventieve taken voor rustigere periodes om verstoring van cruciale productieperioden te voorkomen. Stel toleranties in voor minimale onderbrekingen: Bepaal hoeveel downtime acceptabel is op basis van uw vraagprognoses. Korte, geplande onderbrekingen presteren vaak beter dan langdurige, ongeplande storingen. Pas de onderhoudsfrequentie geleidelijk aan: Begin met de door de fabrikant aanbevolen intervallen en pas deze aan naarmate er meer gegevens beschikbaar komen. Stapsgewijze aanpassingen helpen overmatig onderhoud te voorkomen. Voer een kosten-batenanalyse uit voor onderdelen: Vervang onderdelen strategisch in plaats van alles klakkeloos weg te gooien. Houd rekening met slijtage en mogelijke kosten als gevolg van stilstand. Standaardiseer werkprocessen: Leg de procedures vast, zodat elke technicus dezelfde protocollen volgt. Consistentie leidt tot duidelijkere prestatiemaatstaven en een eenvoudigere evaluatie. Regelmatig evalueren en optimaliseren: Houd periodieke bijeenkomsten om zowel de staat van de machines als de effectiviteit van de planning opnieuw te beoordelen. Dit iteratieve proces verfijnt de balans tussen onderhouds- en productiebehoeften. Door deze principes toe te passen, kunnen bedrijven weloverwogen beslissingen nemen over de frequentie en omvang van het onderhoud. Werk samen metBW Packaging voor effectieve onderhoudsoplossingen BijBW PackagingWij bieden begeleiding bij serviceprogramma's op maat, hoogwaardige reserveonderdelen en langdurige ondersteuning gericht op het behoud van de optimale werking van uw apparatuur. Ons team begrijpt de nuances van verpakkingsmachines en werkt nauw met u samen om onderhoudsstrategieën te stroomlijnen. Door consistent samen te werken, minimaliseren we storingen, verlengen we de levensduur van machines en optimaliseren we de operationele efficiëntie. Neem vandaag nog contact met ons op voor onderhoud aan uw verpakkingsmachines, zodat uw verpakkingslijnen jarenlang optimaal blijven presteren.

May 14, 2025

BW PackagingWij erkennen dat zachte verpakkingsoplossingen gebak zoals koekjes en andere kwetsbare lekkernijen kunnen beschermen. Verschillende methoden en technologieën helpen de vorm, textuur en het uiterlijk van het product te behouden, waardoor consumenten uiteindelijk visueel aantrekkelijke, hoogwaardige bakwaren ontvangen. Door zorgvuldige verwerkingstechnieken, een nauwkeurige materiaalkeuze en de juiste machine-instellingen kunt u verspilling minimaliseren, retourzendingen verminderen en de reputatie van uw bakkerij voor uitmuntendheid behouden. Ontdek hoe flow wrapping-verpakkingsoplossingen voor een zachte verpakking u kunnen helpen beter aan de behoeften van uw klanten te voldoen. Neem dan contact met ons op om aan de slag te gaan! Veelvoorkomende oorzaken van schade aan delicate goederen identificeren Kwetsbare gebakjes zoals bladerdeeg en kruimelige koekjes kunnen breken of verkruimelen als ze tijdens het verpakken aan te veel kracht of schudden worden blootgesteld. Wrijving tussen productoppervlakken of tussen het product en machineonderdelen kan vaak leiden tot haarscheurtjes die na verloop van tijd zichtbaar worden. Onzorgvuldige behandeling door ongetrainde operators – bijvoorbeeld door ruwe overgangen op de transportband of door onjuist geladen trays – vergroot het risico op breuk. Naast directe mechanische belasting kunnen ook omgevingsfactoren zoals luchtvochtigheid de kwaliteit van delicate gebakjes aantasten. Te vochtige omstandigheden kunnen producten buigzamer maken, wat kan leiden tot vervorming of kleverigheid die verergert bij contact met andere oppervlakken. Omgekeerd kan extreem droge lucht broosheid veroorzaken, waardoor voorwerpen gemakkelijker barsten of afbrokkelen. Het handhaven van evenwichtige opslagomstandigheden is daarom een ​​cruciaal onderdeel van een zorgvuldige behandeling. Het ontwerpen van apparatuur met een lage impact op de hantering. Het juiste machineontwerp kan de impact en druk op kwetsbare voedingsproducten aanzienlijk verminderen. Transportbanden die bijvoorbeeld gebruikmaken van modulaire banden, kunnen items met minimale wrijving verplaatsen, waardoor slijtage van het oppervlak wordt voorkomen. Verpakkingsmachines en flowwrappers met verstelbare geleiders of zachte rollers zorgen ervoor dat delicate gebakjes netjes op hun plaats blijven zonder te hard te drukken. Deze verbeteringen met minimale impact zorgen ervoor dat producten soepel door de productielijn bewegen, hun vorm behouden en de kans op beschadiging verkleinen. Trillingsdempers, schokdempers en zorgvuldig geplaatste steunen dragen allemaal bij aan een stabiele en soepele productbeweging. Door trillingsgevoelige onderdelen – zoals motoren of ventilatoren – te isoleren van direct contact met de transportband, kunnen bakkerijen het schudden minimaliseren dat tot productbreuk leidt. Wanneer alle mechanismen zijn afgesteld voor een soepelere bediening, is de kans veel kleiner dat voorwerpen beschadigd raken door stoten. Het minimaliseren van contactpunten tijdens het verpakken Telkens wanneer een gebakje in contact komt met een machineoppervlak, bestaat de kans dat er wrijving of kracht op wordt uitgeoefend. Overmatig gebruik of richtingsveranderingen vergroten de kans op breuk. Door het aantal keren dat producten fysiek worden aangeraakt of verplaatst te verminderen, kunnen bakkerijen de kans op scheuren aanzienlijk verkleinen. Zodra de producten uit de oven komen, moeten ze zo snel mogelijk naar het verpakkingsproces worden doorgevoerd. Lange of kronkelige trajecten betekenen vaak extra transportbanden, handmatige handelingen of meerdere machinestations, wat de kans op ongelukken vergroot. Door de route te vereenvoudigen worden onnodige overgangen geëlimineerd en de kans op schade beperkt. Zachte verpakkingsoplossingen: het selecteren van beschermende materialen Het beoordelen en kiezen van de juiste folie of verpakking is cruciaal voor het beschermen en bewaren van delicate gebakjes. Enkele factoren en opties die een rol spelen zijn: Folie/Wikkeltype Dikte Textuur Ademend vermogen Beschermingscapaciteit Kosteneffectiviteit Polypropyleen (PP) Matig, kan meerlagig zijn. Glad oppervlak Laag tot matig Hoge vochtbarrière Over het algemeen betaalbaar op grote schaal. Polyethyleen (PE) Varieert, vaak dunner Enigszins flexibel Gematigd Goede scheurweerstand Doorgaans kosteneffectief voor bulkbestellingen Gelamineerde folies Kan uit dikkere meerlaagse constructies bestaan. Glad, soms glanzend Laag Uitstekende gas-/vochtblokkering Hogere aanschafkosten, hoge bescherming. Cellofaan Dun, biologisch afbreekbaar Gladde, knapperige textuur Hoog Minimale slagvastheid Betaalbaar en milieuvriendelijk Papieren verpakkingen Variëert van dun tot dik Gestructureerd oppervlak Gematigd Absorbeert schokken, maar geen water. Lage kosten, maar wisselende prestaties. Dikkere folies bieden over het algemeen betere barrière-eigenschappen, maar kunnen de verpakkingskosten verhogen. Dunnere materialen zijn daarentegen wellicht ademender, maar missen mogelijk de nodige stevigheid voor zeer delicate producten. Kalibreren van snelheden en instellingen voor kwetsbare producten De snelheid van de machine is een cruciale factor bij het verwerken van kwetsbare bakwaren, waaronder brownies. Hoge snelheden kunnen leiden tot abrupte versnelling of vertraging, waardoor voorwerpen tegen elkaar of tegen de machine kunnen botsen. Door de transportband of verpakkingslijn op kritieke overgangspunten af ​​te remmen, wordt de impactkracht verminderd, waardoor delicate gebakjes of koekjes intact blijven. Strategisch geplaatste sensoren langs de verpakkingslijn kunnen snel detecteren wanneer producten van hun beoogde traject afwijken. Door vroegtijdige detectie van een blokkade of verkeerde uitlijning kunnen operators het proces onderbreken voordat er aanzienlijke schade ontstaat. Moderne sensoren kunnen diverse gegevenspunten meten, waaronder afstand, spanning en productoriëntatie, waardoor realtime inzicht in de toestand van de productielijn wordt verkregen. Het creëren van schone, gecontroleerde verpakkingsomgevingen Door de temperatuur en luchtvochtigheid in de verpakkingsruimte te reguleren, wordt voorkomen dat delicate goederen uitdrogen of juist te vochtig worden. Een te vochtige omgeving kan het product zachter maken, waardoor de kans op deuken en scheuren toeneemt. Daarentegen kan extreem droge lucht ervoor zorgen dat gebak broos wordt en zelfs bij lichte druk gemakkelijk breekt. Hygiëne speelt een belangrijke rol bij het behoud van de productkwaliteit, met name voor bederfelijke bakwaren. Resten van eerdere productieruns of gemorste vloeistoffen op apparatuur kunnen vocht of verontreinigingen, zoals listeria, aantrekken, waardoor de productstructuur verzwakt. Regelmatige en grondige reiniging van oppervlakken, transportbanden en verpakkingsstations vermindert het risico op microbiële ophoping. Hoe train je personeel in de juiste omgang met breekbare voorwerpen? Het waarborgen van consistente en zorgvuldige behandelingsmethoden is afhankelijk van goed opgeleide operators. De belangrijkste trainingsstappen die u moet volgen, zijn onder andere: Inleiding over breekbaarheid: Presenteer praktijkvoorbeelden van breuk en productverlies. Dit helpt werknemers het belang van zorgvuldige bewegingen te begrijpen. Kennis van de apparatuur: Leer medewerkers hoe transportbanden, zakkenvulmachines en wikkelmachines werken. Kennis van de machine-instellingen helpt hen om snel en weloverwogen aanpassingen te maken. Observatietechnieken: Instrueer operators om te letten op subtiele tekenen van wrijving of contact met het product. Vroegtijdige detectie kan schade voorkomen voordat deze zich uitbreidt. Hanteringsinstructies: Beschrijf duidelijke procedures voor het tillen, verplaatsen en plaatsen van producten. Uniforme werkwijzen garanderen consistente resultaten gedurende alle diensten. Bewustwording van beschermende materialen: Leg uit hoe verschillende folies en verpakkingen de productintegriteit beïnvloeden. Dit inzicht leidt tot betere beslissingen bij het aanvullen van verpakkingsmaterialen. Interactieve oefensessies: Laat medewerkers in een gecontroleerde omgeving experimenteren met verschillende snelheden en hoeken. Praktisch leren versterkt de beste werkwijzen. Opfriscursussen en continue feedback: Plan periodieke evaluaties in om de training te versterken en nieuwe uitdagingen aan te pakken. Door middel van een continue cyclus van instructie blijven de vaardigheden op peil. Wanneer werknemers de basisprincipes van zorgvuldige behandeling volledig beheersen, is de kans groter dat delicate goederen onbeschadigd bij de consument aankomen. Verbeter de verpakking van delicate gebakjes metBW PackagingBijBW PackagingOns team van specialisten in flexibele verpakkingen, van innovatie en klantenservice tot alles daartussenin, is erop gericht uw kwetsbare bakproducten te beschermen. Door transportbandsystemen met lage impact te combineren met geavanceerde verpakkingsmaterialen en zorgvuldig afgestelde apparatuur, helpen we fabrikanten van bakproducten om consistent perfecte producten te leveren. Onze inzet voor zachte verpakkingsoplossingen zorgt voor minimale breuk, minder afval en een hogere klanttevredenheid. Neem vandaag nog contact met ons op voor meer informatie over hoe wij u kunnen helpen.Hayssen R300 kan je helpen.

May 12, 2025

BW PackagingWij helpen u bij het personaliseren van uw diepvriesverpakkingen, zodat deze perfect aansluiten op uw behoeften. Door de juiste oplossingen voor de koelketen te implementeren, kunnen fabrikanten constante temperaturen handhaven en een veilig product van hoge kwaliteit aan de consument leveren. Belangrijke punten over koelketenbeheer en diepvriesproducten Diepvriesproducten moeten over het algemeen op of onder een specifieke temperatuur bewaard worden (vaak rond -18℃ / 0℉ of lager) om microbiële groei te voorkomen en de smaak en textuur te behouden. Afwijkingen van deze strikte waarden kunnen leiden tot gedeeltelijk ontdooien, opnieuw invriezen en een afname van de algehele productkwaliteit. Bovendien moeten transport- en opslagfaciliteiten nauwlettend in de gaten worden gehouden om langdurige blootstelling aan warmere omgevingen te voorkomen. Elke stap in de koelketen – verwerking, verpakking, distributie en detailhandel – moet consistent binnen het gespecificeerde temperatuurbereik worden gehouden. Elke onderbreking kan de productveiligheid in gevaar brengen of leiden tot vriesbrand en veranderingen in de textuur. Zelfs korte temperatuurschommelingen kunnen ervoor zorgen dat bacteriën zich vermenigvuldigen voordat het voedsel opnieuw wordt ingevroren, wat potentiële gezondheidsrisico's met zich meebrengt. Kernuitdagingen in de verpakking van diepvriesproducten Invriestechnologie verlengt de houdbaarheid, maar brengt ook complicaties met zich mee, zoals ijskristalvorming en mogelijke broosheid van de verpakking. Enkele belangrijke factoren die de efficiëntie en de algehele productkwaliteit kunnen beïnvloeden, zijn: Vochtbeheersing: Overtollig vocht kan kristalliseren op het oppervlak van voedsel, waardoor de smaak en textuur veranderen. Een juiste ontwatering of gecontroleerde luchtvochtigheid in de verpakkingsomgeving kan deze problemen minimaliseren. Broosheid van verpakkingen: Folies en verpakkingen worden gevoeliger voor scheuren bij temperaturen onder nul. Door materialen te kiezen die bestand zijn tegen lage temperaturen, worden productlekkages voorkomen. Productkristallisatie: IJskristallen die ontstaan ​​tijdens langzame bevriezing kunnen celstructuren beschadigen. Snellere invriesmethoden, zoals IQF (Individually Quick Frozen), verminderen de kristalgrootte en verbeteren de consistentie. Afdichtingsintegriteit: Bij lage temperaturen moeten de afdichtingen luchtdicht blijven om vriesbrand te voorkomen. Speciale kleefstoffen en afdichtingsmethoden garanderen de integriteit van de verpakking, ondanks uitzetting of krimp. Thermische schok: Snelle overgangen van warme productieomgevingen naar koude opslagruimtes kunnen de verpakkingslagen belasten. Geleidelijke afkoeling of voorgekoelde oppervlakken kunnen het risico op beschadiging verminderen. Door deze factoren succesvol te beheren, wordt niet alleen de houdbaarheid van producten verlengd, maar wordt ook de verspilling door bedorven of beschadigde goederen verminderd. Uiteindelijk draagt ​​een robuust vries- en verpakkingssysteem bij aan het versterken van het consumentenvertrouwen in de kwaliteit van uw merk. Het kiezen van temperatuurbestendige verpakkingsmaterialen Materialen die bestemd zijn voor toepassingen in bevroren gebieden moeten bestand zijn tegen aanzienlijke temperatuurschommelingen zonder hun structurele integriteit te verliezen. Bepaalde polymeermengsels, zoals polyethyleen of polypropyleen, worden vaak gekozen vanwege hun flexibiliteit en weerstand tegen scheuren bij lage temperaturen. Meerlaagse folies kunnen barrière-eigenschappen bevatten die lucht en vocht buiten houden, waardoor de productkwaliteit verder wordt gestabiliseerd. Tijdens de distributie vinden vaak handelingen met heftrucks, stapelen en andere mechanische schokken plaats die kwetsbare verpakkingen kunnen doorboren. Een stevige folie of verpakking kan kleine schokken opvangen zonder te scheuren, waardoor het product beschermd blijft tegen invloeden van buitenaf. Daarnaast helpen effectieve barrièrelagen een zuurstofarme omgeving te behouden, waardoor vriesbrand en smaakverlies worden voorkomen. De keuze van materialen die aansluiten bij deze beschermingsbehoeften is essentieel voor een goed functionerende koelketen. Beste praktijken voor de configuratie van verpakkingslijnen voor diepvriesproducten Het ontwerpen van een efficiënte verpakkingslijn omvat niet alleen de aanschaf van de juiste apparatuur, maar ook het overwegen van de lay-out, de omgevingsomstandigheden en het procesverloop. Enkele praktijken die schade kunnen minimaliseren en de kwaliteit kunnen behouden tijdens het verpakken van diepvriesproducten: Voldoende afstand: Laat voldoende ruimte tussen de eenheden op de transportbanden om botsingen te voorkomen. Deze afstand zorgt er ook voor dat de koude lucht vrij rond de verpakte artikelen kan circuleren. Gecontroleerde transportsnelheden: Pas de snelheden aan zodat producten zich niet ophopen of vastlopen. Een langzame, constante doorstroming helpt om een ​​constante temperatuur te behouden en verkleint de kans op breuk. Temperatuurbeheer: Houd de verpakkingsruimtes iets koeler dan de normale kamertemperatuur. Dit vermindert de thermische schok wanneer producten uit de vriesomgeving komen. Juiste afdichtingstechnieken: Gebruik warmteafdichting of ultrasone methoden die zijn afgestemd op lage temperaturen. Een luchtdichte afsluiting minimaliseert het binnendringen van vocht en vriesbrand. Hygiënische omgeving: Regelmatig schoonmaken vermindert ijsvorming en bacteriegroei. Het handhaven van hygiëne is cruciaal voor zowel de voedselveiligheid als de levensduur van de apparatuur. Dankzij deze koelketenprocessen kan de verpakkingslijn soepel draaien, waardoor de productkwaliteit behouden blijft en onnodige stilstand wordt voorkomen. Het waarborgen van voedselveiligheid en naleving van de regelgeving in de koelketen. Het beheren van diepvriesproducten betekent dat men zich moet houden aan strikte wettelijke en brancherichtlijnen met betrekking tot etikettering, behandeling en houdbaarheid. Belangrijke vereisten waarmee producenten rekening moeten houden, zijn onder meer: Nauwkeurige etikettering: Productnamen, nettogewicht en voedingswaarden moeten correct en leesbaar zijn. Temperatuurdocumentatie: Registraties van opslag- en transporttemperaturen zijn vaak verplicht bij audits. Correcte houdbaarheidsvermelding: Vervaldatum of 'ten minste houdbaar tot'-datum helpt consumenten bij het veilig gebruik. Allergie-waarschuwingen: Vermeld eventuele risico's op kruisbesmetting op het etiket. Hygiënenormen: Naleving van lokale en internationale veiligheidsvoorschriften is essentieel voor het consumentenvertrouwen. Duidelijke monitoring- en registratieprocessen zijn essentieel om aan deze eisen te voldoen. Regelmatige temperatuurcontroles, routinematige inspecties van verpakkingen en schriftelijke logboeken helpen bewijzen dat de koelketen nooit is onderbroken. Ten slotte kan transparante documentatie terugroepacties versnellen in geval van besmetting, waardoor de schade voor zowel consumenten als de merkreputatie tot een minimum wordt beperkt. Kwaliteitscontroleprotocollen in omgevingen met een koudeketen Kwaliteitscontrole begint met het controleren of de afsluitingen luchtdicht en lekvrij blijven, aangezien zelfs kleine openingen de vorming van ijskristallen of verontreinigingen mogelijk kunnen maken. Temperatuurregistraties, zowel geautomatiseerd als handmatig, moeten bevestigen dat producten tijdens de overgang tussen opslag, transport en verpakking binnen veilige grenzen zijn gebleven. Visuele inspecties of inspecties op basis van gewicht kunnen onregelmatigheden zoals beschadigde hoeken of ontbrekende etiketten aan het licht brengen. Deze gelaagde aanpak identificeert problemen snel, waardoor grootschalige bederf of terugroepacties worden voorkomen. Het ontwikkelen van een duidelijk protocol voor situaties met temperatuurpieken of machinestoringen is cruciaal voor het waarborgen van de productkwaliteit. Operators moeten weten wie ze moeten informeren en welke stappen ze onmiddellijk moeten ondernemen, zoals het overbrengen van producten naar een andere vriezer of het stilleggen van de productielijn totdat de reparaties zijn uitgevoerd. Het beschikken over reserveonderdelen of noodvoorraden kan grootschalige verliezen voorkomen. Optimalisatie van opslag en distributie na verpakking Een goed onderhouden magazijn met krachtige koelinstallaties is essentieel voor de bescherming van diepvriesproducten vóór verzending. Monitoringapparaten moeten de omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid 24 uur per dag registreren. Regelmatig ontdooien van koelkasten of vriezers voorkomt ijsvorming die de luchtcirculatie en het energierendement kan belemmeren. Voor het vervoer van diepvriesproducten naar winkeliers of distributiecentra zijn geïsoleerde vrachtwagens, containers of koeltrailers nodig die een constante temperatuur kunnen handhaven. Laadplannen moeten de blootstelling aan de buitenlucht minimaliseren, en snelle overdrachten tussen laadperrons en voertuigen beperken temperatuurschommelingen verder. Daarnaast moeten transporteurs worden getraind in de beste werkwijzen, zoals het controleren van de werking van de koelinstallatie en het documenteren van temperatuurveranderingen tijdens het transport. Haal het maximale uit uw diepvriesverpakkingen metBW PackagingBijBW PackagingWij bieden geavanceerde verpakkingsmachines die speciaal zijn ontworpen om te voldoen aan de unieke eisen van koelketenprocessen. Van efficiënte vul- en sluitsystemen tot hygiënisch ontworpen VFFS-machines, wij stemmen onze oplossingen af ​​om de doorvoer te verhogen zonder concessies te doen aan de kwaliteit. Neem vandaag nog contact met ons op en ontdek hoe onze innovaties, zoals deHayssen De Intelligent Sanitary Bagger (ISB) kan uw processen voor het verpakken van diepvriesproducten en uw koelketen optimaliseren.

29 april 2025

BW PackagingWe streven ernaar op de hoogte te blijven van de nieuwste ontwikkelingen in de branche, zodat we onze klanten optimaal van dienst kunnen zijn. Lees meer over de belangrijkste trends in de sector en neem gerust contact met ons op om te ontdekken hoe we u kunnen helpen uw behoeften te vervullen. Duurzame verpakkingsoplossingen voor dierenvoeding Hoewel dit artikel het onderwerp 'trends' behandelt, hebben we al eerder laten zien dat duurzaamheid allesbehalve een trend is, maar juist een kernpijler van ons bedrijf. Duurzaamheid in de verpakking van dierenvoeding is niet langer een voorbijgaande trend; het heeft zich stevig gevestigd als een kernprincipe binnen de verpakkingsindustrie. Merken van dierenvoeding streven er steeds vaker naar om over te stappen van traditionele geweven plastic zakken naar recyclebare papieren plastic zakken. Er blijven echter vragen bestaan ​​over de duurzaamheid en de prestaties van duurzame materialen tijdens het verpakkings- en distributieproces. Door voortdurende samenwerking met onze upstream-partners in de verpakkingsindustrie (Upstream verwijst naar alle onderdelen van een productieproces die voorafgaan aan een specifiek productieproces verderop in de productielijn (bijvoorbeeld de winning van grondstoffen is upstream van het etiketteren)) hebben we diverse duurzame materialen grondig getest met veelbelovende resultaten. Naarmate onze ervaring met deze materialen is gegroeid, hebben we onze verpakkingsmachines en -processen succesvol geoptimaliseerd voor duurzame verpakkingen voor dierenvoeding, zonder in te leveren op sterkte of duurzaamheid. Dankzij uitgebreide tests hebben we veelvoorkomende problemen, zoals scheuren in de zakken en kwaliteitskwesties, kunnen verhelpen en zo robuuste en betrouwbare, duurzame verpakkingsoplossingen kunnen garanderen. Een veelvoorkomend probleem voor fabrikanten van dierenvoeding doet zich voor tijdens het palletiseren. Conventionele palletiseermachines veroorzaken wrijving die duurzame verpakkingsmaterialen vaak niet kunnen weerstaan. Traditionele palletiseermachines, die zakken op hun plaats schuiven of duwen, kunnen deze nieuwere, milieuvriendelijke opties onbedoeld beschadigen. Onze oplossing voor dit probleem is...Symach De Mach-serie palletiseermachine is een hybride palletiseermachine die zowel robotgestuurde als conventionele machines combineert en is voorzien van een robotarm met dubbele as in portaalconstructie. Door gebruik te maken van de robotarm wordt schadelijke wrijving geëlimineerd, waardoor het mogelijk is om duurzame dierenvoedingzakken effectief en betrouwbaar te palletiseren. Datagestuurde productefficiëntie Data speelt een cruciale rol in moderne productieprocessen voor het verpakken van dierenvoeding en heeft een aanzienlijke invloed op besluitvorming en productiviteit. Omdat we erkennen hoe belangrijk onze klanten toegankelijke, bruikbare data van hun machines vinden, hebben we ons gecommitteerd aan het verbeteren van de processen voor dataverzameling, -aggregatie en -analyse. Programmeerbare logische controllers (PLC's) – de digitale systemen die verpakkingsmachines aansturen – vormen een belangrijk aandachtspunt in onze continue innovatie-inspanningen. Ons Digital Innovation (DI)-team heeft mogelijkheden geïdentificeerd om de manier waarop PLC's gegevens beheren en presenteren te verbeteren. Aanvankelijk waren de gegevens van verschillende machineonderdelen gefragmenteerd, wat aggregatie bemoeilijkte en de bruikbaarheid beperkte. Door deze uitdagingen aan te pakken, hebben we een gestroomlijnde, schaalbare datapipeline ontwikkeld die diverse informatiebronnen consolideert in intuïtieve analysedashboards. Deze verbeterde functionaliteit biedt klanten bruikbare inzichten, wat leidt tot aanzienlijke verbeteringen in operationele efficiëntie en prestaties. We blijven ons inzetten voor de geleidelijke implementatie van deze geavanceerde data-analysemogelijkheden in ons volledige assortiment verpakkingsmachines. Het doel is om deze voordelen voortdurend uit te breiden, zodat onze klanten nauwkeurige, betrouwbare en complete data kunnen gebruiken om hun bedrijfsvoering effectief te optimaliseren. Verbetering van de training van operators Het personeelsverloop blijft een grote uitdaging binnen de maakindustrie, waaronder de verpakkingsindustrie voor diervoeding. Effectieve training en het behouden van gekwalificeerde operators zijn voortdurende problemen, en fabrikanten van originele apparatuur (OEM's) – in de verpakkingsindustrie is een OEM het bedrijf dat de machines produceert die worden gebruikt voor het verpakkingsproces – blijven zoeken naar effectieve oplossingen. Een bijzonder veelbelovende aanpak van deze uitdaging is het verbeteren van de gebruiksvriendelijkheid en functionaliteit van mens-machine-interfaces (HMI's) – een mens-machine-interface (HMI) is het dashboard waarmee een operator interactie heeft met verpakkingssystemen of -apparatuur. Moderne HMI's kunnen operators trainingsmateriaal bieden, herinneringen voor preventief onderhoud geven, helpen bij het oplossen van machinestoringen en nog veel meer. Bij BW PackagingDaarom hebben we prioriteit gegeven aan het ontwerpen en ontwikkelen van intuïtieve, gebruiksvriendelijke HMI's om de training van operators te vereenvoudigen en de operationele efficiëntie te verbeteren. Door rechtstreeks met machineoperators in gesprek te gaan en hen in hun werkomgeving te observeren, hebben we waardevolle inzichten verkregen in het praktische gebruik van onze HMI's. Deze praktische aanpak heeft ons in staat gesteld de HMI-prestaties te optimaliseren, zodat deze beter aansluiten op de dagelijkse routines en behoeften van de operators. Onze vernieuwde HMI's beschikken nu over geïntegreerde videotrainingsmogelijkheden die direct toegankelijk zijn via de interface. Dit kan de training van operators vereenvoudigen en kosten besparen. Daarnaast kunnen op maat gemaakte videotutorials met gedetailleerde bedieningsstappen voor elke specifieke faciliteit worden geüpload en direct op het HMI-scherm worden bekeken. Bovendien hebben we een initiatief gelanceerd om de gebruikersinterface van ons gehele machineportfolio te standaardiseren, zodat gebruikers een consistente en intuïtieve ervaring hebben. Deze voortdurende standaardiseringsinspanning zal geleidelijk aan alle markten die we bedienen ten goede komen, waaronder de voedselverpakkingssector. Innovatie Innovatie in de verpakking van dierenvoeding en daarbuiten richt zich steeds meer op een mensgerichte aanpak, wat nauw aansluit bij de kernvisie van Barry-Wehmiller: "We meten succes af aan de manier waarop we het leven van mensen beïnvloeden." Door mensen centraal te stellen in onze innovatiestrategie, willen we volledig voldoen aan de behoeften van operators, onderhoudsteams en bedrijfsleiders die dagelijks afhankelijk zijn van onze verpakkingsoplossingen. Deze aanpak houdt in dat we actief de volgende vragen stellen: Welke uitdagingen ondervinden operators bij het gebruik van onze machines? Hoe kunnen onderhoudsprocessen worden vereenvoudigd en geoptimaliseerd? Welke strategische inzichten hebben bedrijfsleiders nodig om succesvol te zijn? Het beantwoorden van deze vragen stuurt onze ontwikkelingsinspanningen en zorgt ervoor dat onze innovaties daadwerkelijk waarde toevoegen op elk niveau van de klantervaring. Mensgerichte innovatie zorgt ervoor dat onze technologische vooruitgang gericht blijft op toepassingen in de praktijk en interactie met mensen. Wij streven er continu naar om concrete waarde te creëren voor onze klanten en gebruikers, en benadrukken daarmee onze toewijding aan kwaliteit en betrouwbaarheid in alle aspecten van onze verpakkingsoplossingen. Export en wereldmarkten De groeiende wereldwijde vraag naar diervoeding benadrukt de noodzaak van geavanceerde en veelzijdige verpakkingsoplossingen. De verwerking van de VS De groeiende exportmarkt van de huisdierenvoedingsindustrie onderstreept de behoefte aan machines die efficiënt kunnen omgaan met uiteenlopende verpakkingsnormen en consumentenvoorkeuren wereldwijd. OEM's zoals BW Flexible Systems spelen een cruciale rol door aanpasbare, flexibele en hoogwaardige verpakkingslijnen te ontwikkelen ter ondersteuning van internationale groei. Van Noord-Amerika tot Azië en daarbuiten: onze innovatieve machineoplossingen zijn ontworpen om snelheid, efficiëntie en flexibiliteit te leveren en zo te voldoen aan de uiteenlopende eisen van de wereldwijde markt. Dankzij dit aanpassingsvermogen zijn wij essentiële partners in de voortdurende groei en expansie van de internationale huisdierenvoedingsindustrie. Uitfasering van PFAS-chemicaliën De recente vrijwillige uitfasering van per- en polyfluoralkylstoffen (PFAS) in verpakkingen is een essentiële stap richting veiligere en milieuvriendelijkere verpakkingsoplossingen voor dierenvoeding. Dit sectorbrede initiatief weerspiegelt onze gezamenlijke inzet voor de volksgezondheid, milieuvriendelijkheid en consumentenvertrouwen. Door PFAS-chemicaliën proactief uit te bannen, toont de verpakkingsindustrie haar toewijding aan het voldoen aan wettelijke eisen en de prioriteiten op het gebied van consumentenveiligheid. Ook in de toekomst blijven we prioriteit geven aan verpakkingsinnovaties die de nadruk leggen op materiaalveiligheid, duurzaamheid en de gezondheid van huisdieren en het milieu op de lange termijn. Toenemende vraag naar gemak en draagbaarheid Consumenten hechten steeds meer waarde aan gemak en draagbaarheid in de verpakking van dierenvoeding. Gemakkelijk te openen, hersluitbare zakken en portieverpakkingen zijn zeer gewild bij huisdiereigenaren die het voeren willen vereenvoudigen en de versheid willen garanderen. BW Flexible Systems blijft innoveren met verpakkingsoplossingen die het gebruiksgemak voor de consument vergroten zonder afbreuk te doen aan de productkwaliteit of houdbaarheid. Naast het gemak thuis, biedt de draagbare verpakking ook uitkomst voor huisdiereigenaren die veel reizen of een actieve levensstijl hebben. Lichtgewicht en compacte verpakkingen maken het gemakkelijker om huisdieren onderweg te voeren, waardoor de aantrekkelijkheid van het product toeneemt en aan de uiteenlopende behoeften van de consument wordt voldaan. Verbeterde merkzichtbaarheid door middel van aanpasbare verpakkingen Naarmate de concurrentie op de markt voor dierenvoeding toeneemt, is merkdifferentiatie door middel van visueel aantrekkelijke en onderscheidende verpakkingen van cruciaal belang geworden. Aanpasbare verpakkingen met levendige kleuren, duidelijke merkuitstraling en aantrekkelijke afbeeldingen vergroten de zichtbaarheid van het product in winkelschappen en online platforms aanzienlijk. BW Flexible Systems biedt oplossingen op maat waarmee merken effectief de aandacht en loyaliteit van consumenten kunnen winnen. Bovendien stellen aanpasbare verpakkingsoplossingen merken in staat om hun verpakkingen eenvoudig aan te passen voor seizoensgebonden acties of speciale edities. Deze flexibiliteit zorgt er niet alleen voor dat het merk er visueel aantrekkelijk uitziet, maar helpt ook de interesse van de consument te behouden en stimuleert herhaalaankopen. Integratie van slimme verpakkingstechnologieën Slimme verpakkingstechnologieën, zoals QR-codes en RFID-tags, worden steeds belangrijker in de verpakking van dierenvoeding voor traceerbaarheid, klantbetrokkenheid en voorraadbeheer. Deze digitale tools stellen fabrikanten in staat gedetailleerde productinformatie te verstrekken, de logistiek te stroomlijnen en directe interacties met consumenten te bevorderen. BW Flexible Systems onderzoekt manieren om slimme verpakkingsfuncties te integreren die toegevoegde waarde leveren in de gehele toeleveringsketen. Bovendien biedt slimme verpakking huisdiereigenaren de mogelijkheid om gemakkelijk toegang te krijgen tot gedetailleerde voedingsinformatie, wat de transparantie en het vertrouwen in merken dierenvoeding vergroot. Door deze technologieën in te zetten, kunnen klantenloyaliteit en -betrokkenheid aanzienlijk worden verbeterd, waardoor merken zich kunnen onderscheiden in een concurrerende markt. Profiteer van de verpakkingstrends metBW PackagingDe verpakkingsindustrie voor dierenvoeding blijft zich ontwikkelen met een aanhoudende focus op duurzaamheid, efficiëntie en innovatie. Van recyclebare verpakkingsmaterialen en geavanceerde data-analyse tot intuïtieve HMI's en mensgerichte innovatie,BW Packaging Wij blijven ons inzetten om de dynamische behoeften van onze klanten te begrijpen en hierop in te spelen. Naarmate de wereldwijde markten groeien en de voorkeuren van consumenten verschuiven naar gemak en slimmere verpakkingsoplossingen, streven wij ernaar ons aanbod continu te verbeteren. Blijf met ons in contact om te ontdekken hoe deze trends de toekomst van diervoedingsverpakkingen vormgeven.

24 april 2025

Nog maar anderhalf jaar geleden, Johnny de Bat vanSymachWe bezochten de nieuwe sorteer- en verpakkingsfaciliteit voor uien van Vos Onions in Veen om een ​​mijlpaal te vieren: de eerste palletiseermachine had 20 miljoen zakken verwerkt. Vorige week was er een tweede feestje, want ook de tweede machine had de grens van 20 miljoen zakken overschreden. Arian Vos is een tevreden gebruiker. "Afgezien van regulier onderhoud hebben we geen problemen met de machine gehad. Als dat zo doorgaat, mikken we op 40 miljoen." De uienverwerker uit Brabant kocht een derde palletiseermachine toen het een paar jaar geleden de nieuwe fabriek bouwde. Sindsdien worden de palletiseermachines bevoorraad vanuit twee palletmagazijnen met een buffercapaciteit van ongeveer 200 pallets. Een shuttlesysteem transporteert de volle pallets naar de wikkelaar. "Met de nieuwe machine die we vóór de verhuizing naar het nieuwe gebouw hebben aangeschaft, hebben we een aantal extra functies gekregen. Zo is de lift nu elektrisch in plaats van hydraulisch, is de zakkenaanvoer vlak, waardoor de bak niet meer hoeft te kantelen, en kan de nieuwe palletiseermachine ook kratten stapelen. Omdat we op vloerniveau verpakken en de uien vervolgens laten zakken, hebben we geen liftbanden meer nodig – alleen nog maar transportbanden. Dat verbetert het stapelen en vermindert slijtage", legt Arian uit. De nieuwe machine werkt perfect, en zelfs de twee oudere palletiseermachines hebben consistent goed gepresteerd. "De nieuwste machine ziet er misschien moderner uit, maar het kernprincipe van de palletiseermachine is in de loop der jaren niet veel veranderd. We zijn erg blij met onze samenwerking met Symach", zegt Arian. Johnny de Bat van Symach "Arian benadert de machine met een zeer technische instelling en zijn feedback helpt ons onze systemen te verbeteren. Dankzij zijn inbreng hebben we bijvoorbeeld de dubbelarmige wikkelmachine aangepast, zodat deze tijdens wisselingen automatisch overschakelt naar de tweede rol net." Of de machine de mijlpaal van 40 miljoen zakken zal halen, valt nog te bezien, aldus Johnny. "De machine kan een hele tijd meegaan, maar uiteindelijk loop je tegen beperkingen aan met de elektronica, omdat sommige onderdelen verouderen. Dat gezegd hebbende, we hebben al eerder machines gehad die 30 miljoen zakken hebben verwerkt, dus we weten dat ze het vol kunnen houden. Vos Onions doet het meeste onderhoud zelf en zorgt goed voor hun machines. Het is indrukwekkend dat een verpakkingsstation zulke volumes aankan – het laat zien dat ze elke dag aanzienlijke hoeveelheden verpakken," voegt Johnny eraan toe, waarmee hij de werking van het bedrijf prijst. Voorlopig is er geen gebrek aan werk voor de palletiseermachines. "Het is momenteel extreem druk en we verpakken op volle capaciteit. De markt is wel wat gespannen, omdat de landbouwprijzen momenteel nog sneller stijgen dan de prijzen van zakken. Maar dat hoort er nu eenmaal bij – als een handelaar nooit verliest, wint hij ook nooit iets", zegt Arian. In de machinebouwsector zijn het vooral de recent aangekondigde Amerikaanse invoerrechten die voor gefronste wenkbrauwen zorgen. "De afgelopen jaren waren veel machinefabrikanten erg actief op de Amerikaanse markt. Persoonlijk verwacht ik dat die activiteit wat zal afnemen als de invoertarieven van 20% worden ingevoerd, en iedereen zal de gevolgen daarvan voelen", zegt Johnny. Oorspronkelijk gepubliceerd: Heijboer, Izak. "Tweede Palletiser bereikt 20 miljoen zakken bij Vos Onions." FreshPlaza.com, 14 april 2025, https://www.freshplaza.com/north-america/article/9722990/second-palletiser-reaches-20-million-bags-at-vos-onions/

31 maart 2025

BW PackagingWij streven ernaar innovatieve verpakkingsoplossingen voor diervoeding te bieden, waarmee we producenten helpen de productintegriteit te waarborgen. Het is van cruciaal belang om de belangrijkste overwegingen te onderzoeken met betrekking tot het beheersen van het vochtgehalte, het reguleren van de blootstelling aan zuurstof en het voorkomen dat verontreinigingen het voer na verloop van tijd aantasten. Door de juiste verpakkingsstrategieën te kiezen en toe te passen, kunnen voerfabrikanten de voedingswaarde van dieren behouden, verspilling verminderen en de algehele winstgevendheid verhogen. Ontdek hoe wij u kunnen helpen de houdbaarheid te verlengen en consistent aan de kwaliteitseisen te voldoen. Neem dan contact met ons op om met ons team te spreken. Inzicht in de factoren die de versheid van voer beïnvloeden Omgevingsfactoren hebben een grote invloed op hoe lang diervoeding veilig en voedzaam blijft. Een hoge luchtvochtigheid kan bijvoorbeeld schimmelgroei bevorderen en de afbraak van essentiële vitaminen versnellen, terwijl een te droge lucht kan leiden tot verlies van voedingsstoffen in gevoelige additieven. Temperatuurschommelingen, zowel tijdens opslag als transport, kunnen de chemische en fysische eigenschappen van diervoeder veranderen. Los van klimaatgerelateerde factoren kan de specifieke samenstelling van het voer bederf versnellen of vertragen. Ingrediënten met een hoog vetgehalte kunnen snel ranzig worden als ze worden blootgesteld aan zuurstof of hoge temperaturen. Eiwitbronnen kunnen daarentegen sneller degraderen wanneer ze in warme omstandigheden worden bewaard, wat het algehele voedingsprofiel van het voer beïnvloedt. Door de gevoeligheid van elk ingrediënt voor factoren zoals warmte, vocht en licht te begrijpen, kunnen producenten voedselverpakkingsoplossingen effectiever afstemmen en voer langer vers houden. Evaluatie van de levensduur van verpakkingen voor diervoeding Bij de keuze voor de meest geschikte verpakkingsvorm is het belangrijk om een ​​balans te vinden tussen materiaaleigenschappen, kosten en operationele efficiëntie. Leer meer over drie veelvoorkomende opties – zakken, pouches en bulkverpakkingen – in vijf belangrijke categorieën: Categorie Tassen Zakjes Bulkcontainers Barrièrebescherming Matig effectief, mogelijk zijn meerdere lagen nodig. Vaak worden meerlaagse films gebruikt voor een betere zuurstofregulatie. Stijve wanden bieden stevigheid, maar hebben mogelijk een binnenbekleding nodig. Kosten Doorgaans lager per stuk, gemakkelijk plat op te bergen. Iets hoger vanwege de complexe materialen. Aanzienlijke investering vooraf, maar op de lange termijn herbruikbaar. Behandeling Lichtgewicht, maar kan scheuren bij onvoorzichtig gebruik. Handig dankzij de hersluitbare verpakking. Vereist machines voor het laden en lossen. Afdichtingsopties Meestal worden ze met hitte dichtgeseald of dichtgenaaid. Door middel van hitteverzegeling of ritssluitingen wordt een luchtdichte afsluiting gegarandeerd. Mechanische deksels of klemmen, soms met een binnenbekleding. Opslagefficiëntie Stapelbaar, maar kan verschuiven onder druk. Kan rechtop staan ​​om ruimte te besparen. Zeer efficiënt voor grote volumes indien correct opgeslagen. De rol van vocht- en zuurstofregulatie in de houdbaarheid Vocht is een belangrijke factor die de microbiële activiteit in diervoeder beïnvloedt. Bij een hoge wateractiviteit kunnen bacteriën en schimmels welig tieren, waardoor bederf versnelt en er potentiële gezondheidsrisico's voor dieren ontstaan. Zelfs bij een matige luchtvochtigheid kunnen sommige microben zich vermenigvuldigen, vooral in eiwitrijke producten. Het is cruciaal om het vochtgehalte tijdens het verpakken en de distributie onder controle te houden om de houdbaarheid van het voer te verlengen en ervoor te zorgen dat de voedingsstoffen behouden blijven. Blootstelling aan zuurstof is een andere belangrijke zorg, vooral bij diervoeders die vetten of oliën bevatten die snel kunnen oxideren. Zuurstofbinders, die in de verpakking zijn geplaatst, verwijderen actief resterende zuurstof, waardoor het bederf wordt vertraagd en de smaak en voedingswaarde van het voer behouden blijven. Droogmiddelen daarentegen absorberen eventueel binnendringend vocht in de verpakking, waardoor schimmelvorming en klontervorming worden voorkomen. Het waarborgen van de productintegriteit door middel van de juiste afdichtingsmechanismen. Een van de meest eenvoudige sluitmethoden is hitteverzegeling, waarbij de plastic lagen van een zak of zakje onder gecontroleerde temperatuur en druk aan elkaar worden gesmolten. Deze aanpak werkt goed voor veel soorten grondstoffen, mits het juiste temperatuurbereik wordt aangehouden. Ultrasoon sealen daarentegen maakt gebruik van hoogfrequente trillingen om verpakkingsmaterialen aan elkaar te hechten, wat voordelig kan zijn voor delicate of temperatuurgevoelige diervoederformuleringen. Mechanische sluitingen zoals ritsen en clips zijn over het algemeen gemakkelijker te openen en te sluiten, maar kunnen gevoeliger zijn voor kleine lekkages als ze niet zorgvuldig in de gaten worden gehouden. Ongeacht de gebruikte methode is een goede, lekvrije afsluiting essentieel voor het langer bewaren van het voer. Zelfs de kleinste gaatjes of zwakke plekken kunnen de beschermende atmosfeer in de verpakking aantasten, wat kan leiden tot afbraak van voedingsstoffen en mogelijke microbiële besmetting. Regelmatige inspecties, zowel geautomatiseerd als handmatig, kunnen helpen controleren of de afdichtingen consistent gevormd zijn en intact blijven tijdens de verwerking. Kwaliteitsbehoud tijdens transport en opslag Zodra de toevoer is afgesloten, is het handhaven van stabiele externe omstandigheden de volgende prioriteit. Snelle temperatuurschommelingen of langdurige blootstelling aan hoge temperaturen kunnen vitaminen, antioxidanten en andere gevoelige voederadditieven aantasten. Op dezelfde manier kunnen pieken in de luchtvochtigheid vocht binnendringen via microscopisch kleine gaatjes of onvolmaakte afdichtingen. Het gebruik van klimaatgecontroleerde opslagfaciliteiten en goed geïsoleerde transportmiddelen helpt deze risico's te beperken. Fysieke schade aan de verpakking is tijdens het transport ook een belangrijk aandachtspunt. Door ruwe behandeling, vallen of botsingen kunnen tassen doorboord worden en de beschermende lagen beschadigd raken. Door zorgvuldige laad- en losprotocollen te hanteren en het voer voorzichtig te palletiseren in stabiele stapels met beschermende randen, wordt scheuren of pletten voorkomen. Wettelijke overwegingen met betrekking tot de veiligheid van diervoeding Het naleven van nationale en internationale voorschriften is essentieel voor de bescherming van zowel dierenwelzijn als de belangen van de consument. Enkele cruciale regelgevingsgebieden waarmee veevoederproducenten rekening moeten houden bij het ontwerpen van hun verpakkingsstrategieën zijn: Etiketteringseisen: Nauwkeurige ingrediëntenlijsten helpen kopers de productinhoud te begrijpen. Duidelijke voedingsinformatie en correcte gebruiksaanwijzingen versterken ook de reputatie van het merk. Traceerbaarheidsprotocollen: Batchnummers en lotcodes moeten duidelijk zichtbaar worden vermeld. Deze maatregel vereenvoudigt de terugroepacties in geval van besmetting, zoals bijvoorbeeld een listeria-besmetting. Goedkeuringen voor verpakkingsmaterialen: bepaalde regio's hanteren strenge richtlijnen voor materialen die geschikt zijn voor gebruik in de levensmiddelenindustrie. Niet-conforme materialen kunnen het risico met zich meebrengen dat chemicaliën in het voer terechtkomen. Richtlijnen voor import en export: Verschillende landen hanteren uiteenlopende veiligheids- en etiketteringsvoorschriften. Het naleven van deze richtlijnen garandeert een vlotte grensoverschrijdende handel zonder vertragingen. Verplichtingen met betrekking tot het bijhouden van gegevens: Gedetailleerde documentatie van productiebatches en verpakkingsinstellingen wordt vaak gecontroleerd. Een goede administratie toont een sterke betrokkenheid bij de veiligheid van diervoeding. Door vanaf het begin aan deze eisen te voldoen, voorkomen veevoederproducenten potentiële juridische problemen en versterken ze het consumentenvertrouwen. Het vinden van een balans tussen kosteneffectiviteit en kwaliteitsbehoud. Het waarborgen van kwaliteit op lange termijn hangt vaak af van investeringen in geavanceerde verpakkingsmaterialen en -machines. Hoewel deze in eerste instantie duurder kunnen zijn, kunnen ze verliezen door bederf aanzienlijk verminderen door de voerkwaliteit gedurende langere perioden hoger te houden. Het is cruciaal om deze kosten af ​​te wegen tegen de kosten van het weggooien van inferieure producten of het omgaan met ontevreden klanten bij het nemen van verpakkingsbeslissingen. De productie-efficiëntie heeft ook invloed op de financiële resultaten. Verbeterde afdichtingstechnologieën kunnen bijvoorbeeld de arbeidskosten verlagen door de doorvoer te versnellen en handmatige controles te minimaliseren. Automatisering in kwaliteitscontrole kan potentiële defecten eerder opsporen, waardoor de noodzaak voor grootschalige productquarantaines afneemt. Om de beschikbare middelen in evenwicht te brengen, is het nodig de specifieke risico's en kwetsbaarheden van elke datastroom te beoordelen. Formuleringen met een hoog vetgehalte of een hoge voedingswaarde vereisen mogelijk robuustere barrièrematerialen om oxidatie tegen te gaan, terwijl eenvoudigere mengsels wellicht voldoende beschermd worden door films met een gemiddelde beschermingsfactor. Door de verpakking nauwkeurig af te stemmen op de behoeften van elk product, wordt kosteneffectiviteit gewaarborgd zonder concessies te doen aan de kwaliteit. Ontdek geavanceerde verpakkingen voor diervoeding metBW PackagingBijBW PackagingOnze complete oplossingen voor het vullen en palletiseren van zakken kunnen uw processen voor het verpakken van diervoeder optimaliseren en de voederkwaliteit op lange termijn behouden. Onze expertise is gebaseerd op decennialange ervaring in het bouwen van hoogwaardige, betrouwbare en duurzame machines die de uitdagingen van vele voederfabrikanten aanpakken. Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe we met u kunnen samenwerken om perfect verpakt en gestapeld diervoeder te leveren.

19 maart 2025

BW Packagingzet zich in om bakkerijen wereldwijd te helpen hun bedrijfsvoering te optimaliseren, zodat ze hun omzet kunnen verhogen en hun overheadkosten kunnen minimaliseren. Het is cruciaal om te begrijpen hoe snelle omstelmethoden de productie van meerdere producten kunnen stroomlijnen, de stilstandtijd kunnen verkorten en de constante productkwaliteit kunnen waarborgen die uw klanten verwachten. Lees hieronder meer over het verkorten van de stilstandtijd tijdens omstellingen en neem contact met ons op voor de professionele begeleiding die uw bakkerij nodig heeft. Inzicht in het moderne bakkerijproductielandschap Moderne consumenten hebben een groeiende behoefte aan een steeds groter wordend assortiment aan bakproducten, van ambachtelijk brood tot bijzondere gebakjes. Deze toename in variëteit dwingt bakkerijen ertoe hun productaanbod te diversifiëren om concurrerend te blijven. Hierdoor moeten productiebedrijven hun apparatuur en processen aanpassen aan de frequente wijzigingen in recepten en ingrediënten. Door frequente productwisselingen kan één verpakkingslijn in één shift alles verwerken, van delicate croissants tot stevige broden. Wanneer omschakelingen niet geoptimaliseerd zijn, kunnen bakkerijen te maken krijgen met aanzienlijke productievertragingen en hogere arbeidskosten. Verpakkingsmachines moeten flexibel genoeg zijn om verschillende vormen, maten en samenstellingen te kunnen verwerken zonder dat dit ten koste gaat van de snelheid. De belangrijkste uitdagingen bij het beheren van meerdere productlijnen Het beheren van meerdere productlijnen binnen één bakkerij brengt vaak een wirwar aan technische, plannings- en personeelsuitdagingen met zich mee. Enkele cruciale obstakels die zich vaak voordoen zijn: Deegconsistentie en -textuur: Verschillende deegsamenstellingen vereisen specifieke verwerkingstechnieken om beschadiging of plakken te voorkomen. Verpakkingslijnen moeten zorgvuldig worden geconfigureerd om de druk op zachtere deegsoorten te minimaliseren, terwijl stevigere bakproducten efficiënt worden verwerkt. Variatie in vorm en formaat: één productielijn kan alles aan, van compacte broodjes tot lange baguettes. Het aanpassen van de afstand en de geleidingsmechanismen is essentieel om blokkades en verkeerde uitlijning te voorkomen. Compatibiliteit van verpakkingsmaterialen: De overstap van papieren zakken voor brood naar plastic verpakkingen voor gebak kan knelpunten veroorzaken. Operators moeten de seal- of vouwcomponenten opnieuw kalibreren om de integriteit voor elk verpakkingstype te waarborgen. Risico's op kruisbesmetting met allergenen: Wanneer meerdere recepten verschillende ingrediënten gebruiken, is een snelle maar grondige schoonmaak essentieel. De juiste ontsmettingsprocedures moeten in het omschakelingsproces worden geïntegreerd om de voedselveiligheid te waarborgen. Wettelijke en etiketteringsvereisten: Verschillende voedingsetiketten, ingrediëntenlijsten en batchgegevens maken productwisselingen complexer. Snelle aanpassingen aan codeer- of etiketteermachines zijn vaak noodzakelijk om aan de regelgeving te blijven voldoen. Deze factoren benadrukken waarom bakkerijen zeer flexibele productielijnen en efficiënte omstelstrategieën nodig hebben. Door proactief te plannen voor deze uitdagingen kunnen managers verstoringen minimaliseren en de productie volgens schema laten verlopen. De financiële impact van inefficiënte productwisselingen op de efficiëntie van bakkerijen. Wanneer omschakelingen langer duren dan gepland, moeten medewerkers wachten op nieuwe instelinstructies of besteden ze onnodig veel tijd aan het opnieuw kalibreren van machines. Deze onproductieve periode kan de bedrijfskosten snel doen oplopen, omdat de arbeidsuren onderbenut worden terwijl de productie stilvalt. Zelfs een kleine vertraging, die zich meerdere keren per dag herhaalt, leidt tot aanzienlijk productiviteitsverlies. Het daaruit voortvloeiende tekort aan verpakte producten dwingt vaak tot overwerk of versnelde productie later, waardoor de kosten verder oplopen. Langere omsteltijden creëren ook knelpunten in de algehele workflow, omdat binnenkomende batches pas verwerkt kunnen worden als de lijn gereed is. Na verloop van tijd brengen deze opstoppingen de leveringsschema's in gevaar en zetten ze de logistieke planning onder druk. Als een bakkerij regelmatig leveringstermijnen mist, kan dat de relaties met distributeurs en detailhandelaren schaden, de merkreputatie ondermijnen en het vertrouwen van de klant aantasten. Efficiënte verpakkingslijnen vereisen snelle, gereedschapsloze aanpassing. Machines met snelontgrendelingsmechanismen en verstelbare onderdelen stellen operators in staat om met minimale inspanning van het ene productformaat naar het andere over te schakelen. Door de behoefte aan gespecialiseerd gereedschap te verminderen, besparen bakkerijen tijd bij het zoeken en gebruiken ervan tijdens productwisselingen. Eenvoudige klemverbindingen en gemakkelijk verwisselbare geleiders zorgen voor een constante workflow zonder dat grote delen van de apparatuur gedemonteerd hoeven te worden. Modulaire apparatuurontwerpen stellen bakkerijen in staat om productielijnen aan te passen aan de specifieke grootte of vorm van het product. Zo kunnen operators bijvoorbeeld dankzij verwisselbare transportbandsecties of verstelbare vormbuizen de machines snel aanpassen aan nieuwe productafmetingen. Een dergelijke flexibiliteit is essentieel bij de overstap van kleine producten zoals koekjes naar grotere producten zoals ambachtelijk brood. Met modulaire oplossingen kunnen bakkerijen efficiënt op- of afschalen, waardoor investeringen in apparatuur rendabel blijven voor meerdere productlijnen. Optimalisatie van workflow en werkplekindeling Een goed ontworpen werkplek vermindert de tijd die verloren gaat met lopen tussen werkplekken of het zoeken naar onderdelen aanzienlijk. Door essentiële gereedschappen in de buurt van de machines te plaatsen waar ze nodig zijn, kunnen operators elke fase van de omschakeling snel voltooien. Door verpakkingsmaterialen zoals trays, folierollen en etiketten binnen handbereik te bewaren, blijft de vaart erin. Naast efficiëntie speelt ergonomie een cruciale rol in het comfort en de productiviteit van werknemers. Wanneer operators herhaaldelijk moeten buigen, reiken of strekken, treedt vermoeidheid snel op, waardoor de productielijn vertraagt. Het aanpassen van de hoogte van het werkblad en het toevoegen van ondersteunende hulpmiddelen kan helpen om RSI te verminderen en een consistente prestatie gedurende een hele werkdag te behouden. Hoe teams sterker te maken door middel van vaardigheidsontwikkeling Het ontwikkelen van een bekwaam en flexibel team is net zo cruciaal voor snelle omschakelingen als het beschikken over goed ontworpen machines. Enkele stappen die de expertise kunnen bevorderen die nodig is voor een probleemloze productwissel zijn onder andere: Voer een grondig onboardingproces uit: Zorg ervoor dat elke nieuwe medewerker de verschillende werkstations en processen in de productielijn van uw bakkerij begrijpt. Vroegtijdige blootstelling aan meerdere taken zorgt voor vertrouwdheid die later met geavanceerde training kan worden uitgebreid. Plan regelmatige opfriscursussen in: Herhaal periodiek de belangrijkste procedures om ervoor te zorgen dat de kennis actueel blijft. Regelmatige herhaling helpt operators cruciale details te onthouden en consistentie te bewaren. Bied praktische oefening: Geef het team voldoende tijd om te experimenteren wanneer er nieuwe producten of apparatuur worden geïntroduceerd. Praktische sessies bevorderen het zelfvertrouwen en verminderen fouten onder reële productiedruk. Wissel periodiek van functie: Door medewerkers tussen verschillende werkplekken te laten rouleren, ontwikkelen ze bredere vaardigheden en krijgen ze een dieper inzicht in de gehele bedrijfsvoering. Deze methode voorkomt ook verveling en een burn-out door repetitieve taken. Stel duidelijke prestatiebenchmarks vast: Geef meetgegevens, zoals de beoogde omsteltijd, om de ontwikkeling van elke operator te begeleiden. Duidelijke verwachtingen geven medewerkers concrete doelen en een gevoel van voldoening wanneer deze doelen worden bereikt. Implementeer collegiale mentoring: koppel nieuwe medewerkers aan ervaren teamleden die inzichten en best practices kunnen delen. Mentorschap stimuleert samenwerking en snelle probleemoplossing tijdens de dagelijkse werkzaamheden. Beloon vaardigheidsontwikkeling en initiatief: erken medewerkers die zich inzetten om nieuwe taken te leren of bestaande taken te verbeteren. Het stimuleren van professionele groei bevordert een positieve cultuur waarin continue verbetering wordt gewaardeerd. Het opbouwen van een team dat snel kan schakelen tijdens productovergangen vermindert de downtime en zorgt voor een hoge mate van consistentie. Door de vaardigheden van de medewerkers systematisch te ontwikkelen, kunnen bakkerijen hun processen voortdurend verfijnen om aan de veranderende wensen van de consument te voldoen. Het opstellen van standaardwerkprocedures (SOP's) voor het verkorten van omsteltijden. Standaardwerkprocedures (SOP's) fungeren als referentiepunt voor elke stap in een omschakeling, waardoor giswerk en afhankelijkheid van het geheugen worden geëlimineerd. Door elke handeling te documenteren – van het verwijderen van oud verpakkingsmateriaal tot het controleren van de afdichtingsinstellingen – kunnen operators de uniformiteit tussen de verschillende ploegen waarborgen. Controlelijsten voorkomen dat details over het hoofd worden gezien, wat kan leiden tot verpakkingsfouten of tijdverlies bij het zoeken naar ontbrekende onderdelen. Hoewel standaardprocedures (SOP's) structuur bieden, mogen ze nooit statisch zijn. Naarmate er nieuwe producten verschijnen of efficiëntere technieken worden ontdekt, zorgt het bijwerken van deze documenten ervoor dat de procedures relevant en gestroomlijnd blijven. Door werknemers aan te moedigen verbeteringen voor te stellen, wordt een collectief gevoel van betrokkenheid en verantwoordelijkheid gecreëerd. Optimaliseer uw bakkerijactiviteiten metBW PackagingBij BW PackagingWij staan ​​klaar om u te helpen uw bakkerijmogelijkheden te maximaliseren. Onze gespecialiseerde apparatuur en diensten kunnen de verpakkingslijn van uw bakkerij transformeren. Door te focussen op snelle omsteltechnologie, ergonomische lay-outs en robuuste standaardwerkprocedures (SOP's) helpen we uw productieproces te optimaliseren. Neem vandaag nog contact met ons op om meer te weten te komen over hoe wij u kunnen helpen het maximale uit uw bakkerijactiviteiten te halen.

13 maart 2025

De wereldwijde industrie voor de productie van diepvriesproducten, inclusief de EMEA-regio (Europa, Midden-Oosten en Afrika), ondervindt een aantal van deze belangrijke trends: 1. Focus op gezondheid en gemak Consumenten vragen om gezondere diepvriesproducten, met een focus op biologische, plantaardige en eiwitrijke producten. Kant-en-klaarmaaltijden, vooral die met minimale voorbereiding, winnen aan populariteit door de snelle levensstijl van tegenwoordig. 2. Wereldse smaken en etnische keuken De vraag naar diepvriesmaaltijden met internationale invloeden neemt toe, met name naar Aziatische en Midden-Oosterse smaken. Sociale mediaplatforms zoals TikTok en Instagram stimuleren de interesse in internationale keukens. 3. Duurzame en milieuvriendelijke verpakkingen voor diepvriesproducten Door de toenemende bezorgdheid over het milieu investeren fabrikanten in duurzame verpakkingsoplossingen, verminderen ze het gebruik van plastic en stappen ze over op recyclebare materialen. 4. Groei in diepvriessnacks en miniporties De vraag naar diepvriessnacks, zoals hapklare en miniportieproducten, neemt toe. Deze trend hangt samen met de groeiende snackcultuur, met name onder jongere consumenten. 5. Technologische vooruitgang in vriesmethoden Technieken zoals individueel snelvriezen (IQF) en snelvriezen verbeteren de productkwaliteit en de houdbaarheid, waardoor beter aan de verwachtingen van de consument ten aanzien van versheid wordt voldaan. 6. Stijgende investeringen en fusies Grote merken in diepvriesproducten investeren in productinnovatie en strategische partnerschappen. Belangrijke spelers op de EMEA-markt zijn onder andere Nestlé, Unilever, Ajinomoto en ConAgra Brands. 7. Vooruitgang in koelopslag en logistiek De uitbreiding van de infrastructuur voor koelopslag en de distributienetwerken ondersteunt de groei van de consumptie van diepvriesproducten, met name in opkomende markten in het Midden-Oosten en Afrika. De markt voor diepvriesproducten zal naar verwachting gestaag blijven groeien, gedreven door gemak, gezondheidsbewuste consumenten en technologische innovaties. Contact BW Packaging om ons assortiment vertrouwde producten te ontdekkenHayssen Verticale vormvul-sluitmachines (VFFS-machines) zijn ontworpen om kruisbesmetting te minimaliseren en zo de voedselveiligheid te waarborgen. Bovendien zijn ze eenvoudig te bedienen en gemakkelijk schoon te maken. Bekijk het volledige trendrapport: Nieuws uit de voedingsindustrie: Opkomende trends in diepvriesproducten, rapport van Conagra Brands Geraadpleegde bronnen: futuremarketinginsights.com, newsroom.sialparis.com en refridgeratedfrozenfood.com

6 februari 2025

Uit gegevens van de Food and Drug Administration blijkt dat het aantal terugroepacties van voedingsmiddelen in 2024 de 1,900 overschreed, het hoogste punt sinds 2019. In oktober 2024 was het aantal voor het fiscale jaar 2025 al boven de 300 uitgekomen. Volgens schattingen van de Centers for Disease Control and Prevention worden in de Verenigde Staten jaarlijks 48 miljoen mensen getroffen door door voedsel overgedragen ziekten, met 128,000 ziekenhuisopnames en 3,000 sterfgevallen tot gevolg. Zoals FDA-onderzoeken naar eerdere uitbraken hebben aangetoond, is moderne voedselverpakkingsapparatuur van cruciaal belang om bacteriële besmetting te voorkomen. Het ontwerp en de hygiëne van de apparatuur bleken cruciale factoren in de zaak-Jensen Farms , wat onderstreept hoe essentieel de juiste machinekeuze is voor het waarborgen van de voedselveiligheid. Deze handleiding onderzoekt hoe strategische keuzes in apparatuur en innovatieve ontwerpkenmerken het risico op Listeria-besmetting in verpakkingsprocessen voor snacks, vlees en groenten en fruit aanzienlijk kunnen verlagen. Of u nu bestaande leidingen moderniseert of nieuwe installaties plant, inzicht in deze principes kan bijdragen aan de bescherming van de volksgezondheid en de toekomst van uw faciliteit. Kritieke punten in verpakkingen waar listeria kan gedijen Productcontactoppervlakken Verpakkingsapparatuur biedt talloze mogelijkheden voor kolonisatie door Listeria, met name in gebieden die direct in contact komen met voedselproducten. Traditionele ontwerpen van apparatuur bevatten vaak microscopische spleetjes, ruwe lasnaden en holle ruimtes waarin vocht en organisch vuil zich kunnen ophopen. Deze ogenschijnlijk kleine ontwerpfouten vormen een ideale voedingsbodem voor bacteriekolonies. Neem bijvoorbeeld een typisch transportsysteem. Het geleidingsmechanisme van de transportband kan bacteriën in de groeven en lagers herbergen, terwijl de overgangspunten tussen verschillende secties extra broedplaatsen voor bacteriën vormen. Zelfs minuscule krasjes op roestvrijstalen oppervlakken kunnen voldoende beschutting bieden voor Listeria om zich te vestigen. Milieucontrolezones De omgeving rondom verpakkingsapparatuur vereist zorgvuldige aandacht bij de preventie van Listeria-besmetting. Condensatie uit plafondleidingen, vloerafvoeren en zelfs persluchtsystemen kan vocht in de verpakkingsomgeving brengen. Deze schommelingen in vochtigheid en omgevingstemperatuur creëren microklimaten die ideaal zijn voor bacteriegroei. Helaas ontdekken veel bedrijven deze kwetsbare plekken pas nadat routinematige milieutests een probleem aan het licht brengen. Tegen die tijd kan Listeria al resistente biofilms op meerdere locaties hebben gevormd, waardoor uitgebreide saneringsmaatregelen nodig zijn. Overgangen in materiaalbehandeling Elk punt waar verpakkingsmaterialen of producten tussen processen worden overgedragen, brengt een uniek risico met zich mee. Het laden van folierollen, het verzamelen van producten op opvangbakken en het verplaatsen van verpakte goederen door sealstations creëren allemaal mogelijkheden voor besmetting. Deze overgangspunten combineren vaak verschillende risicofactoren: menselijke interactie, ophoping van productresten en complexiteit van de apparatuur. 5 ontwerpkenmerken van verpakkingsapparatuur die listeria bestrijden 1. Hygiënische ontwerpprincipes Moderne verpakkingsmachines bevatten diverse belangrijke ontwerpelementen die actief voorkomen dat bacteriën zich kunnen nestelen. Doorlopende lassen vervangen puntlassen, waardoor potentiële ophopingspunten van lasresten worden geëlimineerd. Hellende oppervlakken en frame-elementen zorgen voor een volledige afwatering, terwijl afstandhouders lagers en aandrijvingen uit de buurt van productzones houden. Dit zijn niet zomaar esthetische keuzes; ze veranderen fundamenteel de manier waarop bacteriën in contact komen met oppervlakken van apparatuur. 2. Geautomatiseerde materiaalverwerking Geavanceerde automatisering vermindert het menselijk contact met producten en verpakkingsmaterialen, waardoor het risico op besmetting aanzienlijk lager wordt. Robotsystemen verzorgen tegenwoordig alles, van het laden van producten tot het inpakken in dozen, en zorgen daarbij voor een constant hygiëneniveau gedurende het hele proces. Deze systemen blinken uit in risicovolle omgevingen waar traditionele handmatige verwerking de voedselveiligheid in gevaar kan brengen. 3. Innovatie op het gebied van reiniging ter plaatse Revolutionaire Clean-in-Place (CIP)-systemen hebben de reinigingsprocedures ingrijpend veranderd. Deze systemen leveren nauwkeurige reinigingsoplossingen voor elk oppervlak van de apparatuur, waardoor ook plekken worden bereikt die met handmatige reiniging mogelijk niet bereikt worden. De innovatie gaat echter verder dan alleen reinigen: moderne CIP-systemen integreren met productieplanningen en bieden geautomatiseerde reinigingsvalidatie en -documentatie. 4. Slimme oppervlaktetechnologie Recente ontwikkelingen in de materiaalkunde hebben oppervlakken opgeleverd die actief de hechting van bacteriën tegengaan. Deze technologieën, van speciale roestvrijstalen afwerkingen tot antimicrobiële coatings, maken het voor Listeria moeilijker om zich te vestigen. In combinatie met de juiste hygiëneprotocollen verminderen deze oppervlakken het risico op biofilmvorming aanzienlijk. 5. Integratie van milieubeheer Moderne verpakkingssystemen beschikken tegenwoordig over mogelijkheden voor milieumonitoring. Geïntegreerde sensoren meten temperatuur, luchtvochtigheid en luchtstroompatronen en waarschuwen operators voor omstandigheden die bacteriegroei kunnen bevorderen. Deze proactieve aanpak helpt optimale omstandigheden te handhaven die de verspreiding van Listeria remmen. Verpakkingsmachineoplossingen voor het minimaliseren van kruisbesmetting BW Flexible Systems biedt een breed scala aan verticale vorm-, vul- en sluitmachines (VFFS) die zijn ontworpen met hygiënische eigenschappen voor maximale voedselveiligheid en hygiëne. Specifiek voor de voedselproductie, deHayssenHayssen Verus heeft nieuwe normen gesteld op het gebied van hygiënisch VFFS-ontwerp, en is bovendien eenvoudig te bedienen en schoon te maken. De duurzame constructie maakt reiniging onder hoge druk mogelijk, en de schuine oppervlakken zorgen voor een grondige afwatering, wat de reinheid en efficiëntie van de machine ten goede komt. Afronding Investeren in goed ontworpen verpakkingsapparatuur is veel minder kostbaar dan het beheersen van een besmettingscrisis. De huidige verpakkingstechnologie biedt ongekende controle over de risicofactoren voor Listeria. De integratie van geautomatiseerde systemen, innovatieve materialen en intelligente monitoringmogelijkheden creëert meerdere barrières tegen besmetting. Deze vooruitgang, in combinatie met de juiste onderhouds- en hygiëneprotocollen, biedt voedselproducenten krachtige instrumenten om de volksgezondheid en de merkreputatie te beschermen. Bent u klaar om de Listeria-preventiestrategie van uw bedrijf te verbeteren? Neem contact op met BW Flexible Systems en ontdek ons ​​assortiment hygiënisch ontworpen verpakkingsoplossingen. Onze experts kunnen u helpen potentiële risico's in uw huidige situatie te identificeren en apparatuurupgrades aanbevelen die voldoen aan de nieuwste voedselveiligheidsnormen.

December 8, 2024

Begin met de technische specificaties voor betrouwbare droogvulapparatuur. Als het om je klanten gaat, besteed je aandacht aan details: details die je klanten herkennen, waarderen en misschien zelfs zien als de solide basis van jullie relatie. Misschien is het wel het scala aan maten dat je aanbiedt, zodat er voor elke behoefte een perfecte maat is. Sommige details vallen pas op als ze over het hoofd worden gezien. Het gaat niet alleen om gemak; je zorgt ervoor dat je droge product precies gevuld is, of het nu gaat om medicijnen, een schoonmaakmiddel, een chemisch product of een cakemix. Dat het goed afsluit, zodat de ingrediënten vers en smaakvol blijven. Dat het gemakkelijk vast te pakken en te openen is, of je klant nu 28 of 88 jaar oud is. Dat je formaten aanbiedt die geschikt zijn voor een drukke gezinsmaaltijd of een snack die makkelijk in een lunchbox of sporttas past.MateerWij geloven in een partnerschap met u om u en uw klanten de details te bieden die u waardevol vindt. Aandacht voor detail vormt de basis voor uitmuntendheid in het ontwerp, de engineering en de prestaties van onze producten. Mateer Nauwkeurige droogvulmachines. Onze semi-automatische, automatische en roterende machines bieden een hoge vulnauwkeurigheid voor een breed scala aan productconsistenties, waaronder vrijstromende en niet-vrijstromende poeders, crèmes, pasta's en slurries. Mateer Het vulmiddel wordt met trots en tot in de kleinste details vervaardigd: Elke lasnaad wordt geslepen en gepolijst om bramen en spleten te verwijderen waar bacteriën kunnen groeien. De standaard lagers van de vijzel worden vervangen door een extra grote, zware uitvoering, wat resulteert in een langere levensduur. Aluminium cilinderkoppen worden gegoten, niet gevormd door het lassen van onderdelen, waardoor torsie wordt voorkomen. De hoogteverstelling van de vijzel bevindt zich buiten de productiezone, waardoor operators binnen enkele seconden aanpassingen kunnen maken zonder de productie te onderbreken en zonder hun handen in de trechter te hoeven steken. Dit garandeert hun veiligheid en vermindert het risico op productverontreiniging. De wisselonderdelen zijn ontworpen om zonder gereedschap te kunnen worden vervangen, waardoor productwisselingen in slechts 10 minuten mogelijk zijn. Dergelijke details minimaliseren ongeplande stilstand en verbeteren de operationele efficiëntie met een nauwkeurige vulnauwkeurigheid (binnen +/- 1.5%) en snelheden van 8 tot 650 containers per minuut (CPM), afhankelijk van de specifieke eisen van uw toepassing. Ze verbeteren de veiligheid en reinigbaarheid. Ze zorgen voor een langere levensduur van uw apparatuur, met lagere totale eigendomskosten (TCO), en ze maken de bediening en het onderhoud eenvoudiger. Mateer Vulstoffen die samen met uw bedrijf zijn ontwikkeld, omdat onze ingenieurs ontwerpen met de specifieke parameters van uw project in gedachten. Bent u geïnteresseerd in meer informatie over hoe wij de perfecte droogvuloplossing voor u kunnen ontwikkelen – afgestemd op de specifieke eisen van uw product – neem dan contact op met onze experts en laten we de details bespreken!

November 15, 2024

Geconfronteerd met de toenemende vraag naar supplementen in de vorm van gummies, wist Ion Nutrition Labs dat ze snel moesten opschalen om concurrerend te blijven. Met 350 werknemers verdeeld over twee vestigingen produceerden ze al een reeks voedingssupplementen, maar om hun groeidoelstellingen te behalen, hadden ze een snelle productielijn voor gummies nodig. Toen hebben ze BW Integrated Systems om hulp gevraagd. In dit blogbericht delen we hoe Ion Nutrition Labs de uitbreiding van de productielijn heeft aangepakt, hoe BW Integrated Systems en hun Integrated Packaging Solutions (IPS)-team hen een oplossing op maat hebben geboden, en de succesvolle resultaten van de nieuwe, volledig geïntegreerde verpakkingslijn voor gummies. Als je het verhaal in videoformaat wilt bekijken, kun je de klantgetuigenisvideo van Ion Labs hierboven bekijken. De zoektocht naar de juiste partner Ion Labs wist dat ze de uitbreiding niet alleen aankonden; ze hadden een partner nodig die ze konden vertrouwen. Toen wendden ze zich tot BW Integrated Systems (BWIS). Matthew Keib, Chief Operating Officer (COO) van Ion Nutrition Labs, was onder de indruk van de expertise van BWIS, hun vermogen om gedurende het hele project als centraal aanspreekpunt te fungeren en hun ondersteuning vanuit de VS. "Ik wilde met één bedrijf samenwerken, een relatie opbouwen en goed met elkaar communiceren," legde Keib uit. “Klantenservice in de VS was erg belangrijk voor ons.” Ion Labs had vanaf het begin vertrouwen in de aanpak van BWIS. BWIS kwam niet alleen al in een vroeg stadium bij Ion om de doelstellingen te begrijpen, maar gaf ook de geruststelling dat ze de ideale oplossing konden leveren om aan hun hoge verwachtingen te voldoen. Het IPS-team van BWIS speelde een sleutelrol in deze samenwerking door de volledige integratie van de verpakkingslijn te beheren, met meerdere OEM's te coördineren om een ​​naadloze werking te garanderen en het proces voor Ion Labs te stroomlijnen. "Ze gaven aan dat ze de mate van automatisering en efficiëntie op deze productielijn echt wilden verbeteren," aldus David Duff, verkoopmanager bij BW Integrated Systems. "We hebben ze binnengehaald en ze veel vertrouwen gegeven dat we de apparatuur van de door hen geselecteerde OEM's konden integreren en efficiënt konden laten functioneren." Een gezamenlijke reis Ondanks de grote uitdaging – de nieuwe productielijn voor gummisnoepjes moest in een zeer beperkte ruimte binnen de bestaande fabriek passen – heeft BWIS de klus geklaard. Het IPS-team werkte samen aan een ontwerp dat niet alleen perfect in de ruimte paste, maar ook een ongelooflijke efficiëntie opleverde. "Ze hebben een productielijn ontwikkeld die niet alleen de snelheid kon behouden, volledige integratie mogelijk maakte en alles erin wist te persen," aldus Jamie Mireles, onderhoudsmanager bij Ion Labs. “Ze zijn erin geslaagd en hebben het goed gedaan.” Ze hebben het fantastisch gedaan.” Naast het toevoegen van nieuwe machines, was het uitbreidingsproject gericht op het opbouwen van vertrouwen tussen de twee teams. Het IPS-team zorgde ervoor dat Ion Labs volledig inzicht had in het project door in elke fase helder te communiceren, als primair aanspreekpunt voor OEM's te fungeren en een toegewijde projectmanager aan te stellen om eventuele vragen of problemen te beantwoorden. Hun gestroomlijnde aanpak minimaliseerde de complexiteit en stelde Ion Labs in staat zich te blijven richten op hun productiedoelen. De resultaten: vertrouwen en groei Met de nieuwe productielijn is Ion Labs nu klaar voor de groei van de komende vijf tot tien jaar. Hun productie van gummisnoepjes is sneller, meer geautomatiseerd en klaar voor de toekomst. Het nieuwe systeem geeft hun team ook hernieuwd vertrouwen in hun vermogen om aan de groeiende vraag te voldoen. "De productielijn is hypermodern", aldus Jean Ramirez, manager van de gummie-afdeling bij Ion Labs. "Het heeft me als manager geholpen om meer controle over het proces te hebben en ervoor te zorgen dat ik een goed, kwalitatief product verpak en mijn prestatiedoelstellingen behaal." De samenwerking met het IPS-team van BW Integrated Systems heeft Ion Labs geholpen hun visie te realiseren, ondanks de uitdagingen die ze onderweg tegenkwamen. Dankzij de naadloze integratie van apparatuur en de volledige ondersteuning van het IPS-team is Ion Labs klaar voor de toekomst en kan het zijn groeitraject voortzetten. Lees meer over het verhaal van Ion Labs en BW Integrated Systems. De nieuwe lijn gummies van Ion Labs hielp hen concurrerend te blijven en aan de vraag te voldoen, terwijl de kosten laag bleven. Wil je meer weten over hun succesverhaal? Klik hier om de volledige casestudy te lezen. Bent u klaar om uw eigen verpakkingslijn te transformeren met een oplossing op maat? Neem dan vandaag nog contact op met BW Integrated Systems!

August 20, 2024

OPTIMALISATIE VAN UW AFTERMARKET-VERPAKKINGSPROCESSEN: VAN CONCEPT TOT UITVOERING In de snel veranderende CPG-markt (Consumer Packaging Goods) van vandaag zijn de efficiëntie en duurzaamheid van de bedrijfsvoering cruciaal voor het behoud van een concurrentievoordeel. Dit artikel vat de inzichten samen van de expertise van BW Filling & Closing (BWFC) op vijf belangrijke gebieden binnen de aftermarket-sector. Het biedt een uitgebreide handleiding voor het optimaliseren van verpakkingsprocessen, van productkwalificatie tot operationele kosten. De experts van BWFC delen hun kennis en bieden oplossingen voor de meest voorkomende problemen waarmee fabrikanten te maken krijgen bij hun machines. Download de complete handleiding “Hoe u uw apparatuur moet onderhouden”.   NAVIGEREN DOOR COMPLEXITEIT VAN VERPAKKINGEN Het verpakkingslandschap is voortdurend in beweging, gedreven door consumentenvoorkeuren, technologische ontwikkelingen en eisen op het gebied van duurzaamheid. Om succesvol te zijn, moeten bedrijven ervoor zorgen dat hun verpakkingsprocessen efficiënt zijn en zich kunnen aanpassen aan nieuwe producten en markttrends. De alomvattende aanpak van BWFC speelt in op deze behoeften door middel van innovatieve oplossingen en deskundig advies, waarmee de levensduur van uw apparatuur wordt verlengd. Ontdek de aanpak van BWFC en verken de vijf beste manieren om uw verpakkingsapparatuur te onderhouden: 1. OPTIMALISEER DE OPERATIONELE UITGAVEN (OPEX) Een efficiënt beheer van de operationele kosten is essentieel voor het maximaliseren van de winstgevendheid en het waarborgen van de bedrijfscontinuïteit. Belangrijke strategieën omvatten het optimaliseren van grondstoffen, het minimaliseren van productverlies en het implementeren van preventieve onderhoudsplannen. BWFC ondersteunt klanten met diensten zoals voorstellen voor verpakkingsontwerp, machine-upgrades en servicecontracten op maat. Deze inspanningen helpen de operationele kosten te verlagen en tegelijkertijd de efficiëntie en betrouwbaarheid van de apparatuur te verbeteren. Lees de volledige handleiding over het optimaliseren van operationele kosten (Opex).    2. VERBETER DE TECHNISCHE EFFICIËNTIE VOOR UITMUNTENDE AFTERMARKET-SERVICE Technische efficiëntie is een hoeksteen van productieve verpakkingsprocessen. Het heeft een directe impact op de algehele effectiviteit van de apparatuur (OEE) door afval te verminderen, productiecycli te verlengen en de veiligheid te verbeteren. BWFC biedt hulpmiddelen om de efficiëntie te bewaken en onderhoudspraktijken te optimaliseren. Door zich te richten op technische efficiëntie kunnen bedrijven betrouwbare en kosteneffectieve bedrijfsvoering realiseren, waarmee de basis wordt gelegd voor uitmuntende service na verkoop. Leer meer over hoe u de technische efficiëntie kunt verbeteren.   3. STEM AFTERMARKET-PROGRAMMA'S AF OP MARKETINGINITIATIEVEN Marketinggedreven doelen zoals duurzaamheid en het creëren van premiumproducten leiden vaak tot veranderingen in de verpakking. BWFC helpt de kloof tussen marketing en productie te overbruggen door middel van planning voor machineaanpassing en expertise in verpakkingsontwerp. Door aftermarketprogramma's af te stemmen op marketingstrategieën kunnen bedrijven naadloze overgangen realiseren en de productie-efficiëntie behouden. Klanten die bijvoorbeeld bereid zijn over te stappen op duurzame materialen zoals PET voor hun verpakkingen, stellen BWFC in staat de voordelen van deze samenwerkingsaanpak aan te tonen. Lees de casestudy en leer meer over het afstemmen van aftermarketprogramma's op marketing. 4. OPTIMALISEER UW RESERVEONDERDELEN MET EEN BETROUWBAAR PLAN Een betrouwbaar reserveonderdelenplan is essentieel om productiestilstand te minimaliseren en de efficiëntie te behouden. BWFC benadrukt het belang van het rechtstreeks betrekken van onderdelen van OEM's om compatibiliteit en betrouwbaarheid te garanderen. Door onderdelen met een hoge vraag op voorraad te houden en gebruik te maken van op maat gemaakte kits die zijn afgestemd op de specifieke behoeften van machines, kunnen kostbare vertragingen worden voorkomen. De wereldwijde leveringsmogelijkheden en uitgebreide voorraad van BWFC garanderen snelle toegang tot essentiële componenten, waardoor het risico op langdurige verstoringen wordt verkleind. Ontdek hoe u een betrouwbaar reserveonderdelenplan kunt opstellen. 5. NIEUWE PRODUCTEN KWALIFICEREN Bij de lancering van nieuwe producten moet zorgvuldig worden gekeken naar de mogelijkheden van de bestaande apparatuur. BWFC adviseert een gestructureerde aanpak voor productkwalificatie, met laboratoriumtests, evaluaties op locatie en gedetailleerde rapportage. Dit proces helpt om potentiële uitdagingen vroegtijdig te identificeren, waardoor noodzakelijke aanpassingen mogelijk zijn en een naadloze integratie in de productielijnen wordt gewaarborgd. Door nauw samen te werken met fabrikanten van originele apparatuur (OEM's), kunnen bedrijven risico's beperken en een soepele overgang van concept naar markt garanderen. Ontdek wat een effectief productkwalificatieproces kenmerkt. VERLENG DE LEVENSDUUR VAN UW MACHINES MET BWFC Om concurrerend te blijven op de markt en tegelijkertijd kosten te besparen, is een proactieve aftermarketstrategie essentieel. De uitgebreide aftermarketstrategieën van BWFC, waaronder het optimaliseren van de operationele kosten, productkwalificatie, technische efficiëntie en meer, helpen merken om voorbereid te blijven en zorgen voor een lange levensduur van hun verpakkingsmachines. Krijg vandaag nog meer deskundig inzicht van BWFC met de complete handleiding "Hoe u uw apparatuur moet onderhouden".

August 1, 2024

Het palletiseren is een cruciale laatste stap in het verpakkingsproces, die ervoor zorgt dat producten in optimale conditie in de winkelschappen terechtkomen. Goederen die niet goed op pallets staan, kunnen zowel uw reputatie als de klanttevredenheid schaden. Handmatig stapelen gaat vaak ten koste van het welzijn van werknemers en de operationele efficiëntie, waardoor steeds meer merken overstappen op automatische palletiseermachines. Voor wie deze overstap overweegt, is de keuze voor het juiste type palletiseermachine essentieel voor het optimaliseren van de bedrijfsvoering. Conventionele palletiseermachines, die bekend staan ​​om hun betrouwbaarheid en efficiëntie, zijn bijzonder geliefd bij veel fabrieksmanagers en verpakkingsingenieurs. In dit artikel onderzoeken we de vijf belangrijkste voordelen van een conventionele palletiseermachine voor zakken – van operationele snelheid tot het gemak van omschakeling – en leggen we uit waarom deze machines een topkeuze blijven voor het verhogen van de productiviteit in de zakkenproductie. Operationele snelheid en efficiëntie Een conventionele palletiseermachine handhaaft een constante snelheid en synchroniseert beter met machines stroomopwaarts, zoals een naaistation voor zakken. Deze constante snelheid zorgt voor een soepeler werkproces en draagt ​​bij aan de levensduur van de machine en de vermindering van de onderhoudsbehoefte. Conventionele palletiseermachines werken met hoge snelheden, doorgaans tussen de 24 en 28 zakken per minuut voor zakken van 25 kg. Door op een optimale snelheid te werken, verhogen conventionele palletiseermachines de algehele effectiviteit van de apparatuur (OEE), waardoor ze een betrouwbare keuze zijn voor het maximaliseren van de productie-efficiëntie. Continue werking Conventionele palletiseermachines maken gebruik van schuifdeuren om naadloos te wisselen tussen volle en lege pallets zonder te stoppen, waardoor een continue doorstroom wordt gehandhaafd die de verpakkingslijn stroomopwaarts nabootst. Deze consistente werking minimaliseert stilstandtijd en verhoogt de productiviteit, waardoor de verpakkingslijn zonder onderbrekingen kan functioneren. Nauwkeurige positionering van zakken en stabiliteit van pallets Conventionele palletiseermachines maken gebruik van zakkeerinrichtingen en een vormkooi om een ​​nauwkeurige positionering van de zakken te garanderen. Deze systemen corrigeren positioneringsfouten vóór het stapelen, waardoor het risico op instabiele pallets aanzienlijk wordt verminderd. Na het stapelen drukt een conventionele palletiseermachine voor zakken elke laag tegen de schuifdeuren aan. Dit proces zorgt voor een vlak en stabiel oppervlak voor de volgende lagen, waardoor het risico dat de pallet uit elkaar valt verder wordt verkleind. Gemakkelijke omschakeling De veelzijdigheid van conventionele palletiseermachines maakt het mogelijk om verschillende soorten zakken, vormen en gewichten te verwerken zonder dat mechanische aanpassingen nodig zijn. Receptgebaseerde omschakelingen maken snelle en eenvoudige aanpassingen mogelijk, waardoor de stilstandtijd en de operationele kosten worden verlaagd. Daarnaast kunnen operators via de HMI eenvoudig nieuwe stapelpatronen programmeren. De mogelijkheid om met de HMI nieuwe patronen te creëren, vergroot de flexibiliteit in vergelijking met andere systemen die mogelijk tussenkomst van de leverancier vereisen. Compact ontwerp en ruimtebesparing Ondanks zijn aanzienlijke omvang en functionaliteit neemt een conventionele palletiseermachine doorgaans minder vloeroppervlak in beslag dan andere typen palletiseermachines, dankzij het geïntegreerde stapelmechanisme. Deze functie maakt veiligheidshekken overbodig, waardoor extra vloerruimte verloren gaat. Het compacte ontwerp maakt het bijzonder geschikt voor ruimtes met beperkte afmetingen, waardoor de productieruimte optimaal wordt benut. Afsluitende gedachten en innovatie met deSymachSymach 3500S. De Symach De 3500S is een machine van de volgende generatie die het origineel combineert. Thiele 3500 Master Palletiseermachine met Symach Innovaties op het gebied van palletiseren. Het versterkt de voordelen van conventionele palletiseermachines met geavanceerde functies voor diverse verpakkingsbehoeften.Symach Unieke kenmerken van de 3500S: Verbeterde stapelkooi Zorgt voor perfect uitgelijnde pallets door overhang te minimaliseren, wat cruciaal is voor het behoud van de productintegriteit tijdens transport. Drukstangen in stapelkooi Speciaal ontworpen om het stapelen van opvouwbare plastic kratten en dozen te verbeteren en een veilige en stabiele verbinding te garanderen. Vormingskooi Optimaliseert de stapelkwaliteit voor verschillende soorten zakken, met name niet-baksteenachtige varianten, en biedt flexibiliteit voor alle productlijnen. Deze innovaties verbeteren niet alleen de stapelkwaliteit, maar vereenvoudigen ook de bediening. De 3500S is ontworpen voor gebruiksgemak en beschikt over een gebruiksvriendelijke interface voor het creëren van slimme stapelpatronen en een strak ontwerp dat het onderhoud vereenvoudigt. De 3500S bouwt voort op ervaring en technologische ontwikkelingen om de Thiele De 3500 Master Palletizer wordt niet meer geproduceerd, maar BWFS blijft eigenaren van de oudere generatie palletiseermachines ondersteunen met onderdelen, onderhoud en upgrades. Ontdek hoe de Symach De 3500S kan uw verpakkingslijn transformeren. Ontdek ons ​​complete assortiment palletiseeroplossingen door hier te klikken .

July 9, 2024

Pneumatic Scale AngelusWij zijn van mening dat het, ongeacht uw apparatuur, in uw eigen belang is om te vertrouwen op de expertise van de OEM en de integriteit van onderdelen die specifiek voor uw machine zijn ontworpen om aan uw behoeften op het gebied van aftermarket-onderdelen te voldoen. Leveranciers van derden presenteren vaak argumenten die in eerste instantie overtuigend lijken, maar het is belangrijk om te begrijpen welke compromissen u mogelijk sluit wanneer u voor die optie kiest. We spraken met twee van onze aftermarket-experts om dieper op dit onderwerp in te gaan en te horen wat zij te zeggen hebben. Vraag: Is het ene vervangingsonderdeel niet hetzelfde als het andere? Waarom zou je dan originele onderdelen gebruiken? A. Vervangingsonderdelen zijn net zo uniek als de machine die is ontworpen en gebouwd om uw specifieke doelen te bereiken. Zoals Matt Spiegel, Vice President Customer Service, uitlegt: "We hebben de geschiedenis, de kennis en de technische mogelijkheden om alle apparatuur die we ontwerpen en produceren te ondersteunen. We kunnen oude tekeningen raadplegen ter referentie... Alle ontwerpupgrades en -verbeteringen worden nauwgezet gedocumenteerd om ervoor te zorgen dat u de nieuwste versie van een onderdeel krijgt – de versie die bedoeld is voor uw specifieke apparaat. Een externe leverancier beschikt niet over die geschiedenis en weet niet waarom iets op een bepaalde manier is ontworpen, of waarom het ene materiaal boven het andere is gekozen, om ervoor te zorgen dat onderdelen en machines correct op elkaar aansluiten. [Onze klanten] hebben er vertrouwen in dat onderdelen correct zijn ontworpen en gemaakt." Uiteindelijk moeten externe leveranciers het ontwerp reconstrueren in plaats van de nieuwste ontwerpspecificaties voor een bepaald onderdeel te volgen. Daardoor kunt u er nooit zeker van zijn dat de versie waarop zij uw onderdeel hebben gebaseerd de meest recente is, met alle bijbehorende updates en verbeteringen. Jet Hajec, onze vicepresident van Seamer Sales, voegt daar nog een belangrijk punt aan toe. "De OEM biedt een garantie die een derde partij of revisiebedrijf niet biedt. En wij maken het gemakkelijk om snel vervangende onderdelen te krijgen: geef simpelweg het model- en serienummer van uw machine en het onderdeelnummer door, en we kunnen het meestal dezelfde dag nog verzenden." Vraag: Is al uw apparatuur ontworpen en gebouwd om aan de individuele projectdoelstellingen te voldoen? A. Ja, met uitzondering van onze toonaangevende producten in de branche. Angelus Bij onze naaimachines worden al onze machines ontworpen volgens de unieke specificaties van de toepassing van elke klant. "Door met een OEM samen te werken, krijgt u de oplossing en onderdelen die speciaal zijn ontworpen voor uw specifieke machine", zegt Matt. "De afmetingen, pasvorm en materialen zijn identiek aan, of een verbetering ten opzichte van, de originele onderdelen. Dat betekent dat de precisie, snelheid en efficiëntie van uw productielijn weer als nieuw zullen zijn." Vergelijk dit eens met wat je krijgt met veel onderdelen van derden. Die passen simpelweg niet zo perfect als het originele OEM-onderdeel, omdat ze niet volgens de originele ontwerpen worden geproduceerd. Bovendien kunnen vervangende onderdelen van derden merkbaar dunner zijn dan de originelen. Dunnere onderdelen zijn in eerste instantie misschien goedkoper, maar ze gaan minder lang mee en zijn gevoeliger voor vervorming of breuk, waardoor je uiteindelijk meer geld kwijt bent aan vervanging. Je krijgt niet dezelfde betrouwbaarheid of levensduur als met een OEM-onderdeel, en de algehele prestaties zullen er waarschijnlijk onder lijden. Vraag: Wat doen uw reparateurs dat anderen niet doen? A. Ten eerste maken we geen gebruik van reparateurs, maar sturen we volledig opgeleide buitendiensttechnici om aan onze apparatuur te werken. Dit kunnen gecertificeerde technici, technische specialisten of technische meesters zijn, of een combinatie van deze drie, afhankelijk van de complexiteit van de benodigde werkzaamheden. Het doel van een externe reparateur is om snel een vervangend onderdeel te installeren, de machine weer aan de praat te krijgen en terug te keren naar de werkplaats. Als OEM-servicetechnicus zorgen onze experts er niet alleen voor dat uw apparatuur weer werkt, maar ook dat deze specifiek is afgesteld om de oorspronkelijke operationele specificaties te herstellen. Ze bekijken de algehele prestaties van de machine en noteren alles wat uw productiedoelen in de weg kan staan. Onze experts kunnen ook preventieve maatregelen of toekomstig onderhoud identificeren dat tijdens de reparatie kan worden uitgevoerd, waardoor u later stilstand en extra kosten kunt voorkomen. Dat is onderdeel van onze OEM-servicebelofte. Vraag: Wat als mijn apparatuur niet van een van uw merken is? Levert u dan nog steeds onderdelen en service? A. Absoluut! U hoeft onze apparatuur niet te bezitten om deel uit te maken van de BW Filling & Closing-familie! Zepf Solutionsis onze toonaangevende leverancier van wisselonderdelen en opslagoplossingen. Zij leveren gereedschapsvrije wisselonderdelen voor snelle omschakelingen, ongeacht het machinemerk. Hun opslagoplossingen verbeteren de efficiëntie en verminderen stilstand en afval. Om uw garantie op een machine van een andere fabrikant te beschermen, repareren wij geen apparatuur die niet van ons is. Veel klanten kiezen er echter voor om onze aftermarket-services uit te proberen voordat ze in onze apparatuur investeren. "Er is minder risico voor de klant bij aftermarket-services", zegt Jet. "Dit is onze kans om te laten zien hoe we kleine projecten – bijvoorbeeld een mechanische of elektrische upgrade – met de nodige urgentie aanpakken. Om te demonstreren dat we uw essentiële apparatuur in het veld kunnen ondersteunen. We zijn er trots op een relatie met onze klanten op te bouwen, zodat ze uiteindelijk zeggen: 'Ja, we vertrouwen BW Filling & Closing, hun apparatuur en hun team.' Je begint klein en bouwt daarop voort." Q. Zijn er voordelen verbonden aan het gebruik van mijn OEM-merk voor aftermarketproducten en -diensten? A. Yes.&nbsp; In addition to having a company that stands behind its work, the things that are important to BW Filling &amp; Closing as an OEM are just as important when we are providing parts and service.&nbsp;</strong>&nbsp;"Safety is important," Jet says.&nbsp; "It's rare that you hear that a third-party provider has category 3 safety features — or that it's engineered for redundancy or wiring or machine-mounted safety features.&nbsp; This is an OSHA requirement.&nbsp; We will not let a machine out of one of our manufacturing facilities unless it's properly guarded.&nbsp; Being the OEM, you're held to a certain level.&nbsp; An expectation.&nbsp; And you don't walk away from that responsibility.&nbsp; We're heavily invested in the product we've designed and innovated.&nbsp; A third-party provider just doesn't have that same level of investment."</p><p style="text-align: left">Another key advantage with an OEM is that we will repair your equipment, regardless of its age.&nbsp; Matt says.&nbsp; "I recently quoted a part for a machine built in 1917!&nbsp; It's fairly common that we see parts from 60 to 70 years ago.&nbsp; Our service Techs know how to work on all makes and models, and it's the same for Customer Service and Sales.&nbsp; We support machines from over a century ago.&nbsp; We think that's pretty unique in this industry."</p><p style="text-align: left">When BW Filling &amp; Closing is your OEM, letting us serve your aftermarket needs further enhances the long-term relationship we strive to build with you.&nbsp;Jet explains, "The end goal is to be a trusted advisor&nbsp;— a true partner in your success.&nbsp; It's not always about selling, but about being a valuable source of expertise, capable of offering the best solution.&nbsp; Some companies teach against building relationships.&nbsp; It's not that way with our team.&nbsp; From the Sales Exec to the Field Service Technician, to the Customer Service rep, we try to provide as many touch points as possible.&nbsp; We also have the backing of Barry-Wehmiller and the network of our sister companies who can provide solutions, too."</p><p style="text-align: left">Matt seconds this approach.&nbsp; "Number one is building the relationship.&nbsp; Making sure customers have appropriate names and numbers they can call for help, making sure we're responsive.&nbsp; It can be customer service, field service, outside sales...the relationship is what drives our business.&nbsp; Provide quality solutions in a timely manner.&nbsp; Be keenly aware of the customer's requirements.&nbsp; Make sure the correct questions are asked, and that timely follow-up happens."</p><p style="text-align: left">Jet went on to explain that he — and the entire BW Filling &amp; Closing team&nbsp;— believes firmly in the principles outlines in the Top Gun sales training program about the importance of serving your customer, which he summarizes this way: "the attitude of servitude — be a servant to your clients.&nbsp; Strength comes from service.&nbsp; Loyalty comes from service.&nbsp; We never forget that each customer is running production.&nbsp; When production stops, there is nothing more important than accessibility and urgency."</p><p style="text-align: left">For more information on the benefits or our Aftermarket capabilities, contact us.&nbsp; We're happy to be of service.</p><p style="text-align: left">&nbsp;</p><p style="text-align: left"><strong>About the Experts</strong></p><p style="text-align: left"><strong>Jet Hajec, Vice President of Seamer Sales, </strong>has been with BW Filling &amp; Closing for his entire 25+-year career.&nbsp; He started in Customer Service, where he worked for two years before taking over an Outside Sales territory.&nbsp; In 2008 he was promoted to a leadership role in Aftermarket Sales, where he worked on the full range of filling and closing products, from fillers, cappers and seamers toZepf wisselonderdelen en opslagkarren. Hij bekleedt sinds 2023 zijn huidige functie als Vice President Seamer Sales. Matt Spiegel, Vice President Customer Service, werkt al meer dan 22 jaar bij BW Filling & Closing. Hij begon bij Customer Service, waar hij meehielp aan de acquisitie van het bedrijf. Mateer-Burt productlijnen, integreerde ze in de bedrijfsvoering en fungeerde als primair contactpersoon. Vervolgens werkte Matt 10 jaar in de buitendienst voor de aftermarket. Hij werd gevraagd terug te keren naar de klantenservice als hoofd van de teams in Akron en Californië, die het grootste deel van de aftermarket-activiteiten van BW Filling & Closing vertegenwoordigen. Na 8 jaar werd Matt gepromoveerd naar zijn huidige functie, waarin hij wereldwijd verantwoordelijk is voor de klantenservice.  

May 31, 2024

Apparatuurupgrades verhogen de productie-efficiëntie. Een van de tien grootste Amerikaanse fabrikanten van dierenvoeding wilde de nauwkeurigheid van de hoeveelheid gevriesdroogd vlees die aan hun belangrijkste brokjes werd toegevoegd, op twee productielijnen verbeteren. BW Packaging – de leverancier van de apparatuur voor het vullen van zakken aan het dierenvoedingsbedrijf – hielp hen dit doel te bereiken door verschillende onderdelen van hun apparatuur te upgraden. OmniStar-verpakkingsmachines, inclusief de weegschalen voor ingrediënten, trechters, PLC's en HMI's. Hierdoor konden ze de productiesnelheid verhogen, de nauwkeurigheid van de productmix optimaliseren, de omsteltijden verkorten en de productdistributie verbeteren. De uitdaging In 2019 ontdekte het bedrijf dat dierenvoeding produceert dat er een onjuiste mix van gevriesdroogd vlees in hun zakken droogvoer van 4,5 tot 9 kg zat. Hoewel het streefpercentage voor het gevriesdroogde vlees 4% was, bleek het werkelijke gemiddelde percentage tussen de 3 en 7% te liggen. Het bedrijf wilde dit percentage verlagen tot een streefpercentage van 4%. Het knelpunt zat in het systeem waarmee producten werden toegevoegd. Dit systeem hield in dat de timing van de toevoeging van de producten werd gebruikt in plaats van het gewicht ervan. Dit belemmerde de controle en de verdeling van het vulproces van de zakken, omdat de bulkdichtheid van de brokjes (27 lbs/ft³) aanzienlijk verschilde van de dichtheid van het gevriesdroogde vleesproduct (9 lbs/ft³). Tijdens een bezoek aan een fabriek voor het verpakken van dierenvoeding constateerde BW Flexible Systems het onderliggende probleem met het bestaande doseersysteem en stelde een alternatieve oplossing voor die de nauwkeurigheid van de dosering en de productie-efficiëntie zou verbeteren. Aangezien het gespecialiseerde gevriesdroogde product van het bedrijf erg duur was, accepteerde het bedrijf het voorstel van BW Flexible Systems. De oplossing De BW Packaging De oplossing was het ontwikkelen van op maat gemaakte doseerweegschalen die boven de bestaande OmniStar-verpakkingsmachines geplaatst konden worden. In tegenstelling tot de originele doseersystemen woog de doseerweegschaal van BW Flexible Systems het product vóórdat het in de zak werd gedaan. Het ontwerp van BWFS paste niet op de bestaande configuratie, dus werd het doseersysteem aangepast om te voorkomen dat de hoofdtoevoertrechter gewijzigd hoefde te worden. Dit resulteerde in een snellere en kosteneffectievere installatie. De upgrade van het inclusiesysteem omvatte: Een nieuwe Compact Logix-processor met CIP-beweging. Alle benodigde I/O-modules Nieuwe trechters voor het inclusiesysteem Alle benodigde hardware Wijzigingen in de PLC- en HMI-programma's, waaronder nieuwe knoppen op de HMI-schermen voor het instellen en bedienen van het inclusiesysteem. De resultaten Het succes van dit project werd afgemeten aan vier vooraf vastgestelde doelen: de productie verhogen, de nauwkeurigheid van het gewicht verbeteren, de onderhoudstijd verkorten en de productverdeling in de zak optimaliseren. Het project is in alle vier categorieën geslaagd: De productie steeg met 70% door het product te combineren met de primaire brokjes. De nauwkeurigheid van de gewichtsbepaling is met 300% verbeterd. Het bedrijf dat dierenvoeding produceert, schat dat het gemiddelde percentage weggegooide producten is gedaald van 2.5% naar 0,5% na de installatie van de BW Flexible Systems-oplossing. De omsteltijden en de stilstandtijd zijn verbeterd. Het bedrijf gaf aan dat er duidelijke verbeteringen waren in de omsteltijden en de stilstandtijd in het algemeen. De productdistributie is verbeterd. Naar aanleiding van dit project meldt het bedrijf dat de productverdeling in de verpakking zelf is verbeterd.

May 27, 2024

Voor de huidige fabrikanten van consumentengoederen, met name diegenen die voedingsmiddelen en zuivelproducten verpakken, is het essentieel om het juiste proces voor de kwalificatie van nieuwe producten en verpakkingsmaterialen te begrijpen. Om te kunnen concurreren op de huidige markt, moet uw merk duurzaam en kostenefficiënt verpakt zijn en een onderscheidende aantrekkingskracht hebben in het schap van de supermarkt. Elk van deze factoren zal u onder druk zetten om wijzigingen aan te brengen in uw aanbod van verpakte producten, maar hoe kunt u dat snel, betaalbaar en met minimaal risico doen? In dit blogbericht begeleiden we u door het optimale proces voor het kwalificeren van nieuwe producten en verpakkingen op uw bestaande machines . We zullen de aanzienlijke voordelen van het volgen van dit proces benadrukken en de risico's toelichten die verbonden zijn aan het niet volgen ervan. We zullen ook voorbeelden delen van specifieke producten en diensten die BW Filling & Closing (BWFC) aanbiedt om klanten te helpen bij hun specifieke kwalificatietraject. De risico's en voordelen van materiaal- en productkwalificatie Merkeigenaren moeten mogelijk nieuwe producten en materialen om verschillende redenen laten kwalificeren, waarbij duurzaamheid een belangrijke drijfveer is in de huidige markt. Van het vinden van de juiste verpakkingsmaterialen tot het verbeteren van de aantrekkelijkheid in de schappen en het vergroten van het marktaandeel: de redenen om een ​​verpakt product te veranderen zijn divers. Het is echter een aanzienlijk risico om nieuwe producten of materialen te kwalificeren zonder de hulp van uw OEM. Merkeigenaren die alles zelf doen, lopen tijdens de productie waarschijnlijk tegen onvoorziene problemen aan, zoals machinestoringen, beschadigde producten of verlies van productiecapaciteit. Elk van deze problemen kan ertoe leiden dat u uw producten niet kunt verpakken en aan klanten kunt leveren. Dit kan leiden tot extra kosten, productievertragingen en zelfs het verlies van klanten. Door uw OEM vanaf het begin te betrekken, kunt u een duidelijk traject naar de productie van het nieuwe product of de nieuwe verpakking uitzetten. Echte testresultaten maken stapsgewijze besluitvorming mogelijk, waardoor het risico op een mislukte lancering wordt geminimaliseerd. Door nauw samen te werken met uw OEM gedurende dit proces krijgt u waardevolle inzichten, waaronder een realistische planning voor de productlancering, nauwkeurige kostenramingen en een goed gedefinieerd actieplan na de kwalificatie. Hoe kwalificeer je nieuwe verpakkingsmaterialen en -producten? Om de product- en materiaalkwalificatie succesvol te doorlopen, adviseert BWFC een kwalificatieproces in drie stappen. Deze strenge aanpak garandeert dat nieuwe verpakkingsmaterialen en -producten aan de vereiste normen voldoen en naadloos in de productielijn van de CPG-fabrikant worden geïntegreerd. 1) Laboratoriumtests De eerste stap in de kwalificatie van een nieuw verpakkingsmateriaal of -product is laboratoriumonderzoek. Tijdens laboratoriumtests analyseren de experts van BWFC het nieuwe materiaal of product in een speciaal daarvoor bestemde BWFC-faciliteit en vergelijken het met bestaande producten en materialen in onze database. Het voornaamste doel van de laboratoriumtest is het identificeren van potentiële risico's die zich kunnen voordoen tijdens de volgende fasen van het kwalificatieproces. Deze laboratoriumtests worden afgestemd op de specifieke eisen van elk project. Bijvoorbeeld, bij de keuring van een nieuwe voorgevormde beker willen we wellicht het afdichtingsproces testen om er zeker van te zijn dat de voedselveiligheidsnormen correct worden nageleefd. Voor vormvul-sluit-toepassingen (FFS) kunnen de tests complexer zijn en onder meer inhouden dat wordt onderzocht hoe het materiaal zich gedraagt ​​wanneer meerdere bekers in dozen of op pallets worden gestapeld. BWFC kan bijvoorbeeld het gewicht simuleren dat op plastic bekers in de onderste lagen van een pallet zou drukken wanneer meerdere (15-20) lagen bekers in uw productieomgeving op elkaar gestapeld zijn. Door in het laboratorium vergelijkbare druk uit te oefenen op de bekers, kunt u ervoor zorgen dat uw daadwerkelijke productieproces resulteert in bekers die in perfecte staat bij de winkelier aankomen. Voor PET-multipacks is het waarschijnlijk verstandig om het snijden en voorsnijden van dit materiaal te testen met een oplossing zoals de Snapcut-technologie van BWFC. In elk geval is laboratoriumonderzoek een cruciale stap in het kwalificatieproces, omdat het helpt bij het identificeren van potentiële risico's die verder kunnen worden geëvalueerd tijdens tests op locatie. 2) Tests op locatie De tweede stap in het kwalificatieproces is de praktijktest op locatie. Deze fase heeft tot doel te simuleren hoe het nieuwe materiaal of product zal presteren in uw daadwerkelijke productie- en verpakkingsomgeving. Dankzij de inzichten die eerder tijdens laboratoriumtests zijn opgedaan, beschikt u over cruciale informatie over de machineaanpassingen die nodig zijn voor een succesvolle integratie. Testen op locatie biedt de mogelijkheid om de uiteindelijke oplossing te verfijnen. Het bevestigt ideeën en observaties die tijdens de laboratoriumtests zijn gedaan. Het kan echter ook grote problemen aan het licht brengen die in het laboratorium niet zijn ontdekt, wat een voordeel is omdat het je in staat stelt deze problemen aan te pakken voordat de grootschalige productie begint. Het is niet mogelijk om elke productiebeperking perfect na te bootsen in een laboratorium. Stel bijvoorbeeld dat u een nieuw duurzaam materiaal (bijvoorbeeld PET) hebt gekozen voor uw FFS-yoghurtproductielijn. Laboratoriumtests hebben wellicht in eerste instantie aangegeven dat alles in orde is, waardoor u zich er prettig bij voelt om het materiaal in productie te nemen. Er ontstaan ​​echter uitdagingen wanneer je overstapt van het oude PS-materiaal naar het nieuwe PET-materiaal. Het lijkt erop dat het materiaal tijdens langdurige stilstand is afgekoeld, wat heeft geleid tot veranderingen en onregelmatigheden in de verpakking en daardoor tot aanzienlijk productverlies. Testen op locatie stelt u in staat om deze risico's in de praktijk te identificeren en aan te pakken voordat u een nieuw verpakt product op de markt brengt. 3) Testrapport en actieplan Na afronding van de laboratoriumtests en de tests op locatie, levert BWFC een uitgebreid testrapport aan haar klanten. Dit rapport dient als een algemene analyse van de haalbaarheid van het nieuwe product of verpakkingsmateriaal. Het bevat een gedetailleerde uitleg van de testresultaten, waarin alle risico's en problemen die tijdens de tests zijn vastgesteld, worden belicht. Cruciaal is dat het testrapport ook een actieplan bevat voor het aanpakken van eventuele problemen die tijdens de tests aan het licht zijn gekomen. Dit plan kan bestaan ​​uit machine-revisies, upgrades of zelfs samenwerking met de leverancier van de nieuwe verpakkingsmaterialen om de nodige aanpassingen te maken. Uiteindelijk is het testrapport een onschatbare bron die bedrijven in de FMCG-sector een helder inzicht geeft in de timing, kosten en potentiële risico's die gepaard gaan met het op de markt brengen van een nieuw product. Veelvoorkomende resultaten van een kwalificatieactieplan Dankzij de diepgaande kennis van BWFC op het gebied van verpakkingsmaterialen en -machines hebben onze klanten een duidelijk voordeel bij het doorlopen van het kwalificatieproces. We hebben al veel van de uitdagingen ondervonden en opgelost waarmee onze klanten waarschijnlijk te maken krijgen. Daarom kunnen we proactief bewezen oplossingen aanbevelen voor veelvoorkomende klantproblemen. Hieronder vindt u een aantal veelvoorkomende acties die we klanten aanraden om een ​​succesvolle en voorspelbare lancering te realiseren. De machine upgraden De overstap van PS naar PET of PP vereist ingrijpende aanpassingen aan uw machine als deze daar niet voor ontworpen is. Veranderingen in het materiaalgebruik kunnen bijvoorbeeld de verwarmings- en koelingsbehoeften van de machine beïnvloeden, om perfecte sneden te garanderen, naast andere overwegingen. De machine reviseren Afhankelijk van de cup die je op een FS-machine gebruikt, kunnen sommige zones gevoeliger of juist minder gevoelig zijn voor aanpassing en slijtage. Als u een moeilijkere kop koffie gaat zetten, kan het nodig zijn om sommige modules van de machine te reviseren, maar dit is doorgaans voldoende om een ​​hoge machine-efficiëntie te behouden. Verzoek om wijziging van materialen Het overstappen van een HDPE-fles naar een PET-fles kan problemen opleveren bij de introductie van flessen. Door de hardheid van PET is het lastiger om de flessen in de platen te plaatsen. Een mogelijke oplossing is het iets verkleinen van de halsdiameter van de nieuwe PET-fles. BWFC kan namens onze klanten alle benodigde materiaalwijzigingsverzoeken afhandelen. De doseereenheid upgraden of vervangen Voor grotere fruitstukjes is het nodig dat de spuitmond een voldoende grote opening heeft om de fruitstukjes door te laten. In dit scenario zou BWFC de sproeier volledig kunnen vervangen.

May 7, 2024

BW Packaging. Voorafgaand aan deelname BW PackagingScott werkte twintig jaar bij een bedrijf dat primaire verpakkingsmaterialen produceert, waar hij klanten hielp hun duurzaamheidsdoelstellingen te behalen. Zijn overstap van materialen naar machines heeft hem een ​​dubbel perspectief gegeven op hoe verpakkingsleveranciers en OEM's het meest effectief kunnen samenwerken ten behoeve van hun gezamenlijke klant, de merkeigenaar. Laten we beginnen! Geen lezer? Klik dan op de video hieronder om naar de informatie te luisteren in onze podcast 'Packed With Expertise'! Het juiste moment om uw OEM erbij te betrekken (Goed, Beter & Best) In aflevering 1 legde Michelle uit dat de beste manier voor merkeigenaren om de kans op succes bij de lancering van hun duurzame verpakkingsproducten te vergroten, is om hun OEM en verpakkingsleverancier vroegtijdig en regelmatig bij de samenwerking te betrekken. "Ons advies aan merkeigenaren is dat vroege samenwerking de synergie creëert die nodig is tussen het product, de verpakking en de apparatuur om de hele innovatie tot leven te brengen", aldus Michelle. "Hoe eerder je met die samenwerking begint, hoe groter de kans dat de merkeigenaar al vroeg succes boekt met zijn of haar startup." Maar wat betekent "vroeg" nu eigenlijk? Elk geval is anders. Bij BW PackagingWe hebben levertijden gezien die variëren van warmteaanpassingen op dezelfde dag, tot zes maanden voor het ontwikkelen van nieuwe vormkragen, tot twee jaar voor het ontwikkelen van een speciaal ontwerp voor het doorsnijden van PET op thermovormmachines . Daarom vinden we het belangrijk om in een vroeg stadium van de samenwerking te kijken naar wat goed, beter en het beste is voor elke individuele klant. Goed Scott en Michelle raden merkeigenaren in ieder geval aan om hun OEM's te betrekken bij het uitvoeren van proeven met nieuwe materialen in de productiefaciliteit van de merkeigenaren. Als er aanpassingen aan de machine nodig zijn, dienen OEM-servicemonteurs aanwezig te zijn om te adviseren welke wijzigingen, zoals het vervangen van onderdelen, kunnen worden aangebracht om de nieuwe materialen te kunnen verwerken. Als de OEM zijn huiswerk goed heeft gedaan, zullen ze verschillende materiaalsoorten die u overweegt, hebben beoordeeld voordat u ze in gebruik neemt. Neem minimaal 6-8 weken van tevoren contact op met uw servicecoördinator om de juiste servicemonteur voor uw test te reserveren. Beter Sterker nog, merkeigenaren kunnen hun OEM's inschakelen om materialen te testen in de faciliteiten van de OEM, met een vergelijkbaar type machine als die de merkeigenaar in zijn eigen fabriek heeft. Dit helpt u voorkomen dat de productie in uw fabriek stilgelegd moet worden en geeft uw team inzicht in de vraag of het gekozen nieuwe materiaal andere machine-instellingen, gewijzigde onderdelen of een geheel nieuwe oplossing vereist. Idealiter gebeurt dit enkele maanden voordat u in uw eigen faciliteit gaat testen, zodat u de tijd heeft om de nodige aanpassingen te maken voor een succesvolle eerste opstart. Best Het beste moment om contact op te nemen met uw OEM is wanneer u hoort dat duurzame innovatie mogelijk in het verschiet ligt. Ook als u nog niet precies weet welk materiaal dat zal zijn, kunt u door in een vroeg stadium van het onderzoeksproces contact op te nemen met uw OEM een samenwerking tussen meerdere partijen faciliteren. Dit omvat uw interne teams, de OEM en uw ideale materiaalleveranciers. Zo kunnen ze samen een oplossing ontwikkelen die voldoet aan uw milieudoelstellingen en bredere bedrijfsdoelstellingen. "Vanuit mijn perspectief is het ook onze verantwoordelijkheid als OEM om al in een vroeg stadium, nog voordat er een project is, bij onze klanten betrokken te zijn, zodat we hun algehele duurzaamheidsstrategie beter begrijpen," aldus Scott. "We bouwen proactief relaties op en werken aan mogelijke oplossingen die ons kunnen beïnvloeden wanneer dat project zich aandient." Hoe structureer je je eerste gesprek met een OEM? Tegenwoordig erkent vrijwel elke OEM het belang van het ondersteunen van de duurzame verpakkingsprojecten van hun klanten. Dat is de reden waarom je op elke stand die je bezoekt op PACK EXPO zoveel exposanten ziet die (meestal vage, homogene) duurzaamheidsclaims promoten. Bij het vergelijken van potentiële leveranciers van machines raden we aan om uw eerste evaluatie te baseren op deze drie criteria. Ervaring met het ondersteunen van duurzaamheidsprojecten zoals die van u. Begin met het delen van uw overkoepelende duurzaamheidsstrategie en lopende project(en) met de OEM die u evalueert. Door deze informatie vooraf te delen, kan de OEM relevante casestudies en bewijsmateriaal van eerdere successen met vergelijkbare initiatieven presenteren. Deze proactieve aanpak zorgt ervoor dat het gesprek gebaseerd is op hoe hun ervaring aansluit bij uw prioriteiten. Vermogen om uw bredere bedrijfsdoelstellingen te ondersteunen Een open gesprek over uw financiële doelstellingen is essentieel. Het gaat om meer dan alleen cijfers; het gaat erom de bredere zakelijke impact van uw duurzaamheidsinvesteringen te begrijpen. Dit kan aanvullende gebieden aan het licht brengen waar de OEM waarde kan toevoegen. Als u nog bezig bent met het opstellen van uw financiële prognoses, raden we u aan ons artikel over het berekenen van de totale eigendomskosten (TCO) voor verpakkingslijnen en -machines te lezen voor een duidelijker beeld. OEM-differentiatie en waardecreatie Pas als de OEM een grondig inzicht heeft in uw duurzaamheids- en bedrijfsdoelstellingen, kan hij zijn unieke waarde voor uw project nauwkeurig aantonen. Elke OEM brengt zijn eigen sterke punten in, maar dit zijn de belangrijkste onderscheidende kenmerken die u van een betrouwbare partner mag verwachten: Advies en geleerde lessen: Een waardevolle OEM deelt inzichten uit zijn of haar ervaringen en biedt advies waarmee u veelvoorkomende valkuilen kunt vermijden en bewezen strategieën kunt benutten. Testen en technische ondersteuning: Zoek een OEM die robuuste testmogelijkheden en technische ondersteuning kan bieden om uw duurzame verpakkingsconcepten te valideren en ervoor te zorgen dat ze productieklaar zijn. Transparantie in de toeleveringsketen: Kies een OEM die helder inzicht biedt in de werkwijzen binnen de toeleveringsketen, zodat u er zeker van bent dat de bedrijfsvoering voldoet aan uw duurzaamheidscriteria. Rapportage van koolstofemissies (Scope 3): Werk samen met een OEM die het belang van koolstofboekhouding begrijpt en gegevens kan verstrekken over Scope 3-emissies, een steeds crucialer aspect van duurzaamheidsrapportage. Probeer deze onderwerpen in de agenda van uw volgende kennismakingsgesprek op te nemen. Vraag elk teamlid om voor elke categorie een score van 1 tot 5 te geven. Vergelijk na afloop van de vergadering de scores met die van de andere teamleden om het perspectief van elke stakeholder te krijgen op de voor- en nadelen van elke potentiële OEM-partner. Heb je een sjabloon nodig? Download onze OEM-evaluatiescorekaart om gemakkelijker tot consensus te komen. Download de scorekaart 12 vragen om aan potentiële OEM-partners te stellen (en 5 om aan jezelf te stellen) Nu je een kader hebt voor je eerste gesprekken, bedenk dan welke vragen je beantwoord wilt hebben om te bevestigen of je met een potentiële OEM-partner verder wilt gaan. Hoewel elke situatie anders is, hebben Scott (voorheen leverancier van verpakkingsmaterialen) en Michelle (voorheen eigenaar van een merk in de voedingsmiddelen- en drankenindustrie) een lijst samengesteld met 12 van de meest productieve vragen die u aan uw OEM kunt stellen om de informatie te verzamelen die u nodig hebt om een ​​weloverwogen beslissing te nemen. Vragen die u aan uw OEM kunt stellen data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Welke inzichten en adviezen kunt u geven op basis van de projectdetails en uw ervaring? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Kunt u testen op locatie en technische ondersteuning bieden voor de validatie van onze duurzame verpakkingsmaterialen op uw machines? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> Hoe omschrijft u uw samenwerkingsproces en hoe gaat u met ons en onze andere partners samenwerken om de optimale oplossing te ontwikkelen? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Levert u gegevens over de CO2-uitstoot (scope 3) en biedt u transparantie binnen uw toeleveringsketen? Welke frameworks volg je? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Zijn er voor eerder aangeschafte apparatuur mogelijkheden om deze aan te passen of te upgraden naar duurzame materialen? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="6" data-aria-level="1"> Welke ervaring heeft u met duurzame verpakkingsoplossingen die aansluiten bij onze doelstellingen? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="7" data-aria-level="1"> Hoe heeft u andere klanten ondersteund tijdens hun innovatietrajecten? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="8" data-aria-level="1"> Kan uw apparatuur flexibel worden aangepast aan onze specifieke behoeften op het gebied van duurzaamheid en productie? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="9" data-aria-level="1"> Welke toezeggingen doet u met betrekking tot de doorlopende ondersteuning, het onderhoud en de training van uw duurzame verpakkingsapparatuur? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="10" data-aria-level="1"> Wat zijn de totale eigendomskosten van uw duurzame verpakkingsapparatuur gedurende de gehele levensduur? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="11" data-aria-level="1"> Hoe gaat u om met duurzaamheidsrapportage en transparantie, en hoe kunt u ons helpen onze inspanningen op dit gebied aan onze klanten te communiceren? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="12" data-aria-level="1"> Wat is uw visie op de toekomst van duurzame verpakkingsmachines en hoe blijft u vooroplopen in trends en technologieën binnen de sector? Vragen die je aan je eigen organisatie kunt stellen Voordat u te ver in de gesprekken met de OEM komt, is het ook belangrijk ervoor te zorgen dat uw team het eens is over de belangrijkste doelstellingen en aandachtspunten voor uw project, zodat u die informatie vanaf het begin vol vertrouwen aan uw OEM kunt verstrekken. Vanuit het perspectief van een OEM, als we praten met een engineer die verantwoordelijk is voor het specificeren van een machine, kan die engineer waardevolle informatie delen over snelheidseisen of de afmetingen, maar ook over hoe de machine in de fabriek past. Maar die engineer is mogelijk niet gefocust op de gebruikte materialen of op de vraag hoe de nieuwe machine kan bijdragen aan de duurzaamheidsdoelstellingen van de organisatie. "Afdelingsbarrières bestaan ​​echt – een van de dingen waar onze verkooporganisatie zich op richt, is het identificeren van alle personen binnen een project die invloed hebben op de beslissing om een ​​bepaald apparaat aan te schaffen, zodat we met hen kunnen praten, hun behoeften kunnen begrijpen en hun doelen kunnen nastreven," aldus Scott. "Op deze manier kunnen we samenwerken aan een oplossing die zo goed mogelijk aan al die behoeften voldoet." Voordat u uw volgende OEM-bijeenkomst plant, zorg ervoor dat u ten minste de volgende drie vragen vanuit uw organisatie duidelijk hebt beantwoord: data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Wat zijn onze verwachte operationele doorlooptijden en begrijpen we de specifieke meetwaarden die relevant zijn voor onze bedrijfsvoering? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Zijn er stroomopwaartse beperkingen die de lijnsnelheid van het verpakkingsproces kunnen beïnvloeden? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> Hebben de inkoop-, engineering- en duurzaamheidsteams, evenals de innovatieteams, effectief samengewerkt om duidelijke verwachtingen te formuleren? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Welke duurzaamheidsinstrumenten zijn we bereid in te zetten? Is onze folie volledig recyclebaar, of overwegen we papier om onze doelstellingen te bereiken? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Worden onze duurzaamheidspraktijken binnen het hele bedrijf gestandaardiseerd, of zullen ze per regio verschillen vanwege materiaalbeschikbaarheid en wetswijzigingen? Door deze dialogen aan te gaan met zowel uw potentiële OEM als uw interne team, zorgt u ervoor dat u een samenwerking aangaat met duidelijkheid en de juiste voorbereiding. Download de OEM-checklist: Vragen voor het screenen van duurzame machinepartners voor een gedetailleerde checklist die u kan helpen bij dit selectieproces. Download de checklist Abonneer je voor meer content zoals deze. Vond je dit bericht nuttig? Abonneer je op de Packed With Expertise-blog om het volgende deel van deze serie en andere soortgelijke content te ontvangen.

May 2, 2024

Vorige maand vond het eerste OpExChange-fabrieksbezoek van het tweede kwartaal van 2024 plaats, georganiseerd door BW Flexible Systems in Duncan, South Carolina. Het voornaamste doel van de rondleiding was om inzicht te geven in hun mensgerichte cultuur en de voortdurende implementatie van lean manufacturing-principes via een gelaagd rapportagesysteem. Tweeëndertig vertegenwoordigers van OpExChange, afkomstig van drieëntwintig partnerorganisaties uit de hele staat, namen deel aan het drie uur durende fabrieksbezoek. Hoewel de deelnemers veel waardevolle inzichten in lean manufacturing-praktijken opdeden, was het vooral de unieke cultuur en het leiderschapsprogramma van BW Flexible Systems dat de diepste indruk achterliet. Jake Huskey, de operationeel directeur van de vestiging in Duncan, heette elke bezoeker hartelijk welkom bij aankomst. Hij gaf een beknopt overzicht en introduceerde BW Flexible Systems en de banden met het moederbedrijf Barry-Wehmiller, onder leiding van CEO Bob Chapman. BW Flexible Systems is een van de bedrijven binnen de Barry-Wehmiller-groep en is gespecialiseerd in de constructie van maatwerkapparatuur voor flexibele verpakkingen, waaronder vorm-, vul- en sluitoplossingen. In de fabriek in Duncan vindt de productie plaats met zowel verticale, op zwaartekracht werkende machines als horizontale, automatische invoersystemen, en er werken ongeveer 220 toegewijde medewerkers. Barry-Wehmiller heeft wereldwijd meer dan 12,000 medewerkers verdeeld over meer dan 120 vestigingen en realiseert een jaarlijkse omzet van meer dan 3 miljard dollar. Leiderschapscrisis Jake gaf inzicht in de ontwikkeling van het leiderschapsprogramma binnen Barry-Wehmiller. Bob Chapman is al meer dan 45 jaar CEO en voorzitter van dit bedrijf, een functie die hij bekleedde toen hij nog maar 30 jaar oud was. Jake deelde een korte video met Bob waarin hij uitlegde dat er een dringende situatie is binnen onze organisaties die aandacht vereist, niet alleen om onze bedrijven te helpen, maar ook om de maatschappij als geheel te verbeteren. Bob legde uit dat bijna 88% van de werknemers aan het einde van de werkdag naar huis gaat met het gevoel dat ze voor een bedrijf werken dat zich niet om hen bekommert. Hij verklaarde: "We hebben een crisis in dit land – een leiderschapscrisis… En veel van de symptomen die we in de samenleving zien – gebroken gezinnen, gebroken huwelijken, gebroken levens – zijn het gevolg van het feit dat we mensen elke dag naar huis sturen met het gevoel dat ze werken voor een organisatie die niet om hen geeft." In 2015 schreef Bob samen met een collega het boek Everybody Matters: The Extraordinary Power of Caring for Your People like Family, dat een bestseller werd in de Wall Street Journal. Dit boek beschrijft Bobs eigen reis en is een oproep tot actie voor leiders en organisaties in ons land. Jake gaf elke bezoeker een eigen exemplaar mee naar huis. BW Leiderschap Iedere aanwezige ontving ook een hand-out met de visie van BW, die begint met: "Wij meten succes aan de manier waarop we het leven van mensen beïnvloeden." Deze visie is gericht op het waarderen en empoweren van medewerkers, om zo zakelijk succes te behalen door een positieve impact te hebben op het leven van alle betrokkenen. Ze richtten hun eigen Barry-Wehmiller Universiteit op, gebaseerd op het concept van 'geïntegreerd' onderwijs, met de nadruk op activiteiten, werkgroepen, oefensessies en voortdurend leren buiten de lesuren. Jake benadrukte dat deze cursussen toegankelijk zijn voor alle medewerkers, niet alleen voor degenen met 'Leider' in hun functietitel. Jake voegde eraan toe dat van hun leiderschapsteam ook verwacht wordt dat ze anderen coachen en begeleiden. Hij benadrukte dat hij officieel "Professor" is binnen de universiteit. Een belangrijk aspect van hun hoogwaardige zorg voor hun werknemers is de baanzekerheid. Barry-Wehmiller heeft nog nooit een ontslagronde gehad. Sarah Beth Settle, teamleider Aftermarket Operations, vertelde dat ze in 2007 bij BW begon, vlak voor de economische crisis. Ze maakte zich grote zorgen over wat er zou kunnen gebeuren. BW bleef trouw aan de belofte om geen mensen te ontslaan, wat haar zorgen wegnam en haar gevoel van saamhorigheid binnen de organisatie alleen maar versterkte. Lean Manufacturing bij BW Flexible Systems De vestiging in Duncan is al zo'n vijftien jaar bezig met lean-activiteiten. Dit is passend, aangezien een van de fundamentele elementen van het Toyota Productiesysteem "Respect voor mensen" is. Vorig jaar begon het managementteam van Duncan met het lezen van het boek Creating a Lean Culture van David Mann. Gedurende zestien weken lazen ze één hoofdstuk per week en kwamen ze tijdens de lunch bijeen om het boek te bespreken. Ze gebruikten dit als leidraad voor het opzetten van een visueel, gelaagd rapportagesysteem dat was afgestemd op hun bedrijfsvoering. De basis van hun implementatiestrategie is het eerstelijns dashboard, dat zich in elk werkgebied bevindt en zich richt op SQDCP-metrics (Veiligheid, Kwaliteit, Levering, Kosten, Mensen). Elke ochtend komen teamleiders samen met hun respectieve teams om de prestaties in elke categorie te beoordelen, concrete taken toe te wijzen en eventuele problemen door te geven aan de tweedelijnscommissie in de Mission Control Room (MCR). De MCR fungeert als een speciaal ingerichte ruimte voor vier directies van het tweede niveau, een directie van het derde niveau en een directie die zich richt op initiatieven voor continue verbetering. Tijdens de rondleiding door de fabriek gaf Jake uitleg over de werking van het gelaagde rapportagesysteem. De dagelijkse vergaderingen op het tweede niveau worden gefaciliteerd door de leiders van de waardestroom of de afdelingen, waarbij alle informatie wordt doorgegeven aan het bestuur op het derde niveau. Als operationeel directeur houdt Jake toezicht op de vergaderingen van het derde niveau, zorgt hij voor afstemming en stuurt hij strategische beslissingen aan. Jake beseft dat hun lean-programma, met name hun gelaagde rapportage, zich ontwikkelt. "Het is verre van perfect," vertelde hij de groep. “Help ons het te verbeteren!” Rondleiding door de planten Tijdens de rondleiding viel de productiehal op door de uitzonderlijke netheid, met duidelijke afbakeningen tussen de machinebouwzones en looproutes die met geel tape waren gemarkeerd. Opvallend is dat BW het traditionele 5S-programma heeft uitgebreid met twee extra "S'en" – Veiligheid en Tevredenheid. Jake benadrukte dat hun fabriek momenteel machines produceert die normaal gesproken door een zusterfabriek worden gemaakt. Hierdoor wordt overtollige capaciteit effectief benut, wat beide faciliteiten ten goede komt. Deze inspanning weerspiegelt hun streven naar continue verbetering, met de intentie om dit proces te formaliseren als onderdeel van een breder initiatief voor continue verbetering tussen de verschillende vestigingen. In de eindmontageruimte heeft elke machine een eigen whiteboard waarop de voortgang van de assemblage visueel wordt weergegeven. Deze updates worden doorgegeven aan de eerstelijnsboards, die dagelijks inzicht bieden in de productiestatus. Afhankelijk van de complexiteit van de machine duurt de voltooiing 12 tot 15 dagen. Cultuur is alles. Zoals elk OpExChange-lidbedrijf kan bevestigen, is een sterke en betrokken cultuur binnen een organisatie van fundamenteel belang voor het duurzame succes van elk initiatief of elke verandering die wordt doorgevoerd. Dit geldt ongeacht of het gaat om het implementeren van een lean manufacturing-transformatie, het integreren van automatisering, het wijzigen van een ERP-systeem of iets anders dat het leven van werknemers beïnvloedt. Dustin Batchler, Global Supply Chain Leader, deelde zijn ervaring van het moment waarop hij zich realiseerde dat deze oprechte zorgzaamheid meer inhield dan alleen maar woorden. In zijn tweede werkweek van 2021 bevond hij zich in een vergadering met Bob Chapman en diverse andere operationele leiders. Ze bespraken een situatie waarin ze het einde van het fiscale kwartaal naderden en achterliepen met de leveringen. Ze bespraken mogelijke oplossingen hiervoor. Een van de suggesties was om op zaterdag overuren te maken. Bob leunde achterover, luisterde en stelde vervolgens de volgende vraag aan de groep: "Wat voor gevolgen zal dat hebben voor onze mensen?" Dustin Batchler geeft een presentatie in de MCR tijdens een OpExChange-rondleiding. Fotocredit: SCMFG-medewerkers, 2024. Ze overlegden en kwamen tot de conclusie dat als ze hun personeel een maand lang op zaterdag zouden laten werken, dit weliswaar op korte termijn winst zou opleveren, maar dat het in het grote geheel niet zo veel voorstelde. Aan de andere kant zou het een zeer negatieve impact kunnen hebben op het leven van hun werknemers. In het verleden blikte Dustin terug op zijn eerdere ervaringen bij andere bedrijven die bekend stonden om hun expertise op het gebied van productie en lean-methoden. Hij had nog nooit zo'n oprechte zorg voor werknemers meegemaakt. Hij voegde eraan toe dat het moeilijk voor hem is om het onder woorden te brengen als hij het aan anderen beschrijft, maar "Als je hier bent, kun je het voelen." De intentie om mensen te ontwikkelen en het concept van mens en prestatie in harmonie. Dat standpunt is een onderwerp dat dagelijks ter sprake komt. "Het is echt zo." Deze jongeman gaf aan dat hij er nog nooit aan had gedacht om bij een bedrijf met pensioen te gaan. “Misschien is het een generatiekwestie, maar ik zie mezelf absoluut hier met pensioen gaan.” Zo gepassioneerd ben ik. Zoveel houd ik van dit bedrijf.” Tijdens de samenwerkingssessie aan het einde van de rondleiding deelde Gary Tompkins, president van The Kidder Group en voorzitter van de OpExChange-raad, een belangrijke observatie. Hij merkte op dat BW een waardevol onderdeel van echte werknemersbetrokkenheid had blootgelegd. Door werknemers te laten zien dat ze oprecht om hen geven en hen als een deel van de familie beschouwen, zetten ze de deuren wijd open voor communicatie en stimuleren ze hun aangeboren wens om een ​​bijdrage te leveren. Immers, als een werknemer van zijn bedrijf houdt, zal hij er alles aan doen om het succesvol te maken. Werpt het echt zijn vruchten af ​​als je goed voor je werknemers zorgt? Veel managers vinden het geweldig als werknemers gelukkig en voldaan zijn, maar ze vrezen dat deze "emotionele" houding niet per se bijdraagt ​​aan de bedrijfsresultaten. Ze runnen een bedrijf, en hun bedrijf moet winst maken om te overleven. Waarom zouden ze waardevolle tijd en middelen investeren in het ervoor zorgen dat mensen zich goed over zichzelf voelen? Diezelfde managers antwoorden vaak, wanneer ze gevraagd worden wat hun grootste uitdaging is, dat het gaat om het vinden en behouden van goede mensen. Het personeelsverloop bij productiebedrijven is vaak erg hoog. Het is niet ongebruikelijk dat een fabriek een jaarlijks uitvalpercentage van 30% heeft. Sommigen melden percentages tot wel 100%. Volgens SHRM (Society of Human Resource Management) kunnen de kosten voor het vervangen van een werknemer oplopen tot het dubbele van zijn of haar salaris. Dit omvat het vinden en werven van de medewerker, de introductie en training, en het productiviteitsverlies tijdens de inwerkperiode. Laten we de kosten vergelijken van een bedrijf met 200 werknemers dat een personeelsverloop van 5.5% kent, en van een bedrijf met een personeelsverloop van 30%. Bij een verloop van 5.5% zouden er jaarlijks ongeveer 11 werknemers worden vervangen, terwijl dat bij een verloop van 30% 60 werknemers zouden zijn. Uitgaande van een conservatieve kostenraming van 55% van hun salaris en een gemiddeld salaris van $60,000, bedraagt ​​het verschil in personeelsverloopkosten ongeveer $1.67 miljoen per jaar! Deze berekening houdt zelfs geen rekening met de toegevoegde waarde van betrokken medewerkers die van hun bedrijf houden en voor hen werken. Wij kunnen het verschil maken. Een personeelsverloop van minder dan 10% wordt over het algemeen als "wereldklasse" beschouwd. De afgelopen vier jaar heeft OpExChange een handvol bedrijven bezocht die dat kunnen zeggen. Een van de gemeenschappelijke kenmerken die op al deze locaties te zien is, is een model van dienend leiderschap dat oprechte zorg voor de medewerkers toont. In het boek Leaders Eat Last van Simon Sinek legt hij uit hoe succesvolle leiders van organisaties 'veiligheidskringen' creëren waarin mensen samenwerken om buitengewone dingen te bereiken. Hij gebruikt Barry-Wehmiller als voorbeeld van een organisatie die laat zien hoe het kan. Een van de dingen die Bob in zijn video aangaf, is dat deze leiderschapswissel niet ingewikkeld is. We kunnen morgen het verschil maken. Het enige wat we hoeven te doen, is ons hart én ons verstand gebruiken om van een egocentrische naar een gemeenschapsgerichte cultuur over te stappen. We zullen niet alleen onze organisaties verbeteren, maar ook de wereld ten goede veranderen – als we zowel de grote vreugde als de zware verantwoordelijkheid van leiderschap begrijpen, verder dan alleen de werkvloer. Over BW Flexible Systems BW Flexible Systems is een wereldwijde fabrikant van verpakkingssystemen voor het vullen en verpakken van duizenden voedings- en non-foodproducten. Ons machineaanbod omvat onder andere vormvul- en sluitmachines, doseermachines, zakvul- en sluitmachines, pouch-productiemachines, flowwrapmachines, hersluitbare verpakkingsoplossingen, palletiseermachines, stretchwrapmachines, papier- en mailer-invoermachines, sorteermachines en nog veel meer. De flexibele verpakkingsoplossingen die wij leveren, zijn geschikt voor een breed scala aan voedingsindustrieën – bakkerijproducten, zoetwaren, snacks, diepvriesproducten, verse producten, kaas en nog veel meer. Wij bedienen ook niet-voedingsindustrieën, waaronder diervoeding, persoonlijke verzorging, farmaceutische producten, landbouw, papier- en postsorteer- en -verwerking, en industriële producten. Als onderdeel van de Barry-Wehmiller-bedrijvengroep streeft BW Flexible Systems ernaar een bedrijf te zijn waar medewerkers elke dag met een gevoel van voldoening naar huis gaan – een bedrijf waar mensen graag werken, zaken mee doen, in investeren en dat ze graag in hun familie en gemeenschap betrekken. Over OpExChange OpExChange, gesponsord door het South Carolina Manufacturing Extension Partnership, is een netwerk van fabrikanten en distributeurs in South Carolina dat bekendstaat om het genereren van succes voor leden door middel van benchmarking en het delen van best practices. De aangesloten bedrijven organiseren evenementen en delen praktische voorbeelden van industriële automatisering, verbeteringen in lean manufacturing en leiderschapsontwikkeling. Het is een onschatbare bron voor bedrijven in South Carolina, die toegang biedt tot anderen die soortgelijke verbeteringstrajecten volgen. Meer informatie en aankomende fabrieksbezoeken zijn beschikbaar op de website van OpExChange, www.OpExChange.com .

17 april 2024

Dit artikel werd oorspronkelijk gepubliceerd in Food & Beverage Asia op 12 januari - Vijf redenen om uw leverancier van verpakkingsapparatuur in te zetten voor een verbeterd verpakkingsontwerp. Dit artikel bundelt alle tips en suggesties van onze toonaangevende ontwerper van industriële verpakkingen, Coline Hercouet, en gaat dieper in op de vijf belangrijkste redenen waarom een ​​samenwerking met BW Filling & Closing (BWFC) voor verpakkingsontwerp een strategische keuze is voor alle fabrikanten. 1. OPTIMALISEER DE VERPAKKING VOOR EEN EFFICIËNTE PRODUCTIE De verpakkingsontwerpservice van BWFC speelt een cruciale rol in de beïnvloeding van verschillende aspecten van het productieproces, waaronder transportkosten, materiaalinkoop en logistiek. Door samen te werken met het verpakkingsontwerpteam van BWFC kunt u de afmetingen en vorm van uw verpakking optimaliseren, waardoor u mogelijk de productiekosten verlaagt. Door het ontwerp af te stemmen op de specifieke kenmerken van de verpakkingsmachines van BWFC, zorgen we voor een naadloze aansluiting op uw productiebehoeften. Coline Hercouet, hoofd industriële verpakkingen bij BWFC, benadrukt "Bij het ontwerpen van een beker moeten we nadenken over elke stap in de projectontwikkeling en de haalbaarheid ervan in relatie tot de machineproductie, rekening houdend met de behoeften van de eindgebruikers." 2. STEM DE VERPAKKING AF OP DE VOORKEUREN VAN DE CONSUMENT Het verpakkingsontwerpteam van BWFC vormt de brug tussen het onderzoek van uw marketingafdeling en de uiteindelijke verpakking van het product. Met inzicht in markttrends vertalen ze consumentenvoorkeuren naar visueel aantrekkelijke en functionele verpakkingen, zodat uw product aansluit bij de doelgroep. 3. VERHOOG UW VERKOOPVOLUME DOOR EFFECTIEVE VERPAKKING Dankzij de interne expertise van BWFC kan het verpakkingsontwerpteam uw verpakking op verschillende manieren verbeteren, wat bijdraagt ​​aan een hogere omzet. Of het nu gaat om het creëren van een indruk van de afmetingen, het integreren van duurzame elementen of het introduceren van hoogwaardige verpakkingen, het team kan meer klanten aantrekken en de omzet verhogen. 4. OMARM DUURZAAMHEID IN VERPAKKINGEN Nu duurzaamheid steeds belangrijker wordt, kan het ontwerpteam van BWFC u ondersteunen bij uw milieudoelstellingen. Ze kunnen verpakkingsnormen en -voorstellen ontwikkelen die voldoen aan interne duurzaamheidsbehoeften en tegelijkertijd de voordelen van uw verbeterde verpakking laten zien aan milieubewuste consumenten. 5. NAADLOZE MACHINE-UPGRADES MET VERBETERDE VERPAKKING Verpakkingsontwerp is niet beperkt tot de lancering van nieuwe producten; het kan ook machine-upgrades vergemakkelijken. Door in de voorstudiefase samen te werken met BWFC kunt u de technische specificaties en beperkingen effectief begrijpen. Het verpakkingsontwerpteam kan nieuwe ideeën aandragen om uw gewenste doelgroep aan te spreken en zo spannende mogelijkheden voor uw projecten te creëren. Door gebruik te maken van de expertise van BWFC op het gebied van verpakkingsontwerp kunt u een aanzienlijke impact hebben op uw voedselproductiebedrijf. Van het optimaliseren van verpakkingen voor een efficiënte productie tot het afstemmen ervan op de voorkeuren van de consument en het omarmen van duurzaamheid: de voordelen zijn aanzienlijk. Daarnaast zorgt de naadloze integratie van het verpakkingsontwerp tijdens machine-upgrades voor blijvend succes in een steeds veranderende markt.

4 april 2024

BW Packaging Groepsdirecteur. Rachana's unieke levenservaringen en haar duidelijke prioriteiten hebben haar ertoe aangezet haar dromen na te jagen en de succesvolle zakenvrouw te worden die ze vandaag is. Van de diverse klaslokalen van haar jeugd, verspreid over continenten, tot de directiekamer van... BW PackagingHaar verhaal is uniek, gekenmerkt door veerkracht, familiewaarden en de vastberadenheid om een ​​positieve invloed op anderen te hebben. Vroege ervaringen en kernwaarden Rachana Creeth bracht haar vroege leven door in verschillende landen; ze werd geboren in India, groeide op in Afrika en woonde later in Engeland en de Verenigde Staten. Rachana's jeugd was een reis die gekenmerkt werd door voortdurende verandering. Als kind wisselde ze vaak van school omdat haar familie over de hele wereld migreerde, en groeide ze op met een broer en een zus. Ze zei dat het constant verhuizen naar nieuwe plekken, het maken van nieuwe vrienden en de financiële problemen niet makkelijk waren voor haar en haar broers en zussen. Maar ongeacht hoe vaak of hoe ver ze verhuisden, leerde ze al snel hoe ze zich op haar gemak kon voelen bij veranderingen. "Toen ik dacht aan het gezegde 'thuis is waar je hart is'," zei Rachana, "werd dat voor mij heel concreet, omdat we in veel verschillende huizen in verschillende landen hebben gewoond." Het was deze steeds veranderende omgeving die haar heeft gevormd tot de persoon die ze vandaag is: een veerkrachtig en nieuwsgierig persoon die graag leert. Ze ontdekte nieuwe omgevingen met een avontuurlijke geest en vond plezier in de uitdagingen die elke verhuizing met zich meebracht. "Ik denk dat daar mijn liefde voor het uitzoeken van dingen vandaan komt," zei Rachana. "Het is best leuk om snel je omgeving te overzien en het dan uit te zoeken." Ondanks de voortdurende veranderingen, zei ze dat haar opvoeding een omgeving had gecreëerd waarin ze succes kon behalen. Ze zei dat haar moeder in haar potentieel geloofde, wat Rachana inspireerde om haar dromen na te jagen. "Zelfs als vrouw in een zeer traditionele Indiase wereld was mijn moeder de ultieme feministe." "Ze wilde vrouwen opvoeden die alles kunnen," zei Rachana. “Dat speelt een grote rol in hoe ik naar de wereld kijk.” Toen haar werd gevraagd wat haar dagelijks motiveert in haar carrière en privéleven, antwoordde ze zonder aarzeling: haar familie. Rachana groeide op als middelste kind bij haar ouders, broer en zus. "Mijn jeugd was nogal turbulent, maar het was altijd geworteld in mijn familie," aldus Rachana. “Mijn ouders, mijn broer, mijn zus, mijn neven en nichten, tantes en ooms, zij zijn allemaal nog steeds heel belangrijk voor me.” Tegenwoordig is Rachana getrouwd met Eric en moeder van hun drie kinderen: zoons Deven (16) en Kieran (15) en dochter Alayna (10). Ze vindt het fijn om actief betrokken te zijn bij hun leven en het is voor haar heel normaal om na het werk naar een lacrossewedstrijd van het universiteitsteam te gaan of in het weekend vrijwilligerswerk te doen bij een jeugdgymnastiekwedstrijd. Ondanks alle uitdagingen zegt ze dat haar kinderen haar enorm veel vreugde brengen. “Mijn familie is mijn middelpunt.” Eric en ik hebben allebei onze carrière gecombineerd met parttimebanen om prioriteit te geven aan onze drie kinderen,” aldus Rachana. "Maar omdat we wisten dat ons gezin onze prioriteit was en we flexibel bleven, vonden we een evenwicht en bouwden we tegelijkertijd succesvolle carrières op." Het begin van een succesvolle carrière in bedrijfsleiderschap De carrière van Rachana in de financiële wereld en het leiderschap van vandaag is begonnen met dromen uit haar kindertijd. Ze groeide op in Afrika en keek op naar een familievriend die ze oom noemde en met wie ze een hechte band had. Ze bewonderde zijn werk als accountant. Haar bewondering voor hem legde de basis voor haar toekomstige studie financiën en accountancy aan de Universiteit van Illinois. De wereld van grootboeken en balansen was voor haar meer dan alleen cijfers; het was de taal van het bedrijfsleven, een dialect dat ze graag wilde beheersen. “Ik wilde een leider zijn.” "Ik beschouw financiën en boekhouding als de taal van het bedrijfsleven," legde ze uit. "Als ik de taal van het bedrijfsleven zou leren spreken, zou ik ook wel een bedrijf kunnen leiden." Ze presteerde uitstekend op de universiteit en ontving na haar afstuderen baanaanbiedingen van topbedrijven, waarna ze uiteindelijk een baan vond bij General Electric. Ze zei dat het rotatieprogramma, vanwege haar nieuwsgierigheid en leergierigheid, een paradijs voor haar was, omdat ze elke paar maanden een nieuwe baan, branche en stad ontdekte. Rachana zei dat ze tijdens haar tijd bij GE waardevolle kennis heeft opgedaan, waaronder hoe je een leider moet zijn. Na jarenlang financiële en operationele functies bij GE en andere grote bedrijven te hebben bekleed, besloot Rachana dat het tijd was voor een nieuwe uitdaging: het van de grond af opbouwen van operationele processen bij kleinere bedrijven. Deze beslissing was een cruciaal moment in haar leven, waardoor ze dichter bij haar ouders in St. kon gaan wonen. St. Louis, Missouri, en haar carrière verder ontwikkelen met meer mogelijkheden om via het bedrijfsleven positieve verandering te creëren. De verpakkingsindustrie leiden met strategie en empathie. Rachana zei dat ze altijd al een passie voor de maakindustrie heeft gehad, omdat de tastbare impact van het creëren van waarde door middel van fysieke producten haar erg aanspreekt. "Dat vind ik geweldig." "Leren en jezelf afvragen: 'Hoe voeg je waarde toe of creëer je waarde?' In de maakindustrie is dat voor mij makkelijk," aldus Rachana. "Virtueel geld vind ik gewoon niet zo spannend als iets maken, zoals het maken van machines." Het was deze passie voor de maakindustrie en haar ambitie om een ​​zakelijke leider te worden die haar ertoe bracht omBW Packaging vandaag. Sinds ze deel uitmaakt van BW Packaging In 2017 klom ze op in de hiërarchie en werd ze Group Vice President of Finance, Chief Financial Officer, Chief Operations Officer en meest recentelijk Group President. Vanaf haar eerste dag als groepsdirecteur op 15 februari 2024 stortte ze zich direct op de werkzaamheden en ging ze in de eerste acht weken rechtstreeks in gesprek met teamleden, leveranciers en klanten om de dialoog en het wederzijds begrip te bevorderen. Haar toewijding om te luisteren en te leren is onwrikbaar, en ze is van plan om vragen te blijven stellen om haar strategie te onderbouwen. "Mensen die me ontmoeten, vragen zich vaak af waarom ik zoveel vragen stel," zei Rachana. "Ik stel geen vragen om te oordelen, maar om verbanden te leggen, perspectief te krijgen en te ontdekken hoe we kunnen verbeteren." Voor Rachana draait leiderschap om strategie, maar ook om de mensen die de basis ervan vormen, waaronder teamleden, klanten, leveranciers en iedereen die met ons bedrijf in contact komt. Ze zei dat leiderschap bij Barry-Wehmiller een geweldige en belangrijke verantwoordelijkheid is, waarbij het belangrijk is om met empathie leiding te geven. "Ik wil erkennen dat mensen voldoening willen halen uit hun werk en na het werk ook graag bij hun familie thuis willen zijn", aldus Rachana. "Onze prioriteit als leiders is om naar mensen te luisteren en oprecht om hen te geven." Ze zei dat ze enorm enthousiast is over de mogelijkheid om een ​​verschil te maken in het bedrijf, en ze ziet een toekomst voor zich waarin BW Packaging Succes kan concreet worden gemeten aan de hand van de positieve impact ervan op mensen. "We creëren zoveel waarde, dus ik wil uitzoeken waar we nog meer waarde kunnen toevoegen en ons succes vervolgens meten aan de manier waarop we het leven van mensen beïnvloeden." De waarde van diverse vertegenwoordiging in verpakkingen Als vrouw in een leidinggevende positie in de verpakkingsindustrie beseft Rachana dat haar positie als president een uitzondering is op de ondervertegenwoordiging van vrouwen in de sector. Ze dacht hierover na tijdens een recent bezoek aan het damestoilet in de BW-vestiging in Minneapolis, waar zij en een andere vrouwelijke collega aanwezig waren. "Een vrouw die daar werkte, kwam binnen en vertelde ons dat ze nog nooit eerder een rij voor het toilet had meegemaakt," zei Rachana. "Dat is wat ik graag zou zien: meer vertegenwoordiging en een betere stem voor vrouwen in alle functies." Rachana is een groot voorstander van divers denken en zegt dat gevarieerde aanwervingsprocessen en investeringen in talent cruciaal zijn voor het bereiken van meer diversiteit. Ze blikte terug op haar beginjaren en schrijft een groot deel van haar vooruitgang toe aan de mensen die in haar investeerden. Die investeringen kwamen in vele vormen, zoals in haar geloven, haar uitdagende opdrachten geven en tijd nemen om haar te ontwikkelen en te begeleiden. "Zonder de investeringen van anderen zou ik hier niet zijn," zei ze. "Ik wil hetzelfde doen voor de levens die ik beïnvloed. Dit vereist een diverse manier van denken die onze werkwijze wellicht ter discussie stelt." Aan vrouwen die Rachana's carrièrepad als voorbeeld nemen terwijl ze hun eigen loopbaan uitstippelen, geeft ze waardevol advies: blijf flexibel en houd je doel voor ogen. "Als ik heel rigide was geweest over hoe ik mijn leven wilde inrichten, denk ik niet dat dit me was overkomen," zei Rachana. "Dat is het advies dat ik zou geven: ken je prioriteiten en wees flexibel in hoe je die invult." De promotie van Rachana Creeth naar BW Packaging De functie van Group President is meer dan een mijlpaal in haar carrière; het is een voorbeeld van de kracht van inclusief leiderschap in de verpakkingsindustrie. Terwijl Rachana blijft leiden en inspireren, nodigt haar verhaal ons uit om verder te kijken dan de verpakkingen zelf, naar de levens die ermee verweven zijn. Houd de ShePacks-blogserie in de gaten voor meer diepgaande profielen zoals dat van Rachana, terwijl we de verhalen blijven onthullen van vrouwen die de wereld opnieuw vormgeven met hun innovatie en leiderschap.

20 maart 2024

Als het gaat om service na verkoop, is het gebruikelijk dat OEM's uw productieteams ondersteunen bij initiatieven zoals het waarborgen van de technische efficiëntie van uw apparatuur, het optimaliseren van de operationele kosten (OpEx) van uw fabriek en het verbeteren van de beschikbaarheid en toegankelijkheid van reserveonderdelen voor uw apparatuur. Maar hoe kunnen OEM's u ondersteunen bij het doorvoeren van plannen om het uiterlijk van uw verpakking te veranderen? Wijzigingen in de verpakking van uw product – of het nu is om de aantrekkelijkheid in de winkel te vergroten of om uw ecologische voetafdruk te verkleinen – kunnen een aanzienlijke invloed hebben op de prestaties van uw apparatuur. Apparatuur met lage prestaties zal uw vermogen om specifieke productiedoelstellingen efficiënt en volgens schema te behalen snel belemmeren. In dit bericht delen we enkele van de belangrijkste marketingfactoren die van invloed kunnen zijn op uw productielocatie in 2024 en geven we advies over hoe u zich kunt voorbereiden om hierop in te spelen wanneer u hoort van een wijziging in het verpakkingsontwerp . We zullen ook specifieke BW Filling & Closing (BWFC)-oplossingen belichten die u kunnen helpen een naadloze overgang voor uw teamleden te creëren en praktijkvoorbeelden delen van hoe dit er in de praktijk uit zou kunnen zien. DE BELANGRIJKSTE MARKETINGDRIJVERS OM IN 2024 IN DE GATEN TE HOUDEN (EN HOE JE JE EROP KUNT VOORBEREIDEN) Omdat de voedingsmiddelen- en zuivelmarkten zich blijven ontwikkelen onder invloed van de steeds veranderende eisen van consumenten en duurzaamheidsvoorschriften, is het waarschijnlijk dat uw verpakkingsontwerp in de loop der tijd verschillende veranderingen zal ondergaan. Deze veranderingen hebben gevolgen voor uw productievestiging, dus het is belangrijk om op de hoogte te blijven en uw bedrijfsvoering aan te passen aan deze veranderingen in de verpakking. Hieronder vindt u de belangrijkste marketingfactoren waarmee u in 2024 rekening moet houden en hoe u zich kunt voorbereiden op de gevolgen voor uw productie.   Duurzaamheidsinspanningen Uw marketingteam zou kunnen voorstellen om uw huidige verpakkingsmateriaal te vervangen door een duurzamere optie, gezien de nieuwe overheidsvoorschriften en de toenemende marktdruk om duurzame verpakkingen te implementeren. Marketingafdelingen doen er wellicht goed aan om duurzamer verpakkingsmateriaal te gebruiken, zoals gerecycled en recyclebaar materiaal, om klanten te behouden en nieuwe klanten te werven die steeds vaker kiezen voor duurzame verpakkingsopties. Premiumisering Het is ook gebruikelijk om de verpakking aan te passen om de hogere productkwaliteit ten opzichte van concurrenten te benadrukken, ook wel bekend als premiumisering. Het produceren van een premiumproduct of -productlijn kan voor veel opwinding in de markt zorgen, wat een strategie is om de verkoop te verhogen. Afmetingsafdruk Een andere veelgebruikte strategie is het aanpassen van de verpakking om het product groter te laten lijken. Deze driver zou kunnen helpen om te concurreren met andere producten op de markt om de aandacht van de consument. Nu u de belangrijkste marketingfactoren kent die een verandering in de verpakking kunnen teweegbrengen en uw productie kunnen beïnvloeden, kunt u hierop anticiperen en beter inspelen op de gevolgen. De beste manier om je voor te bereiden op deze trends is door in contact te blijven met je marketingteam voordat er wijzigingen worden doorgevoerd en je OEM vroegtijdig bij het gesprek te betrekken om oplossingen voor de aftermarket voor te bereiden. DRIE BWFC-OPLOSSINGEN VOOR HET HERINRICHTEN VAN DE BEDRIJFSVOERING TIJDENS VERANDERING Bij BWFC begrijpen we de uitdagingen waar productievestigingen voor staan ​​wanneer een bedrijf besluit het verpakkingsontwerp of -materiaal te veranderen. Om een ​​naadloze overgang naar een nieuw verpakkingsmateriaal of -ontwerp te garanderen, bieden we aftermarket-oplossingen waarmee u de productie volgens planning en binnen budget kunt houden. De drie aftermarket-oplossingen die BWFC biedt voor tijden van verandering zijn: industriële projectplanning om uw machine aan te passen, expertise op het gebied van bekerontwerp en ondersteuning bij marketingbriefings. Uw machine aanpassen Als uw verpakkingsontwerp of -materiaal verandert, is er geen garantie dat uw bestaande apparatuur het product met dezelfde kwaliteit, capaciteit of efficiëntie zal produceren als voorheen. In plaats van een nieuwe machine te hoeven kopen, biedt BWFC ondersteuning door een industrieel plan op te stellen om uw huidige machine aan te passen aan het nieuwe verpakkingsmateriaal of -ontwerp. BWFC biedt ondersteuning bij een project voor de aanpassing van industriële machines door middel van offertes en planning. We houden rekening met uw productiedoelen, het nieuwe verpakkingsmateriaal of -ontwerp, en uw machine- en budgetbeperkingen. Als uw bedrijf bijvoorbeeld het verpakkingsmateriaal wil veranderen van PS-plastic naar het duurzamere PET-plastic, dan beoordeelt BWFC een actueel bekerontwerp en stelt een plan voor om de machines aan te passen. Dit plan maakt de implementatie van het nieuwe verpakkingsontwerp mogelijk, met behoud van productiecapaciteit en budget. Om ervoor te zorgen dat uw industriële projectplan rekening houdt met diverse factoren ter optimalisatie van de productie, biedt BWFC het volgende: • Een volledige audit van uw huidige apparatuur • Een compleet en geoptimaliseerd commercieel aanbod • Geavanceerde planning en geoptimaliseerde interventietijd ter plaatse • Ervaren buitendiensttechnici voor een effectieve implementatie • Volledige toegang tot het team van verpakkingsontwerpers van BWFC Door een industrieel plan te volgen om uw verpakkingsmachine aan te passen aan BWFC, kunt u een soepele overgang voor uw machinebedieners realiseren en ervoor zorgen dat de productie voldoet aan uw normen voor kwaliteit, snelheid, capaciteit, veiligheid en budget. Expertise in bekerontwerp Naast het plannen van een industrieel project om uw machine aan te passen, beschikt het team van verpakkingsontwerpers van BWFC over de ontwerpexpertise en kennis van verpakkingsapparatuur om een ​​beker te ontwerpen die compatibel is met uw huidige machine. U en uw marketingteam krijgen volledige toegang tot onze ontwerpdiensten om nieuwe verpakkingen te ontwerpen, waarbij de merkbeleving zorgvuldig wordt afgestemd op de mogelijkheden van uw verpakkingsapparatuur. De bekerontwerpers van BWFC leveren technische tekeningen en 3D-renderings van uw nieuwe verpakkingsontwerpen, zodat u zich gemakkelijk kunt voorstellen hoe het ontwerp bij uw merk en apparatuur past. Als uw ontwerpen moeten worden aangepast voordat ze kunnen worden goedgekeurd, kunt u op elk gewenst moment contact opnemen met onze ontwerpers en een snelle reactie verwachten. Door de verpakkingsontwerpexperts van BWFC in te schakelen, kunt u het verschil maken tussen een verkeerde afstemming met uw marketingteam en het risico lopen op machineuitval, een lagere productiecapaciteit en schade aan het product en de machine. Marketingbrief Ondersteuning Wanneer uw marketingteam met een nieuw verpakkingsvoorstel komt, kan het lastig zijn om de juiste bewoordingen te vinden om duidelijk te communiceren met alle betrokken teams. De beste manier om ervoor te zorgen dat alle teams op één lijn zitten wat betreft het verpakkingsontwerp of de materiaalwijziging, is door een duidelijke en beknopte marketingbrief op te stellen. BWFC kan u helpen bij het opstellen van de marketingbrief voor uw verpakkingswijziging, zodat u helder en begrijpelijk kunt communiceren. De briefing kan frustraties tussen verschillende teams helpen beperken door een plan te schetsen dat ideaal en haalbaar is voor alle afdelingen. CASESTUDIE: SUCCESVOLLE SAMENWERKING OP HET GEBIED VAN MARKETING EN AFTERMARKET Door uw OEM vroegtijdig te betrekken bij strategische bedrijfsveranderingen, kunt u een soepele overgang voor uw bedrijf bevorderen, maar hoe ziet dat er in de praktijk uit? Een specifiek voorbeeld van een bedrijfsstrategiewijziging waarbij BWFC al vroeg in het proces betrokken was, is het helpen van een yoghurtproducent bij het overschakelen van hun verpakkingsmateriaal naar een duurzamer materiaal. Overstappen op duurzamer verpakkingsmateriaal Onze klant wilde de verpakking van hun plantaardige yoghurtbekers aanpassen aan de consumententrend van duurzame verpakkingsoplossingen. De CPG stelde voor om over te stappen van PS-plastic naar een recyclebaar en milieuvriendelijker PET-plastic, maar vroeg ons om expertise en middelen voor de aftermarket om de overstap efficiënt en probleemloos te laten verlopen. Het bekerontwerp vernieuwen met de designexperts van BWFC We wisten dat deze upgrade aanzienlijke veranderingen aan hun machine zou vereisen, dus hebben we een uitgebreide analyse van het bekerontwerp uitgevoerd. Ons doel was om de visuele aantrekkingskracht van de beker te moderniseren en te vergroten, zodat deze beter aansluit bij het dynamische marktlandschap en opvalt bij de beoogde doelgroep. Na onze analyse hebben onze designexperts een bekerontwerp gemaakt dat het verhaal van het merk combineert met de inspanning om over te stappen op recyclebaar PET-plastic. Ons team leverde technische tekeningen en 3D-renderings van het moderne ontwerp. De ontwerpen omvatten een gegraveerd logo op de beker om de merkherkenning te versterken, een zachtere en rondere vorm die aansluit bij de merkidentiteit, en een op planten geïnspireerde textuur met behulp van het nieuwe PET-plastic, waarmee de kern van hun yoghurt – plantaardige melk – tot leven werd gebracht. Een win-winoplossing Onze unieke aanpak voor de aftermarket creëerde een win-winoplossing voor zowel de fabrieksmanagers als het marketingteam van het bedrijf. Onze betrokkenheid bij de aftermarket heeft een belangrijke dialoog op gang gebracht tussen het managementteam van de fabriek en hun marketingcollega's, waardoor we de beste oplossing voor beide teams konden creëren. Het nieuwe ontwerp van de yoghurtbeker voldeed daardoor aan de verwachtingen van de fabrieksmanagers, die een duurzamere en beter presterende verbetering zagen. Ook het marketingteam was tevreden met een relevantere en aantrekkelijkere beker die goed aansluit bij hun doelgroep en de huidige trends. Dankzij onze verwerkingsmogelijkheden en onze expertise in verpakkingsontwerp is BWFC in staat om uw specifieke behoeften en beperkingen te analyseren en vervolgens oplossingen voor de aftermarket van verpakkingen te bieden. Onze aftermarket-oplossingen voor een koerswijziging in uw bedrijfsvoering plaatsen fabrieksmanagers centraal in het gesprek, zodat de oplossing efficiënt en ideaal is voor uw productiekwaliteit en -planning.   Vond u deze inhoud nuttig? Klik op de onderstaande link om onze uitgebreide handleiding te downloaden over hoe u het maximale uit uw bestaande BWFC- apparatuur kunt halen. Hoe u uw apparatuur het beste kunt onderhouden: de 5 beste manieren om de levensduur van uw verpakkingsmachines te verlengen

8 maart 2024

BW Packagingteamleden elke dag. Vier Internationale Vrouwendag samen met ons door meer te leren over de vrouwen die ons inspireren en door je waardering te tonen aan de vrouwen in je leven. Anna (Bryson) Coulter “Mijn zus, Anna (Bryson) Coulter, is mijn grootste inspiratiebron. Ze inspireert me elke dag door haar openheid (ze stelt haar huis open voor mijn familie bij elke gelegenheid en neemt altijd de telefoon op!), haar vriendelijkheid, haar nieuwsgierigheid (ze helpt me de meest uitdagende situaties in het leven te doorgronden), haar onvoorwaardelijke steun (zoals alleen een zus die kan geven) en haar speelsheid (ze laat me elke keer lachen als we praten). Haar levenslange vriendschappen en haar zoektocht naar zelfreflectie moedigen me aan om de beste versie van mezelf te zijn: om situaties vanuit verschillende invalshoeken en perspectieven te bekijken en ernaar te streven om op een betekenisvolle en bewuste manier contact te maken met de mensen in mijn leven. Anna Coulter is de meest inspirerende vrouw in mijn leven.” – Michelle Bryson Audrey Lombardo “Niemand inspireert me meer dan Audrey. Al 14 jaar helpt ze me als persoon te groeien en is ze de constante drijvende kracht geweest die me door een leven heeft geleid dat veel meer voldoening geeft dan ik me in mijn jongere jaren ooit had kunnen voorstellen. Ze bezit bewonderenswaardige eigenschappen, zoals haar neiging om gewoon te doen wat gedaan moet worden en haar onwrikbare loyaliteit aan de mensen van wie ze houdt. Audrey inspireert me om hard te werken voor waar ik in geloof, maar moedigt me ook aan om mild voor mezelf te zijn. Bovendien maakt Audrey het dagelijks leven van onze kinderen leuk. "Ons gezin zou verloren zijn zonder haar." – Taz Lombardo Clara Campoamor “Ze streed voor vrouwenrechten.” Voorvechter van het vrouwenkiesrecht in Spanje. Dankzij haar konden vrouwen in 1933 voor het eerst stemmen. Ze zette zich ervoor in dat er geen discriminatie tussen de seksen zou bestaan.” -- Patricia Martínez Vitores “Ik denk dat mannen en vrouwen moeten vechten voor hun rechten en deze vrouw heeft veel belangrijke dingen bereikt in een mannenwereld waar vrouwen geen bankrekening konden openen zonder toestemming van hun echtgenoot. Dankzij haar konden vrouwen in 1933 voor het eerst stemmen. Het is al zo lang geleden en we strijden nog steeds voor gelijkheid. Als ik denk dat iets onmogelijk is, denk ik aan Clara en andere vrouwen zoals zij, en dan weet ik dat alles mogelijk is. Als zij het konden, kan ik het ook.” -- Rosana Alonso Deneen Bentley “Als ik een slechte dag heb, is zij degene die me opbeurt en me bemoedigende woorden geeft om me eraan te herinneren dat ik door moet gaan.” Door de jaren heen heb ik gezien hoe ze met veel stress, maar ook met minder stress, altijd een heel positieve instelling wist om te gaan. Naar mijn mening komen sommige mensen op je pad om je hoop te geven voor een betere toekomst, en zij is absoluut zo iemand! Deneen is misschien een vrouw die door sommigen wordt onderschat, maar ze is een vrouw die weet hoe ze een storm moet doorstaan.” -- Roobina Hunter Dominique Sachse “Dominique is een contentmaker die ik al jaren volg. Ze is een gepensioneerde journaliste uit Houston die niet alleen slim en mooi is, maar ook eerlijk en ontzettend zorgzaam. Ze is een gelovige vrouw die dagelijks haar geloof belijdt en overal om zich heen positiviteit uitstraalt. Net als velen van ons heeft ze haar eigen moeilijkheden moeten overwinnen, van een scheiding en de zorg voor haar ouder wordende ouders tot het verwerken van het verlies van dierbaren - en dat alles terwijl ze ook nog eens haar volwassen zoon opvoedt die nu op de universiteit zit. Ze doet dit alles met zoveel elegantie en een glimlach.” -- Tonya Neumeister Donna Anderson “Donna werkt ontzettend hard en stelt de behoeften van anderen altijd voorop. Zelfs te midden van de druk waaronder ze vaak staat, behoudt ze een ongelooflijk positieve instelling. Donna helpt me eraan herinneren hoe ik me moet gedragen.” – Scott Crandall Elizabeth d'Autriche (Sissi) “Om te beginnen is de werkelijkheid iets anders dan in de films met Romy Schneider. Ze heeft gestreden om het leven te leiden dat ze voor zichzelf en haar gezin wenste, zonder zich te hoeven houden aan sociale/koninklijke regels die voor haar geen zin hadden en die zo lang geleden waren bedacht. Ze wilde dicht bij de mensen wonen en hen zoveel mogelijk helpen, door de barrières tussen de monarchie en het volk te doorbreken. Het inspireert me als manager, als leidinggevende en als mens (vooral als vrouw).” -- Hélène Pardessus Faith Tibbits “Mijn vrouw inspireert me door tegenslagen te overwinnen en de leiding te nemen in haar werk. Ze is een relatief nieuwe medewerker en heeft de verwachtingen ruimschoots overtroffen. Haar passie voor haar werk en haar gedrevenheid inspireren me om mezelf te pushen en de beste ingenieur te worden die ik kan zijn.” – Zach Tibbits Indra Nooyi “Een vrouw met de moed om haar dromen na te jagen, te beginnen met universitaire diploma's in natuurkunde, scheikunde en wiskunde; en daarnaast een MBA van het Indian Institute of Management. Ze groeide op in een traditioneel Indiaas milieu, maar wist die levensstijl te combineren met een leven vol verantwoordelijkheid voor velen in de zorg die ze ontving, tot aan haar wereldwijde leiderschapspositie als voorzitter en CEO van PepsiCo. Ze bleef bescheiden en eerde de waarden die ik deel door zich te richten op het creëren van een cultuur die aanzet tot "Presteren met een Doel". Ze is kwetsbaar in het delen van haar uitdagingen als moeder, echtgenote en dochter gedurende haar hele traject en erkent dat haar succes een gedeeld succes is met vele anderen die haar hebben gesteund (van leiders, teamleden, mentoren en natuurlijk haar familie).” – Rachana Creeth Johanna Gardner “Mijn schoondochter is moeder van drie jonge kinderen en vecht momenteel op 37-jarige leeftijd tegen borstkanker. Ze heeft chemotherapie gehad, een operatie ondergaan, krijgt nu bestraling en heeft het nieuws gekregen dat er meer kankercellen zijn gevonden. Ondanks alles blijft ze glimlachen. Ze inspireert me om elke dag als een zegen te zien, ongeacht de omstandigheden, om moedig te zijn en dat opgeven geen optie is.” – Claudia Whitt Julia Galef “Julia, een schrijfster die vooral bekend is van 'The Scout Mindset', is voor mij een onmisbaar hulpmiddel geweest om zinvolle interne en externe discussies te stimuleren. Haar filosofie gaat verder dan louter retoriek; Julia neemt actief deel aan de filantropische groep Effective Altruism (https://forum.effectivealtruism.org/) en spreekt zich internationaal uit voor haar ideeën en pleit ervoor. Met andere woorden: ze brengt haar woorden in de praktijk. Ik heb diep respect voor haar woorden; ik vind ze welsprekend en inhoudelijk sterk, maar tegelijkertijd ook heel toegankelijk. Haar inzet voor het bevorderen van een 'betekeniseconomie' (een onderwerp dat het waard is om verder te onderzoeken!) vindt veel weerklank in dit klimaat van verzet tegen degenen die de status quo uitdagen.” – Josh Meesey Katelyn Padden “Katelyn Padden is mijn dochter, en ze heeft me geïnspireerd met haar traject door de middelbare school en de universiteit, waar ze een jaar eerder dan gepland cum laude afstudeerde. Katelyn heeft zich door de uitdagingen op de middelbare school en de universiteit sterker gemaakt en deze vaardigheden ingezet in haar carrière. Op 21-jarige leeftijd kreeg ze een functie bij het kantoor van de gouverneur van Minnesota in het Covid-responsteam, waarna ze later werd gepromoveerd naar zijn team voor publieke betrokkenheid. Katelyn heeft me laten zien dat je met hard werken en vastberadenheid je doelen in het leven kunt bereiken en succesvol kunt zijn in je carrière. Katelyn heeft me laten zien dat je met vastberadenheid en hard werken altijd kunt uitblinken op alle vlakken van het leven. Ik zie mijn jonge dochter uitgroeien tot een professionele en gerespecteerde vrouw in haar uitdagende carrière in de politiek. Dit bevestigt dat met vastberadenheid alles mogelijk is. Nu Kaytelyn de politiek ingaat, zie ik dat de volgende generatie richting zal geven aan ons land en de wereld.” – Michael Padden Kerry Easler “Ik ben misschien een beetje bevooroordeeld, maar mijn vrouw inspireert me elke dag weer om een ​​beter mens te zijn. Als moeder stelt ze haar geloof in God altijd voorop, gevolgd door haar liefde voor haar gezin. Haar onwrikbare toewijding om anderen op allerlei manieren te helpen, gecombineerd met het behouden van een gezonde balans tussen werk en privéleven, verbaast me.” – Larry Easler Kristin McDonald Rivet “Ze is moeder van zes kinderen en heeft haar hele leven in de publieke sector gewerkt. Ze heeft zich grotendeels ingezet voor betere kinderopvang, onderwijsfaciliteiten, beroepsopleidingen en duurzame banen met een goed salaris voor gezinnen in haar omgeving. Ik heb als vrijwilliger meegewerkt aan haar succesvolle campagne voor de Senaat van de staat Michigan in 2023. Ze is een sterke leider en ik blijf haar zorg voor haar kiezers (waaronder ikzelf) bewonderen, evenals de manier waarop ze met een team van betrokken jonge campagneprofessionals heeft samengewerkt om haar verkiezing in een uitdagend district te winnen.” – Greg Wolf Kristy Higgins “Mijn moeder is een van de sterkste mensen die ik ken en haar levenslust motiveert me om elke dag door te gaan. Ongeacht welke obstakels er op haar pad komen, neemt ze moedige beslissingen en brengt ze altijd offers die ons gezin op de eerste plaats zetten. Of ze nu hard aan het werk is of voor mijn grootouders zorgt, haar onbaatzuchtigheid en gastvrijheid zijn inspirerend. Ze is slim, creatief en ze laat me zien hoe belangrijk het is om plezier te hebben en meer te lachen. De geest van mijn moeder straalt warmte en liefde uit waar ze ook gaat, en ze doet altijd haar uiterste best om iedereen in de kamer het gevoel te geven erbij te horen. Ik doe mijn best om deze eigenschap na te bootsen, omdat ik geïnspireerd ben door de positieve invloed die ze heeft op haar familie, vrienden en zelfs vreemden. Ik ben zo dankbaar voor haar liefde en dat ze zo'n geweldig rolmodel voor me is geweest!” – Sarah Higgins Margaret Guevara “Zij is mijn oudste zus.” In 2023 werd bij haar borstkanker in stadium 3 vastgesteld, en een maand later was de kanker uitgezaaid naar haar lymfeklieren. Ze onderging een gedeeltelijke mastectomie en verwijdering van lymfeklieren. Deze vreselijke ziekte heeft haar leven overgenomen, maar niet haar geest. Ze ondergaat momenteel chemotherapie en bestraling. Ik bewonder haar kracht, geloof en gevoel voor humor. Ze is zo sterk en optimistisch. Ik ben zo dankbaar dat ze mijn zus is en ik ben ontzettend trots op haar. Zij is mijn inspiratie en mijn heldin.” – Lisa Pineda Maria Montessori “Ik verdiep me in haar pedagogische methode, omdat ik de best mogelijke vader voor mijn dochtertje wil zijn.” Ik krijg nog steeds kippenvel als ik denk aan wat ze heeft gedaan om de omstandigheden en het onderwijs van kinderen in haar tijd te verbeteren.” – Alessandro Ruta Maria Ressa “Als oprichtster van Rappler heeft ze haar leven gewijd aan (en risico's genomen voor) het waarborgen van een vrije pers, waarvan zij en ik geloven dat die de basis vormt van een democratische samenleving. Ze is geboren in Manilla, ging naar Princeton (een jaar na mij), keerde met een Fulbright-beurs terug naar de Filipijnen en werkte zich op tot journalist. Ze was intens toegewijd aan de waarheid, bekritiseerde het Duterte-regime en bleef de waarheid publiceren, ondanks meerdere periodes van gevangenschap. Ze won de Nobelprijs voor de Vrede in 2021 en schreef het geweldige boek 'Hoe je je tegen een dictator kunt verzetten'. Ik bewonder haar kracht en overtuiging om te doen wat goed is.” – Carol O'Neill Mary Elizabeth Hoover “Mary Elizabeth Hoover was mijn grootmoeder van vaderskant. Ze had slechts acht jaar basisonderwijs genoten, maar bracht zes kinderen groot die allemaal hun middelbareschooldiploma haalden, en sommigen gingen zelfs naar de universiteit om leraar te worden. Dit alles tijdens de Grote Depressie en de Tweede Wereldoorlog. Ze gaf ons gezin kracht, een liefde voor leren en een geloof dat ons door zeer moeilijke tijden heen heeft geholpen.” – Gina Flanigan Ruth Freyholtz “Ruth is de moeder en lerares van negen kinderen, en in september wordt haar tiende verwacht. Ruth daagt me elke dag uit om de beste versie van mezelf te zijn door mijn gedreven persoonlijkheid in evenwicht te brengen met haar focus op bedachtzaamheid en rust. Ze leeft haar leven zoals ze altijd al gedroomd heeft en heeft een positieve invloed op het leven van iedereen die ze ontmoet. Sinds mijn eerste date met Ruth, en nu we bijna 20 jaar getrouwd zijn, weet ik dat ze me helpt om de persoon te worden die ik wil en moet zijn. Ik heb het voorrecht haar als beste vriendin te hebben.” – Andrew Freyholtz Savannah Altman “Mijn vrouw is hardwerkend en erg intelligent. Ze heeft me geholpen een beter mens te worden en zorgt ervoor dat ik met beide benen op de grond blijf staan.” – Eric Hayworth Susan Tyler “Mijn schoonmoeder, Susan Tyler, is het perfecte voorbeeld van iemand die mij inspireert. Ze inspireert me om een ​​betere moeder, een betere christen en een beter mens te zijn. Ze is een gepensioneerde docent muziek, wiskunde en natuurwetenschappen. Momenteel werkt ze parttime als invaldocent op onze plaatselijke middelbare school voor verschillende vakken en is ze fulltime oma voor mijn dochter en mijn twee nichtjes. Daarnaast zorgt ze ook voor twee hondjes die ze heeft gered/geadopteerd.” – Carrie Tyler Sylvei Mjelde “Mijn moeder, geboren in Oslo, Noorwegen als Sylvei Mjelde, is de vrouw die mij het meest inspireert. Ze was haar hele leven lang zeer vastberaden en sterk. Ze groeide op in Noorwegen tijdens de Tweede Wereldoorlog, toen de nazi's haar land binnenvielen en de macht overnamen. Ze was getuige van gruwelijkheden die haar voor altijd bijbleven. Ze kwam begin twintig naar Californië, ontmoette mijn vader en de rest is geschiedenis: een gezin met drie kinderen, veel huisdieren en een wit hekje in een huis in Newport Beach, Californië. Ze leerde Engels spreken en werkte ruim 20 jaar fulltime voor de gemeente Newport Beach. Ze kampte met talloze ernstige gezondheidsproblemen, maar was altijd vastberaden, een echte doorzetter, en haar geloof wankelde nooit. Als het om haar kinderen ging, was ze een echte tijger: beschermend en fel. Altijd aanwezig als steunpilaar - een rots in de branding. Ze heeft een grote invloed op mijn leven gehad als rolmodel, waardoor ik sterk en onafhankelijk ben geworden; attent en zorgzaam; meelevend en veerkrachtig; speels en serieus; toegewijd, eerlijk en loyaal. Tusen takk, Mor! – Kristine Ward Yaeko Cornett “Yaeko was mijn moeder, die in Japan geboren en getogen is en naar de VS is gekomen.” Voor het eerst met een Amerikaanse echtgenoot en baby (ik!). Ze heeft zich door talloze moeilijke situaties heen geworsteld in een nieuw land dat, net als veel andere vrouwen, niet bepaald vriendelijk voor haar was. Ik bewonder haar om haar gedrevenheid en doorzettingsvermogen, en om haar vriendelijke karakter. Haar stimulans om haar twee dochters hard te laten werken op school en een carrière na te streven, heeft tot op de dag van vandaag invloed op mij!” – Barbara Seale

16 januari 2024

In maart 2023, BW Packaging We hebben Internationale Vrouwendag gevierd door in een blogpost de leiderschapskwaliteiten en prestaties van vier vrouwen uit ons team te erkennen. We willen regelmatig verhalen delen van inspirerende vrouwen in ons team. BW Packaging En naast de aandacht voor de verpakkingsindustrie buiten Women's History Month, lanceren we onze ShePacks-blogserie. In onze eerste aflevering belichten we twee in St. Louis gevestigde bedrijven. BW Packaging Leiders geëerd door Barry-Wehmiller en een lokale organisatie. YWCA Metro St. Louis Leiderslunch In december eerde Rhonda Spencer, Chief People Officer van Barry-Wehmiller, negen vrouwen van BW tijdens de prestigieuze jaarlijkse leiderslunch van de Young Women's Christian Association (YWCA) Metro St. Louis. Al meer dan veertig jaar erkent de YWCA de buitengewone bijdragen van vrouwelijke professionals aan de kracht en groei van de gemeenschap in St. Louis. De organisatie biedt vele essentiële diensten aan vrouwen en hun gezinnen, waaronder hulpbronnen voor slachtoffers van seksueel en huiselijk geweld, onderwijs en programma's die economische stabiliteit bevorderen als strategie om raciale en sociale onrechtvaardigheid te beëindigen. Carol O'Neill, voorzitter van BW Packaging We hebben de afgelopen twee jaar twee senior leiders in de verpakkingsindustrie voor deze erkenning genomineerd: Christi Emmenegger, Vice President Strategic Marketing in 2023, en Rachana Creeth, CFO en COO in 2022. Beiden spelen een cruciale rol in de ontwikkeling van een toonaangevend bedrijf in verpakkingsapparatuur en we zijn er trots op dat zij samen met andere leiders in onze gemeenschap zijn erkend. Christi Emmenegger Christi Emmenegger is een ervaren marketingleider met expertise in marketing en communicatie in diverse sectoren, bij gevestigde bedrijven en bureaus. Sinds 2017 heeft ze zich onderscheiden als BW PackagingAls vicepresident strategische marketing legt Christi de basis voor een marketingstrategie en bedrijfsafstemming die onze klanten optimaal van dienst is. Christi gaf aan dat ze het leukst vindt aan deze functie dat ze creatief en analytisch kan zijn en dat ze samen met haar team uitdagingen kan aangaan. "Ik hou van een uitdaging, en ik heb het gevoel dat er elke dag wel een nieuwe uitdaging is - dat maakt het juist zo leuk", aldus Christi. "Ik vind de strategische kant geweldig en ik werk graag samen met creatieve mensen. Ik waardeer ieders gaven en talenten." President Carol O'Neill zei dat Christi's voortdurende inspanningen om een ​​sterker bedrijf en team op te bouwen haar de ideale kandidaat maakten voor de YWCA-onderscheiding. Ze zei dat Christi's pragmatische aanpak van strategische marketing de manier waarop klanten haar herkennen, positief heeft hergedefinieerd. BW Packaging Vandaag sprak O'Neill zijn waardering uit voor Christi's toewijding aan het vergaren van marktinzichten, het ontwerpen van platformbranding en het investeren in het talent van haar team. “Christi Emmenegger is een ware leider geweest die heeft bijgedragen aan de vormgeving van de toekomst van BW Packaging"Ze heeft de organisatie geholpen het cruciale belang van strategische marketing te begrijpen en competentie op te bouwen in het begrijpen van klantprioriteiten binnen onze wereldwijde organisatie," aldus O'Neill. "Zonder inzicht in de prioriteiten van onze klanten zouden we nooit de marktleider kunnen zijn die we altijd willen zijn." Naast het ontwikkelen van commerciële strategieën, maakt Christi ook tijd vrij voor het werven en ontwikkelen van uniek talent, het ondersteunen van andere Barry-Wehmiller-platforms buiten de verpakkingsafdeling en het opvoeden van haar twee kinderen samen met haar man. Ze zegt dat het voldoening geeft om een ​​rolmodel voor vrouwen te zijn, vooral voor haar dochter, en dat ze hoopt haar te inspireren om succesvol te zijn. Haar advies aan andere vrouwelijke professionals is om open te staan ​​voor hulp en advies van anderen en altijd je eigen stem te waarderen. "Wees niet bang om de impopulaire stem in de kamer te zijn en op te komen voor wat goed is," zei Christi. "Je moet opkomen voor waar je in gelooft." Christi en haar zorg voor haar team en de impact die ze professioneel heeft, vormen een inspirerend voorbeeld voor andere leiders om te streven naar groei en tegelijkertijd zorg te dragen voor anderen. Rachana Creeth Rachana Creeth is een ervaren leider op het gebied van operationele zaken en financiën, met ervaring in diverse sectoren en bij grote multinationale ondernemingen. In haar huidige functies als COO en CFO blinkt Rachana uit door te investeren in operationele en financiële strategieën die groei stimuleren en tegelijkertijd onze medewerkers ten goede komen, en door haar leiderschap bij de succesvolle uitvoering van die strategieën. Rachana zegt dat ze het meest geniet van de mensen in haar functie. "Er gaat niets boven samenwerken met slimme, betrokken mensen die zich verenigen rond een visie of doel," aldus Rachana. "Ik vind het geweldig om de vreugde te zien wanneer mensen samen mijlpalen bereiken. En dat mag ik elke dag meemaken." Rachana Creeth maakte deel uit van de eerste groep BW-vrouwen die deze unieke erkenning voor hun prestaties in 2022 ontvingen. President Carol O'Neill beschreef Rachana's gedrevenheid om haar hoge normen te bereiken, haar inzet als mentor en haar bereidheid om voortdurend te leren en te groeien. O'Neill zei dat ze Creeth niet alleen had genomineerd vanwege haar uitstekende prestaties en haar vermogen om haar strategische operationele visies voor de toekomst te realiseren, maar ook vanwege haar waardering voor de mensen achter de cijfers en processen. “Een uniek en breed georiënteerd talentvolle leider in BW Packaging"Rachana Creeth stelt een leiderschapsstandaard die iedereen (man of vrouw) met moeite zou moeten proberen te evenaren," aldus O'Neill. De bijdragen en het talent van Creeth leidden ertoe dat haar rol werd uitgebreid tot die van Chief Operating Officer. Rachana weet nog steeds een balans te vinden tussen het coachen van anderen, haar rol als oprichtend bestuurslid van de Hawthorne Leadership School, haar functie in het bestuur van het COCA-fonds en het opvoeden van drie kinderen samen met haar man. Ze zegt dat ze het fijn vindt om een ​​rolmodel te zijn voor haar kinderen, om hen te leren diversiteit te waarderen en haar dochter te inspireren om succes na te streven. Rachana adviseert andere vrouwelijke professionals om duidelijk te zijn over hun 'waarom', hun prioriteiten en flexibel te zijn in hun carrièrepad. "Er is nooit maar één pad en nooit maar één manier," zei Rachana. "Als je flexibel bent, situaties onderweg goed inschat en je doel voor ogen houdt, kom je er wel." Rachana's prestaties en gedrevenheid maken haar tot een geweldig rolmodel en inspiratiebron voor andere leiders om een ​​positieve impact op anderen te hebben en tegelijkertijd hun doelen te bereiken.BW Packaging feliciteert de andere BW-vrouwen die dit jaar en vorig jaar zijn geëerd, evenals de vele andere vrouwelijke professionals die dit jaar en in voorgaande jaren zijn gehuldigd tijdens de jaarlijkse leiderslunch van Metro St. Louis!

11 januari 2024

Er is een voortdurend en intensief debat gaande over welke labeltechnologie het beste is. Zowel zelfklevende etiketten als krimpfolie-etiketten hebben hun nut. De keuze tussen de twee hangt echt af van uw behoeften en hoe elk apparaat aansluit bij de merkidentiteit en verpakkingsstrategie van uw bedrijf. Dit artikel belicht enkele van de belangrijkste verschillen tussen de twee labeltoepassingen. Je kunt de infographic ook downloaden voor snelle raadpleging. Pakketformaten De verpakkingsvorm speelt een grote rol bij het bepalen welke labeltechnologie het beste aansluit op uw behoeften. Zelfklevende etiketten werken alleen op vlakke verpakkingen, terwijl krimpfolie goed geschikt is voor complexere vormen, waardoor gebogen producten volledig bedrukt kunnen worden. Integratiegemak De beschikbare vloeroppervlakte en het gemak van integratie zijn ook belangrijke overwegingen bij het kiezen van een etiketteringstoepassing. Etiketteermachines met drukgevoelige etiketten nemen minder ruimte in beslag en zijn eenvoudig te integreren in bestaande verpakkingslijnen. Etiketteringsmachines voor krimpfolie vereisen een grotere werkruimte om aan de eisen van de krimptunnel te voldoen. Schapaantrekkingskracht Zowel krimpfolie als zelfklevende etiketten zorgen voor een aantrekkelijke presentatie van uw producten in de schappen. Door krimpfolie aan te brengen, kan het hele product worden bedrukt. Dit biedt merkeigenaren de beste mogelijkheid om kleur en vorm te gebruiken om hun producten vanuit elke hoek in het schap te laten opvallen. Zelfklevende etiketten maken gebruik van reliëfdruk, printen met hoge resolutie en 3D-graphics om producten op een unieke manier te laten opvallen. Kapitaaluitgaven Hoewel de kosten per toepassing variëren afhankelijk van kwaliteit, snelheid en duurzaamheid, zijn zelfklevende etiketteermachines gemiddeld goedkoper dan machines die krimpfolie-etiketten verwerken. Dit komt door het tweestappenproces dat nodig is om een ​​krimpfolie-etiket aan te brengen en te laten krimpen. Over het algemeen zijn zelfklevende etiketten per stuk goedkoper dan krimpfolie. Het is belangrijk om de totale eigendomskosten (TCO) te evalueren om te bepalen welke etiketteringsoptie het beste bij uw organisatie past. Manipulatiebestendig/Beveiliging Als uw verpakking een verzegeling tegen manipulatie of een veiligheidslabel vereist, kunnen zowel zelfklevende labels als krimpfolielabels een dergelijke verzegeling creëren. Het aanbrengen van etiketten met krimpfolie is de eenvoudigste methode om fraudebestendige etiketten te integreren. Je kunt een kleine machine, speciaal voor het aanbrengen van fraudebestendige etiketten, aan een productielijn toevoegen. Voor zelfklevende etiketten is integratie met de etiketteermachine noodzakelijk en moet hier al bij de aanschaf van de machine rekening mee worden gehouden. Operationele vereisten Een andere factor om rekening mee te houden bij de keuze tussen zelfklevende etiketten en krimpfolie-etiketten is het type productielijn dat u gebruikt. Applicators voor krimpfolie vereisen accumulatieverwerking voor intermitterende (start/stop) productielijnen. Deze eis wordt met name ingegeven door de noodzaak van een constante productstroom in en uit de krimptunnel om een ​​hoogwaardige productpresentatie te garanderen. Temperatuurgevoeligheid Afhankelijk van uw productieomgeving is zelfklevende etikettering wellicht de meest effectieve etiketteringsoplossing voor u. Drukgevoelige etiketteerapparaten kunnen onder uiteenlopende temperatuursomstandigheden functioneren. In een omgeving waar condensatie optreedt, kan extra apparatuur nodig zijn om de verpakking te drogen voordat het product met krimpfolie wordt bedrukt. Duurzaamheid De duurzaamheidsstrategie van uw bedrijf kan ook van invloed zijn op uw keuze voor een etiket en een etiketteerbedrijf. Drukgevoelige machines kunnen alle voorgevormde materialen verwerken (PP, PET, glas, karton, enz.) en bieden talloze etiketteringsopties die op verschillende manieren bijdragen aan duurzaamheid. Krimpfolie-etiketten daarentegen kunnen gemakkelijk door de consument worden verwijderd en weggegooid, waardoor de verpakking kan worden gerecycled zonder dat de recyclebaarheid van het etiket in gevaar komt. Kortom, Uiteindelijk zijn er tal van factoren waarmee rekening moet worden gehouden bij de keuze tussen krimpfolie en zelfklevende etiketten/etiketteermachines. De keuze hangt vaak af van de specifieke behoeften van uw bedrijf. BW Integrated Systems heeft een handige infographic voor u samengesteld. Als u hulp nodig heeft bij het kiezen van de applicatie die het beste bij u past, neem dan contact met ons op.

8 januari 2024

Postres Romar is een co-packingbedrijf gevestigd in Spanje, dat samenwerkt met bekende distributeurs voor diverse producten. BW Filling & Closing (BWFC) is benaderd om hun mogelijkheden op de yoghurt- en dessertmarkt uit te breiden. Voor de start van een project met een grote speler in de supermarktdistributie was het noodzakelijk om een ​​leverancier te vinden voor een efficiënte machine met een gunstige prijs-kwaliteitverhouding, wat leidde tot de keuze voor BWFC. De aanschaf van een gelei-machine markeerde het begin van een samenwerking die de productiemogelijkheden aanzienlijk beïnvloedde. Naadloze integratie en een voorbeeldige start-up. De prestaties van BWFC zijn opmerkelijk. De levertijden werden nageleefd en het opstartproces van de machines overtrof de verwachtingen. Het werd binnen de afgesproken levertijd opgeleverd, met regelmatige bezoeken aan de fabriek van BWFC in Logroño om de voortgang van het project te volgen en gevraagde aanpassingen op een transparante manier door te voeren. Snelle en stabiele doorlooptijd en opstart. Uitbreiding van BWFC-machines Na dit eerste succes werd de samenwerking uitgebreid met de aanschaf van in totaal vijf machines. Deze machines spelen een belangrijke rol in de productieketen van de distributeur en maken hoogwaardige zuivelproducten zoals panna cotta en vla, maar ook andere producten zoals gelei. 5 machines om de schappen in de supermarkt te vullen Operationele excellentie en gebruiksvriendelijk ontwerp De operationele ervaring met BWFC-machines is uitstekend. De intuïtieve interface, de overzichtelijke weergave van schermen en alarmen, en het gemak waarmee problemen kunnen worden opgelost, worden allemaal zeer gewaardeerd. De feedback van de onderhoudsafdeling benadrukt de toegankelijkheid en gebruiksvriendelijkheid van deze machines, waardoor het oplossen van problemen veel eenvoudiger wordt. Verbeterde gebruiksvriendelijkheid Training en autonomie De trainingsprogramma's van BWFC hebben een cruciale rol gespeeld bij het bereiken van een hogere operationele efficiëntie. De korte trainingsperiode die nodig is voor bedieners en chauffeurs weerspiegelt het gebruiksgemak van deze machines. Bovendien heeft de technische training teams in staat gesteld om zelfstandig storingen te verhelpen, wat heeft bijgedragen aan een hoge mate van zelfredzaamheid bij het algehele machineonderhoud. Uitgebreid trainingsprogramma   Uitzonderlijke service en ondersteuning De reactiesnelheid van BWFC bij storingen is prijzenswaardig geweest. De samenwerking tussen de teams heeft geresulteerd in een uitstekende relatie, waarbij BWFC absolute topservice levert wanneer dat nodig is. Continue ondersteuning, gecombineerd met effectieve training, heeft teams in staat gesteld om bijna volledige autonomie te bereiken in machineonderhoud. Uitstekende prestaties in de aftermarket De voortdurende relatie tussen Postres Romar en BWFC wordt gekenmerkt door efficiëntie, betrouwbaarheid en onvoorwaardelijke steun. De synergie tussen de teams heeft niet alleen de productiecapaciteit verhoogd, maar heeft ook benadrukt dat het vinden van een partner die technische ondersteuning biedt, je behoeften begrijpt en op je specifieke verzoek inspeelt, de sleutel tot succes is.

8 januari 2024

De wereldwijde markt voor krimpfolie-etiketten heeft de afgelopen jaren een aanzienlijke groei doorgemaakt en is van een niche-etiketformaat uitgegroeid tot een gangbaar formaat. Om de groeitrajectorie voort te zetten, is het voor het segment van krimpfolieverpakkingen cruciaal om zich aan te passen en te innoveren. In deze bijgewerkte blogpost bespreken we vier belangrijke uitdagingen die momenteel van invloed zijn op de wereldwijde markt voor krimpfolie. Toenemende zorgen over duurzaamheid en milieu: De laatste jaren is er steeds meer aandacht voor duurzaamheid en de impact op het milieu. De krimpfolie-industrie pakt duurzaamheid en milieuproblemen actief aan door geavanceerde functionele coatings, inkten en materialen te ontwikkelen. De juiste combinatie van technologieën maakt het mogelijk om de fles en de hoes samen te recyclen, waardoor de kans op 100% recyclebaarheid toeneemt. Fabrikanten richten zich ook op transparante plastic flessen van PET en HDPE om de recyclebaarheid te verbeteren en het gebruik van gekleurde flessen, die moeilijker te recyclen zijn, te minimaliseren. De gehele waardeketen van krimpfolie moet zich inzetten voor duurzaamheid en alle technologieën en benaderingen omarmen die compatibel zijn met het recyclingproces, inclusief het gebruik van perforaties die de consument aanmoedigen om de folie van de verpakking te verwijderen voordat deze in de recyclingbak wordt gegooid. Concurrerende technologieën zijn in opkomst: Twee opkomende technologieën vormen een uitdaging voor het traditionele krimpfolie-etiketformaat. Ten eerste maakt direct printen op de verpakking etiketten volledig overbodig, wat voordelen biedt op het gebied van duurzaamheid en mogelijkheden voor gepersonaliseerde verpakkingen. Ten tweede zijn staande zakjes populairder geworden vanwege het lagere plasticgebruik in vergelijking met stijve verpakkingen. De recyclebaarheid van staande zakjes blijft echter een punt van discussie. De industrie worstelt met de keuze tussen volledig recyclebare, harde verpakkingen en foliecombinaties of staande zakjes die minder plastic gebruiken maar niet recyclebaar zijn. Impact van e-commerce: De opkomst van e-commerce heeft het retaillandschap veranderd en brengt nieuwe aandachtspunten met zich mee voor krimpfolie-etiketten. Hoewel de effectiviteit van krimpfolie om de aandacht van klanten in fysieke winkels te trekken algemeen bekend is, is hun rol in de wereld van online winkelen minder duidelijk. Over het algemeen speelt de verpakking tegenwoordig een cruciale rol in de 'uitpakervaring', aangezien producten rechtstreeks bij de consument thuis worden bezorgd. Verpakkingsontwerpers en merkeigenaren moeten mogelijk hun strategieën aanpassen om rekening te houden met de impact op het moment van uitpakken op de keukentafel – een nieuw terrein voor het krimpfolielabel om zijn stempel te drukken! Kwaliteitsproblemen aanpakken: Ondanks decennia van vooruitgang kampt het krimpfolie-etiketformaat nog steeds met kwaliteitsproblemen. Uitdagingen zoals naadproblemen, problemen met de voorbereiding en vervorming, vouwlijnen en problemen met het aanbrengen en krimpen blijven bestaan. Hoewel het krimpfolielabel al zes decennia bestaat, blijft het zich ontwikkelen, verbeteren en uitdagen. Elke nieuwe folie, nieuwe inkt en nieuwe coating vereist dat we onze processen verfijnen en opnieuw afstellen om ervoor te zorgen dat we het hoge kwaliteitsniveau bereiken en behouden dat dit indrukwekkende en veelzijdige labelformaat vereist. Duurzaamheid, concurrerende technologieën, de impact van e-commerce en kwaliteitsuitdagingen behoren tot de belangrijkste factoren die de toekomst van krimpfolie beïnvloeden. Door innovatie te omarmen, milieuproblemen aan te pakken, zich aan te passen aan veranderend consumentengedrag en de focus op kwaliteit te behouden, kan de krimpfolie-industrie blijven floreren in het dynamische landschap van verpakkingsoplossingen. De reactie van de waardeketen op innovatie voor duurzaamheid en het voortdurende streven naar uitmuntendheid – of het nu in de supermarkt is of aan uw keukentafel – doet ons geloven dat de groeicurve voor krimpfolie-etiketten nog lang niet zijn hoogtepunt heeft bereikt!

November 15, 2023

De volgende tekst bevat fragmenten uit het interview dat Dominique Cossais, R&D-manager van BW Filling & Closing, heeft gegeven aan Packaging Europe met Plastiques Venthenat, Amcor, Olga, Cedap en Citeo over de volledig recyclebare thermogevormde PS-beker, dat oorspronkelijk verscheen op target="_blank" data-sf-ec-immutable="">packagingeurope.com op juli 2023. BW Filling & Closing (BWFC ) en een consortium van bedrijven hebben enkele maanden gewerkt aan een oplossing voor een volledig recyclebare FFS-yoghurtbeker. Dit project won op 14 november 2023 de prijs voor "Recyclebare Verpakking (Voor Commerciële Introductie)". In een recent interview met Packaging Europe deelde Dominique Cossais, R&D-manager bij BWFC, inzichten over het project voor de volledig recyclebare thermogevormde PS-beker, dat genomineerd was voor de Sustainability Awards en deze op 14 november won vanwege zijn rol in het bevorderen van duurzaamheid. Het project, een samenwerkingsverband tussen Plastiques Venthenat , Amcor, Citeo , Olga , Cedap en BWFC, heeft als doel de duurzaamheid van voedselverpakkingen in Frankrijk en heel Europa te bevorderen, ten voordele van voedselproducenten, consumenten en regelgevende instanties. De innovatie: een volledig recyclebare PS-beker. Dominique Cossais toonde zich enthousiast over haar deelname aan het project en erkende het enorme potentieel ervan voor de voedingsindustrie. De innovatie draait om een ​​vorm-, vul- en sluitbeker die voor 98.5% uit polystyreen bestaat, waardoor deze volledig recyclebaar is. In heel Europa zijn er talloze FFS-machines in gebruik bij zuivelproducenten om polystyreen te thermovormen. De PS-verpakking die op de markt is, is echter niet geschikt voor recycling, omdat de banderol rond de beker is gemaakt van papier, inkt en smeltwas, en het deksel ook uit meerdere materialen bestaat (inkt, papier, lijm, polyester en hittebestendige lak en/of aluminium). De nieuwe bekers zullen bijna volledig van PS-plastic gemaakt worden: de beker, het deksel en de banderol zullen voor meer dan 98% uit polystyreen bestaan. Duurzaamheidsvoordelen: verbeterde recycling en minder afval. Een van de belangrijkste duurzaamheidsvoordelen van de volledig van PS gemaakte beker is de verbeterde sorteerefficiëntie voor recycling, doordat de terugwinning met 20% is toegenomen. Tests naar de recyclebaarheid van de verpakking hebben goede resultaten opgeleverd, waardoor het sorteerproces voor PS-kunststoffen wordt vereenvoudigd en de ontwikkeling van een duurzamer verpakkingsecosysteem wordt gestimuleerd. Bovendien biedt het project een praktisch voordeel voor voedselproducenten. Doordat ze hun bestaande FFS-machines kunnen upgraden om de nieuwe deksels en banderoles te kunnen verwerken, wordt de noodzaak om te investeren in nieuwe, arbeidsintensieve apparatuur geminimaliseerd. Dit project maakt deel uit van de inspanningen van BWFC op het gebied van innovatie en onderzoek en ontwikkeling om recyclebare materialen te promoten en de duurzaamheid in de verpakkingsindustrie te vergroten. Een voorbeeld hiervan is de Snapcut-tool, die vorig jaar finalist was voor de duurzaamheidsprijs in de categorie machines. Deze tool stelt producenten in staat om over te schakelen op PET-plastic voor het thermovormen van multipacks op nieuwe en bestaande machines. Tot nu toe konden voedselproducenten die wilden overschakelen op recyclebare materialen voor thermogevormde verpakkingen, investeren in nieuwe machines of bestaande machines aanpassen voor de omschakeling naar PET-verpakkingen. Deze aanpak vermindert niet alleen de afvalberg die gepaard gaat met de bouw van nieuwe machines, maar stelt producenten ook in staat om PS te blijven gebruiken en tegelijkertijd te profiteren van de milieuvoordelen van recyclebare verpakkingsmaterialen. Wanneer is het allemaal begonnen? Citeo deed in april 2019 een oproep voor een ecodesignproject, waarbij Plastique Venthenat, Amcor, Olga en Cepad samenwerkten om een ​​standaard PS-beker voor yoghurt- en dessertproducten voor te stellen, die geproduceerd zou kunnen worden met Form-Fill-Seal-machines. Dit is het moment waarop BWFC zich bij de groep partners heeft aangesloten om het eindproduct op de FFS-machines te testen. Kortom, het project voor volledig recyclebare PS-bekers, dat door BWFC en haar partners is opgezet, is een belangrijke stap voorwaarts op het gebied van duurzaamheid voor voedselverpakkingen. Door deze innovatieve aanpak te omarmen, kan de industrie stappen zetten richting een milieuvriendelijkere toekomst, wat zowel het milieu als alle betrokken belanghebbenden ten goede komt.

November 3, 2023

Afhankelijk van het product, de markt en de transportafstand, bestaat er een oneindige variatie en complexiteit aan zakken wat betreft formaat, materiaal, vorm en sluitsysteem. Fabrikanten van verpakkingslijnen voor zakken hebben zich aangepast aan de eisen van hun klanten door flexibel in te spelen op deze variëteit. De verpakkingsmachines van de meeste fabrikanten hebben tegenwoordig een hoge mate van volwassenheid bereikt. Met volwassenheid bedoelen we betrouwbaarheid, weinig onderhoud, productiviteit zonder stilstand, optimale ergonomie voor de operators, precisie van de doseermachines, kwaliteit van de zaksluitingen, pallets en folie, met minimale omsteltijden voor recepten en formaten, en dat alles met snelheden die dicht bij de productstroom liggen. Bovendien kunnen gegevens worden geëxporteerd en geïntegreerd in bedrijfssystemen voor productiecontrole en traceerbaarheid.Symach BV, gevestigd in Nederland, produceert al zo'n 30 jaar palletiseermachines. Na de overname van het Nederlandse bedrijf door de Barry Wehmiller Group in 2015 Symach produceert complete verpakkingslijnen, inclusief vulmachines, zakkenvulmachines, gewichtscontrole- en metaaldetectiesystemen, palletiseermachines en foliemachines.SymachBij de weegschalen van 's draait alles om nauwkeurigheid en snelheid. Wanneer het product een gemakkelijke stroom heeft, zoals zaden, dierenvoer, suiker of rijst, kan de doseermachine door zwaartekracht worden gevoed. De continuïteit van de stroom is zodanig dat er geen fouten worden gedetecteerd tijdens het wegen. Aan de andere kant, wanneer het product een moeilijke stroom heeft, zoals paardenvoer of producten die samenklonteren, waarbij de continuïteit van de stroom niet vanzelfsprekend is, is het noodzakelijk om het product te egaliseren. Productegalisatie wordt over het algemeen uitgevoerd door een transportband die het product onder een trechter verzamelt en het na egalisatie door een mes naar de doseermachine transporteert. De productstroom is dan constant zonder samenklontering of klonten. Het wegen wordt dan nauwkeurig.Symach Het bedrijf produceert deze twee typen doseermachines: zwaartekracht- en banddoseermachines, met weergave van de doseringssnelheid (ongeveer twintig doses per minuut) met een gemiddelde van 0 g ten opzichte van het ingestelde punt en een standaardafwijking van 15 g bij doses van 25 kg. Symach Doseermachines kunnen worden gecertificeerd door de wettelijke metrologie. De weeggegevens kunnen worden geëxporteerd naar een ERP-systeem of per batch op etiketten worden afgedrukt bij de palletiseeruitvoer. Inpakken en diversiteit Het inpakken in zakken is ongetwijfeld het meest complexe onderdeel van het verpakkingsproces, omdat er rekening moet worden gehouden met de diversiteit aan zakken en hun sluit- en identificatiesysteem. De afmetingen van de tassen zijn een van de eerste criteria voor flexibiliteit die we aan de tassen kunnen toeschrijven. Symach Verpakkingsmachine. De vulopening is ontworpen voor zowel kleine als grote zakken; met een dichtheid van 0.5 kg/l kan de Fillstar-verpakkingsmachine zelfs inhoud van 2.5 kg tot 50 kg verpakken. Het wisselen van formaat gebeurt binnen enkele seconden via het bedieningsscherm, zonder dat de vulopening hoeft te worden verwisseld. De Symach Verpakkingsmachines kunnen werken met voorgevormde open zakken en met rollen buizen. Voordat de zak wordt gesloten, doorloopt hij verschillende stadia. Hij kan plat bedrukt worden voordat hij gevuld wordt, of hij kan een of meer etiketten krijgen.Symach Het systeem integreert eigen etiketteermachines of die van de klant. Terwijl de zakken plat over een transportband (X-as) bewegen, bewegen de printers of etiketteermachines (Y-as) en worden de etiketten zeer nauwkeurig aangebracht. De identificatiesystemen in deze module kunnen bestaan ​​uit inkjetprinten, lasermarkering, likprinten of een rechte applicator. De zak die onder de opening wordt aangeboden, wordt gecontroleerd op horizontaliteit. Dit is belangrijk voor een perfect horizontale sluiting, of het nu gaat om sealen, naaien of, nog belangrijker, het maken van een vouw. Als een zak niet horizontaal is, wordt deze verwijderd voordat hij gevuld kan worden. De zakken, met name plastic, PE- en PE/PET-zakken, kunnen, afhankelijk van de marketing en markttrends, voorzien zijn van een schuifsluiting, ritssluiting of klittenband. Deze zakken worden vóór het vullen gecontroleerd. Als een zak na een aantal pogingen niet goed geopend kan worden, wordt deze afgekeurd. Tijdens het vullen en om de snelheid te optimaliseren, heeft de vulopening een interne opening halverwege de zak. Deze opening zorgt ervoor dat er product in de zak blijft zitten als deze nog niet klaar is, of dat er vanaf een beperkte hoogte product wordt aangevoerd om scheuren in papieren zakken te voorkomen. Deze opening verhoogt tevens het stikstofgehalte en verdrijft zuurstof uit de kern wanneer de zakken geïnertiseerd moeten worden.Symach Verpakkingsmachines zijn modulair opgebouwd. Na het vullen doorloopt de zak verschillende fasen in de machine, afhankelijk van de eigenschappen van de zak of de wensen van de klant. Denk hierbij aan het ontluchten van de zak voor een betere vorm of een fijne stikstofregeling, een sealmodule (enkel- of dubbel), een module voor het snijden van de handgreep, een vouwmodule vóór het naaien, een naaimodule, een module voor het dichtknijpen van de bovenkant en vaak een zakkeerder of -duwer, afhankelijk van de lijnopstelling. Dankzij het modulaire ontwerp kan de verpakkingsmachine worden uitgebreid met een latere module als de klant een seal- of inertiseringsfunctie wil toevoegen die aanvankelijk niet gepland was. De Symach De verpakkingsmachines worden vanaf twee verschillende locaties aangestuurd om de noodzaak voor operators om te reizen te beperken en kunnen op afstand worden bediend via een tablet. De onderhoudsmanager wordt bij zijn taken ondersteund door de weergave van onderhoudsalarmen.SymachpalletiseermachinesSymach Palletiseermachines werken allemaal volgens het cartesiaanse principe. De zakken worden op de pallet geplaatst in een vlak dat door de operator in de X- en Y-richting wordt bepaald. Deze oplossing maakt het mogelijk dat de zakken elkaar overlappen, waardoor de lading wordt geoptimaliseerd. Door de overlapping wordt ook de ruimte op de pallet optimaal benut en wordt het overlopen van zakken beperkt. Naast deze klassieke bedieningsoplossing, Symach Dit zorgt ervoor dat de zakken tijdens het palletiseren binnen een sjabloon blijven gedurende het hele stapelproces. Het resultaat is perfect: de zakken worden strak tegen de pallet gestapeld. De pallets verlaten de palletiseermachine perfect rechthoekig. Qua output wordt de oplossing toegepast met verschillende motoriseringen, variërend van 15 tot 46 zakken per minuut. De palletiseermachines kunnen worden uitgebreid met opties zoals dispensers voor beschermfolie van folie of karton, tussenlagen, bodemplaten voor pallets, de mogelijkheid om bundels te palletiseren, palletweging, enz. Verpakking, de garantie voor stabiliteit van de lading. De complete lijn wordt afgesloten met een palletwikkeloplossing om de stabiliteit van de lading te garanderen. Na het verlaten van de palletiseermachine kan de pallet worden voorzien van een beschermhoes of een waterdichte oplossing. Zodra de hoes is verwijderd, wordt de pallet, afhankelijk van het product, in rekfolie of net gewikkeld. Symach Stretchfoliewikkelmachines zijn ofwel machines met een draaitafel ofwel machines met een draaiarm. De programma's zijn flexibel; het is mogelijk om verschillende aantallen omwentelingen in te stellen, zowel aan de boven- als onderkant van de pallet, waarbij ook de overlapping van de folie aanpasbaar is. De keuze hangt af van de lay-out, de gewenste snelheid en de vereiste stabiliteit. Intelligente verpakkingslijnen, preventief onderhoud, traceerbaarheid, ERP Onderhoud, traceerbaarheid, statistieken, alles Symach De apparatuur is aangesloten en kan intelligent communiceren met andere apparatuur of servers. Wat betreft onderhoud zijn alle machines uitgerust met bewegingstellers en kunnen daardoor preventief onderhoud uitvoeren door alarmen te versturen, bijvoorbeeld wanneer een cilinder of riem vervangen moet worden. Deze alarmen kunnen alleen door de onderhoudsmanager worden bevestigd. Ze maken ingrijpen mogelijk voordat er een storing optreedt en er dus een blokkade in de verpakking ontstaat. Naast de schermen kunnen de machines ook op afstand worden bediend via een tablet of computer, mits aan de veiligheidsvoorschriften wordt voldaan. Het scherm van de zakkenvulmachine of palletiseermachine wordt weergegeven op een extern scherm. Op deze manier, Symach Kan op verzoek van het personeel 24 uur per dag op afstand de controle over de apparatuur overnemen, de eerste diagnose stellen en storingen verhelpen. In een context van een constante vraag naar traceerbaarheid, van de etiketterings-, vul-, sluit- en gewichtscontrolefasen tot de metaaldetector, kunnen de zakken worden gevolgd en geïdentificeerd met behulp van de informatie die in elke fase wordt ontvangen en verzonden naar het ERP-systeem, de palletprinter of een andere traceerbaarheidsserver.

26 juni 2023

Toen Covid-19 de restaurantsector wereldwijd lamlegde, stond Surgital, een ambachtelijke producent van verse pasta uit Emilia-Romagna – een regio met een rijke gastronomische cultuur en traditie in het handmatig maken van verse pasta – voor een enorme uitdaging: meer dan 90% van hun productie werd rechtstreeks aan restaurants geleverd. Omdat hij wist dat het bedrijf deze sluiting niet lang kon volhouden, besefte Edoardo Bacchini, algemeen directeur van Surgital, dat hij en zijn familiebedrijf snel moesten handelen. Surgital produceert tegenwoordig op grote schaal IQF-verse pasta en brengt zo verse pasta naar de wereld, dankzij de steun van BW Simionato, een merk van BW Flexible Systems. Om de gevolgen van de sluiting te overbruggen, moest Surgital investeren in de juiste technologie om deze overgang mogelijk te maken, en BW Simionato heeft daarbij in elke fase ondersteuning geboden. “We hebben onze behoeften uitgelegd en ons project gedefinieerd: de kwetsbaarheid van het product, de noodzaak om de productiviteit te verhogen en de hoge hygiëne-eisen. "En ze zeiden: 'Laten we dit doen!'", aldus Bacchini. Naast het feit dat tijd een cruciale factor was, had het zorgvuldig behandelen en bewaren van de delicate en fragiele pasta de hoogste prioriteit binnen het project. BW Simionato had een systeem nodig om de pasta te wegen met een weegschaal die speciaal ontworpen was voor het hanteren van kwetsbare producten. Tegelijkertijd moest de IQF-saus en alle andere ingrediënten die op de weegschaal werden gemengd, worden gewogen. Dit werd bereikt door de weegschaal in verschillende delen te splitsen, wat naast de bescherming van de pasta ook een hoge productiviteit garandeerde en voldeed aan de strenge hygiëne-eisen. Met de oplossing die BW Simionato heeft gevonden, kan de klant, wanneer het recept wordt gewijzigd, direct een ander deel van de weegschaal gebruiken om de productie voort te zetten zonder eerst de gebruikte onderdelen van de weegschaal te hoeven reinigen. "Ik ben blij dat ik voor BW Simionato heb gekozen vanwege de samenwerking en ondersteuning. In zo'n korte tijd hebben ze ons bedrijf helpen transformeren," aldus Bacchini. "Sterker nog, we hebben momenteel twee verpakkingslijnen voor roerbakgerechten in gebruik, wat een enorm succes voor ons is gebleken." Deze overgang heeft veel deuren geopend voor Surgital. "Elke dag verlaat een container vol roerbakproducten onze fabriek in de Verenigde Staten," aldus Bacchini. In totaal verzendt Surgital nu producten naar meer dan 60 landen. De bedrijfscultuur van BW Simionato speelde een cruciale rol in deze relatie, zowel vanuit technisch als vanuit onderhandelingsperspectief. Surgital, als Italiaans bedrijf dat de veiligheid van zijn medewerkers, duurzame productie en investeringen in de lokale omgeving en liefdadigheidsinitiatieven vooropstelt, leek daarom een ​​logische keuze voor de samenwerking met BW Simionato. Door hun verse pasta over de hele wereld te exporteren, verspreiden ze hun cultuur en waarden van een gezonde bedrijfsvoering met gecertificeerde kwaliteitsproducten, -gewassen en -processen. "We maakten het probleem van de klant tot ons probleem en de oplossing werd gevonden dankzij de uitstekende samenwerking tussen onze teams", aldus Filippo Zatti, IQF Business Development Manager bij BW Flexible Systems. Het succes van dit uitdagende project met Surgital onderstreept de technische expertise van het BW-team en laat zien dat BW Simionato elke geïntegreerde verpakkingsuitdaging aankan. Met de toevoeging van twee complete BW-lijnen met een RCW-weegschaal voor 16 koppen en een RCW-weegschaal voor 10 koppen met daaronder 2 schuin geplaatste Logic 35 VFFS-weegschalen, beschikt Surgital nu over in totaal 34 productielijnen in haar hoofdkantoor in Lavezzola, gelegen in de provincie Ravenna. "Wanneer we BW Simionato bellen en om ondersteuning vragen, staan ​​ze altijd voor ons klaar en reageren ze snel," aldus Bacchini. “Onze machines draaien 24 uur per dag en dit succes hebben we te danken aan onze samenwerking met BW Simionato. LEER MEER Meer informatie over Surgital vindt u op: www.surgital.it/ Meer informatie over BW Flexible Systems vindt u op: www.bwflexiblesystems.com/our-company

8 juni 2023

Iedereen weet dat het vinden van personeel lastig is in deze tijd, in een arbeidsmarkt waar kandidaten schaars zijn en de concurrentie moordend is. Sommigen beweren dat het vinden van "goed" talent altijd al moeilijk is geweest. Maar wat als we het al die tijd verkeerd hebben aangepakt? Wat als het vormen van succesvolle teams eigenlijk een proces is, en geen eenmalige gebeurtenis? Bij BW Filling & Closing Pneumatic ScaleWe zijn trots op ons al lang bestaande Engineering Co-op Program: een tweejarig rotatieprogramma dat is ontworpen om twee studenten werktuigbouwkunde en twee studenten elektrotechniek kennis te laten maken met de praktijk van een carrière als ingenieur. Het programma is gebaseerd op mentorschap, met een doelgericht groeiplan en ondersteund door zinvol werk. Verrassend genoeg is de ideale kandidaat voor een co-op-programma niet per se de student met een 4.0 GPA. Bij de beoordeling van potentiële kandidaten voor het programma kijken we naar studenten die goed kunnen communiceren, een diverse achtergrond hebben en geïnteresseerd zijn in ons werk. Tijdens hun eerste rondleiding door onze faciliteiten letten we op hun interesse, de vragen die ze stellen en hun nieuwsgierigheid. We zoeken een co-op-student die graag met iedereen samenwerkt, in een teamverband en met verschillende afdelingen. Communicatie is een bijzonder belangrijk – en vaak over het hoofd gezien – aspect van uitmuntende ingenieursprestaties. Pneumatic ScaleOnze ingenieurs spelen een cruciale rol in het omzetten van wat begint met een eenvoudige evaluatie van de producten van onze klanten in geavanceerde en innovatieve apparatuuroplossingen, op maat gemaakt om te voldoen aan de unieke eisen van hun toepassingen. Om dat goed te doen, is niet alleen een zorgvuldige analyse van de projectdoelen nodig, maar ook aandachtig luisteren, in combinatie met inzichtelijke vragen, naar de klant en de Pneumatic Scale Het team bespreekt de belangrijkste elementen van de bouw. De diversiteit van de activiteiten van BW Filling & Closing is zowel voor coöperaties als voor onze klanten een groot voordeel. Omdat onze activiteiten zich richten op het vullen van natte en droge producten, het afdoppen, het sluiten van blikken en het etiketteren, ontwikkelen onze engineers expertise in niet slechts één type machine, maar in veel van de meest cruciale onderdelen die de kern vormen van de gehele productielijn. De mogelijkheid om met veel verschillende soorten verpakkingsmachines te werken is een essentieel onderdeel van de algehele ervaring bij een coöperatie. "We behandelen onze stagiairs als volwaardige leden van ons engineeringteam en geven ze verantwoordelijke vrijheid", legt Dave Christman, Innovation Leader voor Industriële Automatisering bij BW Filling & Closing, uit. "Naarmate ze vorderen in het programma, krijgen ze steeds complexere taken. Tegen de tijd dat ze afstuderen, zullen ze echt engineeringwerk verrichten. En ze werken aan uiteenlopende taken en doen onderdelen van verschillende functies. Ze ontwikkelen hun vaardigheden en wij krijgen een goed beeld van hun potentieel voor succes op de lange termijn binnen ons team." Het werk van de coöperaties aan projecten wordt nauwlettend begeleid door leden van Pneumatic ScaleHet engineeringteam van 's. Deze mentoren doen meer dan alleen de nauwkeurigheid van het werk controleren en de voortgang van een stagiair beoordelen. Ze geven het goede voorbeeld wat betreft focus, aandacht voor detail en een positieve, open-minded benadering van oplossingen. Pneumatic Scale staat bekend om zijn innovatieve aanpak, die leidt tot succesvolle innovatie en het opbouwen van duurzame klantrelaties. Door ons team te versterken met co-op-studenten leren zij niet alleen, maar worden projecten ook sneller afgerond en hebben senior engineers extra capaciteit om complexere taken aan te pakken. Het resultaat is een robuust team van engineers met ervaring in het samenwerken om complexe problemen op te lossen. Naast het opleiden van veelzijdige ingenieurs, Pneumatic ScaleHet co-op-programma van [naam bedrijf] leidt leiders in de engineeringsector op. De teamleden die als mentoren fungeren en onze co-ops begeleiden, ontwikkelen tegelijkertijd de leiderschapsvaardigheden die nodig zijn om complexe klantprojecten tot een succesvol einde te brengen. En aangezien meer dan 50% van [naam bedrijf] Pneumatic ScaleDe ingenieurs van het bedrijf hebben zelf het co-op-programma doorlopen en zijn er trots op hun ervaring te delen om de volgende generatie leiders binnen onze organisatie te ontwikkelen. Dit laatste punt is vooral belangrijk in deze tijd waarin zoveel bedrijven moeite hebben om gekwalificeerde kandidaten aan te trekken en aan te nemen, met name kandidaten met de specialistische kennis en vaardigheden van een ingenieur. Het co-op-programma is een waardevolle bron van ervaren, enthousiaste werknemers die na hun afstuderen direct aan de slag kunnen en een productieve en volwaardige bijdrage leveren aan het team, zonder dat ze zich hoeven aan te passen aan de bedrijfscultuur of uit te zoeken hoe ze erin passen. Ze weten al dat ze het leuk vinden om ingenieur te zijn, hebben vertrouwen in hun vaardigheden en zijn er trots op om bij een marktleider te werken. Op de vraag wat volgens hem het programma tot een succes maakt, antwoordt Christman zowel persoonlijk als praktisch. "Het co-op-programma stelt ons in staat om met studenten samen te werken en hun groei te volgen. Het is een geweldige bron van talent en het helpt studenten ook om te bepalen of techniek echt een carrière is die ze willen nastreven." Christman vervolgt: "Vanuit het perspectief van het bedrijf is het een kans om de kans op succes van een ingenieur binnen onze organisatie te beoordelen en te kijken of hij of zij past bij onze cultuur, wat erg belangrijk is voor de Pneumatic Scale merk. We nemen niet iedereen aan die ons programma doorloopt. Maar als we dat wel doen, hebben we veel vertrouwen in de bijdrage die ze aan ons team zullen leveren. Deze studenten brengen frisse ideeën, een goede instelling en helpen ons het werk af te ronden. De lessen bieden de basis voor probleemoplossing en denkvaardigheden, maar een stage biedt echte praktijkervaring en daar gaat niets boven.” Het hebben van een coöperatieprogramma is slechts één onderdeel dat dit mogelijk heeft gemaakt. Pneumatic Scale Om uit te blinken en te floreren, zelfs in uitdagende tijden. Wilt u meer weten over ons programma of over het opzetten van een co-op-programma binnen uw bedrijf? Neem dan contact op met een lid van ons team via sales@psangelus.com. Dave Christman is innovatieleider industriële automatisering bij BW Filling & Closing. Eind jaren negentig hielp Dave mee aan de ontwikkeling van het stageprogramma van het bedrijf, waarbij hij gebruikmaakte van zijn ervaring als stagiair in de jaren tachtig bij Diebold (nu Diebold Nixdorf). Dankzij die ervaring kon hij de theorie die hij in de collegezaal leerde, omzetten in concrete, praktische ervaring en een dieper begrip van wat het betekent om ingenieur te zijn. Dave bouwde voort op die kennis om het programma te ontwikkelen dat al meer dan twintig jaar een succesvolle kweekvijver is voor getalenteerde en veelzijdige ingenieurs. Mike Mihalik is onlangs met pensioen gegaan na 27 jaar dienstverband bij BW Filling & Closing. Gedurende zijn loopbaan bekleedde hij diverse cruciale functies, waaronder Vice President of Engineering en Vice President of Global Technology. Gedreven door zijn passie voor techniek en innovatie, speelde Mike een belangrijke rol bij de lancering van het Engineering Co-op Program van PS en het waarborgen van het voortdurende succes ervan.

7 juni 2023

Op 24 februari, tijdens een driemaandelijkse openbare bijeenkomst, BW Packaging Voorzitter Carol O'Neill heeft onze organisatie laten weten dat Richard Howlett de avond ervoor is overleden tijdens een wedstrijd van Manchester United. Richard was Accraply's Global Product Line Leader voor toepassingen met krimpkousen, maar voor degenen die hem kenden, was hij zoveel meer. Een leraar, student, pleitbezorger, leider en vriend; dit zijn slechts enkele van de vele rollen die Richard gedurende meer dan 20 jaar bij Graham Engineering en Accraply. Hoewel ik zelf maar een handjevol keren met hem heb samengewerkt, maakte Richard een positieve indruk op mij, en zoals ik onlangs heb vernomen, ook op vele anderen. In de dagen na zijn overlijden heb ik de gelegenheid gehad om een ​​aantal van Richards beste vrienden en teamleden te interviewen. Vandaag wijken we even af ​​van onze gebruikelijke content om stil te staan ​​bij een man die zoveel voor zovelen betekende en die belichaamde wat wij bedoelen met: "we meten succes af aan de manier waarop we het leven van mensen beïnvloeden." De Energizer Zonder uitzondering noemde iedereen die ik interviewde Richards opbeurende energie. Mike Burns, Richards leidinggevende en vicepresident Strategische Marketing & Innovatie voor AccraplyRichard werd omschreven als een kleurrijke verschijning in wat sommigen wellicht zouden beschouwen als een saaie productieomgeving. "Ik had echt een persoonlijke klik met hem vanwege zijn enthousiasme, zijn levenslust en zijn onuitputtelijke optimisme," zei Mike. "Soms was praten met Richard het leukste deel van mijn werkdag. Hij gaf me energie en wist me altijd aan het lachen te maken." Richard was bekend in de hele regio Accraply voor zijn persoonlijkheid en aanpak. Hoewel hij op afstand werkte vanuit zijn huis in Essex, maakte hij vaak de rit van zes uur naar Accraply's Manchester-faciliteit. Of het nu zijn opgewekte geest was of zijn jazzy shirts, je kon niet anders dan glimlachen toen Richard in het gebouw was. Andrew Metcalfe, People Leader voor Accraply Andrew, afkomstig uit het Verenigd Koninkrijk, herinnert zich zijn eerste indrukken van Richard, die Andrew vier jaar geleden verwelkomde bij het bedrijf Barry-Wehmiller. "Toen hij binnenkwam, reageerden mensen positief," zei Andrew. "Het is één ding om plezier in je werk te hebben, maar het is iets heel anders om binnen te komen – en zelfs als mensen een slechte dag hebben – een merkbare impact op hen te hebben. Het gaf me een geruststellend gevoel en het vertrouwen dat de mensen die hier werken, zijn wie ze zeggen te zijn. Hij leefde volgens de principes die wij dagelijks hanteren." In de loop van twee decennia bekleedde Richard vele verschillende functies en posities binnen Graham en Accraply ondernemingen. Volgens Simon Lunn, algemeen directeur van Accraply Europa bereikte Richard's energie een recordhoogte toen hij een nieuwe rol aanvaardde als Accraply's marktleider in krimpfolieproducten. "Het was bijna alsof hij bevrijd was," zei Simon. "Ik denk dat hij in zijn vorige functies vooral een persoon binnen een proces was. Als productlijnleider omarmde hij het idee om verder te kijken dan alleen de machines. Hij begon materiaalleveranciers en leveranciers van machines van derden erbij te betrekken en bezocht hen om te kijken of ze met ons konden samenwerken om het volgende grote product te ontwikkelen. In zijn latere jaren was hij erg trots op wat hij binnen het bedrijf voor elkaar kreeg." Aanvankelijk stond Richard echter afwijzend tegenover het idee om productlijnleider te worden. De onwillige leider In Accraply Volgens de overlevering gaat het verhaal over een gedreven verkoopmanager die de confrontatie aanging met de directeur van het bedrijf, Seamus Lafferty. Zoals Seamus het zelf vertelt, hadden hij en Richard een gesprek in een pub ergens in Zuid-Engeland. "Het was een heftige discussie," zei Seamus. "Ik vroeg hem om productlijnleider te worden en te stoppen met verkopen. Hij zag het als volgt: ik vroeg hem om een ​​baan op te geven die hij heel goed kon doen en zich te begeven in de onbekende wereld van productlijnleiderschap, iets wat destijds bij Barry-Wehmiller nog niet goed begrepen of zelfs gedefinieerd was, laat staan ​​in de rest van de wereld." AccraplyNaarmate we het beter begonnen te begrijpen en het steeds noodzakelijker werd om voor elke productlijn een productlijnleider aan te stellen, was hij de voor de hand liggende keuze.” Ondanks zijn aanvankelijke bezwaren accepteerde Richard de verantwoordelijkheid van deze nieuwe en onzekere rol. Zoals het Richard Howlett betaamde, ging hij er, eenmaal aan begonnen, volledig voor. Tijdens zijn periode als productlijnleider speelde Richard een cruciale rol in het vernieuwen van producten. AccraplyHet productaanbod van krimpfoliemachines van [naam bedrijf]. "Hij wist dat hij zich vrijwillig als proefkonijn opstelde voor dit nieuwe proces," zei Simon. "Het was een hobbelig proces en het duurde een eeuwigheid, maar we hebben er uiteindelijk twee machines van wereldklasse aan overgehouden. Hij was erg trots op de machines die er uiteindelijk uitkwamen." Simon heeft onlangs Richards familie ontmoet in de fabriek in Manchester. "Toen zijn familie langskwam, wisten ze eigenlijk niet wat hij deed," zei Simon. "Ze wisten alleen dat het iets met mouwen te maken had. Ik vroeg Richards familie: 'Willen jullie de twee machines komen bekijken die hij net heeft helpen ontwikkelen?' En ze zeiden: 'Wauw!' Want ik denk niet dat hij het mee naar huis nam. Als hij werkte, werkte hij, en als hij thuis was, was er zijn gezin. Richard had de gave om die twee te combineren. Hij leidde twee verschillende levens: Rich op het werk, en, zonder dat wij het wisten, Dickie thuis." Hoewel krimpfolietechnologie misschien niet het meest besproken onderwerp was aan de eettafel van de familie Howlett, was het zeker een onderwerp van verhitte discussies tussen Richard en zijn collega's. Op een avond, in een bar in Minneapolis, hadden Richard en Ben Ritter, specialist in krimpfolie en verpakkingstechnologie, een verhitte discussie. “Rich toverde zomaar wat mouwstof tevoorschijn en zei dat hij het waarschijnlijk wel in de wasmachine kon laten krimpen,” herinnert Simon zich. “Met de hulp van het barpersoneel zetten ze het experiment op. Iedereen in de bar juichte Ben of Rich toe met een luid gejuich toen de wasmachine openging. Uiteraard kromp het NIET. Richard werd bij elke gelegenheid aan dat experiment herinnerd.” De mensenmens Tijdens mijn gesprek met Seamus vroeg ik waarom Richard zo enthousiast was over krimpkousen? "Om te beginnen geloofde hij in de technologie," zei Seamus. "Hij verdiepte zich er zo in dat hij het helemaal doorhad. En toen ging het hem vooral om de mensen, om mensen te helpen en problemen op te lossen. Ik denk dat zijn passie minder om de mouwen ging en meer om de mogelijkheid die het hem bood om mensen te helpen, te enthousiasmeren en problemen voor hen op te lossen. Hij was echt een dienaar van anderen. Niets was hem te veel. Hij leek een oneindige bereidheid te hebben om te helpen, wat er ook gebeurde." De week voor zijn overlijden vertelde Richard aan vrienden en collega's hoe enthousiast hij was over de toekomst. Hij had onlangs een nieuwe uitdaging aangenomen. Hoewel het nog niet officieel was aangekondigd, had Richard een functie aanvaard als Accraplyduurzaamheidskampioen. Dit betekende dat Richard, naast zijn verantwoordelijkheden als productlijnleider, zich ook had gecommitteerd om overal duurzame initiatieven te stimuleren Accraply. "Hij was er zo enthousiast over – echt in vuur en vlam," aldus Michelle Bryson, Global Sustainable Packaging Leader voor alle BW Packaging“Elke keer dat we elkaar ontmoetten, zei hij: laten we volgende week weer afspreken! Hij had zoveel te bieden, zoveel waardevolle inzichten.” Naast zijn passie voor duurzaamheid, zei Michelle dat ze Richard zich zou herinneren vanwege zijn vriendelijke hart en geduld. “Toen we op Pack Expo waren, parkeerde ik mijn auto op een plek die ik niet makkelijk terug kon vinden, maar hij was zo aardig. Toen ik het team naar het restaurant reed, bleef hij bij me terwijl ik mijn auto ging parkeren, en hij merkte zelfs op dat zijn vrouw onlangs een klein ongelukje met haar auto had gehad. Zijn liefde voor haar was overduidelijk.” Veel van Richards collega's prezen zijn toewijding als echtgenoot, vader en grootvader. "Ik denk niet dat er in al die tijd dat we onderweg waren een dag voorbijging waarop ik niets over Sharon hoorde," zei Seamus. "Want hoe toegewijd Richard ook was aan alles wat er in zijn werk gebeurde, hij was minstens zo toegewijd, zo niet meer, aan zijn gezin. Hij was ontzettend trots op hoe het met zijn twee kinderen – Reece en Alicia – ging, en het ging echt heel goed met ze." De tijd die Richard met zijn familie, collega's en klanten doorbracht, heeft een diepgaande impact gehad op het leven van velen. Het is onmogelijk om precies te weten hoeveel levens hij heeft geraakt, maar uit gesprekken met een kleine groep van zijn collega's blijkt dat het er niet weinig zijn. Wij die Richard kenden, zullen deze herinneringen voor altijd koesteren. Herinneringen aan Richard “Richard was een en al energie. Hij had zo'n passie voor zijn werk, en dat werkte aanstekelijk voor iedereen die de kans kreeg om met hem samen te werken. Richard was een spons. Hij stapte met zoveel enthousiasme in de rol van productlijnleider. Hij wilde gewoon leren. We introduceerden hem tools en processen, en hij nam ze gretig in zich op. Hij omarmde het leren en was oprecht enthousiast over de mogelijkheden die hij had om een ​​betere toekomst voor derving te creëren. AccraplyZijn enthousiasme om te leren en verandering te omarmen gaf me energie... het maakte dat ik mijn best wilde doen om een ​​beter mens te worden! Richard was een pionier. Op een dag kregen we een idee… zouden we ons team in India kunnen koppelen aan een productlijnleider om beter te begrijpen hoe onze producten in de markt gepositioneerd waren ten opzichte van onze concurrenten? Het was iets wat we nog nooit eerder hadden geprobeerd en we wisten eigenlijk niet of het waarde zou toevoegen. Richard ging de uitdaging aan. Hij en zijn collega, Raghunath Kasinathan in Chennai, brachten het naar een niveau dat niemand van ons voor mogelijk had gehouden. Zijn werk effende de weg voor anderen en zal nog jarenlang als maatstaf dienen voor wat goed werk inhoudt. Richard was een vriend. Hij was zo onpretentieus en makkelijk om mee te praten. Je kon niet anders dan hem aardig vinden. Het was echt een plezier om met hem samen te werken! Hij was zo'n afspraak die in je agenda verscheen en waardoor je stress als sneeuw voor de zon verdween... "Oh fijn, ik heb vandaag een afspraak met Richard!" Richard was voor velen van ons meer dan een collega. Aan zijn familie en dierbaren... ik wil jullie laten weten dat jullie niet alleen rouwen... Hij wordt hier enorm gemist!" - John Koke, Vice President, Technical and Strategic Innovation bij Barry-Wehmiller “Als ik aan Richard denk, denk ik terug aan onze reis naar Italië om een ​​OEM-overeenkomst in Parma af te ronden. Na een geweldige vergadering besloten we dat te vieren. We kozen een klein, eenvoudig restaurantje op straat, deelden een fles wijn met wat lokale kaas en ham en brachten de avond door met praten over het leven, krimpfolie en grote dromen. Ik denk dat we dankzij zijn geweldige bijdrage dichter dan ooit bij de verwezenlijking van die krimpfoliedroom zijn!” – Majid Akiki, Sales Director bij Accraply“Elke interactie met Richard gaf me het gevoel dat ik meer kennis had en oprecht gewaardeerd werd. Omdat ik nieuw was in de verpakkingsindustrie, had ik nog niet veel kennis van krimpfolie. Richard legde regelmatig een specifiek proces of concept uit. Hij pakte dan altijd een product en een krimpfolie om te demonstreren waar hij het over had. Daardoor begreep ik het makkelijker en kreeg ik het vertrouwen om het aan anderen uit te leggen. Hij was altijd aan het lesgeven. Voordat we aan onze vergaderingen begonnen, vroeg hij altijd hoe het met mijn familie ging en luisterde hij echt. Hij gaf me altijd het gevoel dat ik gewaardeerd en gehoord werd. Tijdens een busreis hadden we het erover hoe belangrijk het is om aandacht te hebben voor het team en te weten hoe het met iedereen gaat.” – Casey Jeremiason, Senior Marketing Communications Leader bij AccraplyWat ik het meest waardeer aan Richard is zijn positieve instelling, zijn bereidheid en vermogen om nieuwe dingen te leren, en zijn enthousiasme voor het leven, het bedrijf en het team. In de tijd dat ik hem kende, Accraply en BW Packaging In bredere zin hebben we veel veranderingen doorgemaakt. In het Verenigd Koninkrijk hebben we de meeste activiteiten en teamleden geconsolideerd in Manchester... niet bepaald om de hoek van Richards huis in Essex. We introduceerden ook het concept van productlijnleiderschap en vroegen Richard om een ​​rol op zich te nemen waar we allemaal nog aan moesten wennen... maar of het nu een nieuwe rol voor hemzelf was, onderdeel uitmaken van een platforminnovatietraject of een herstructurering en verhuizing, je kon erop rekenen dat Richard er met een positieve instelling mee aan de slag ging... om te leren... feedback te krijgen en te groeien! Mensen praten tegenwoordig veel over een 'groeimindset'. Voor mij was Richard het schoolvoorbeeld van zo'n mindset. Naast dat hij een geweldige kerel was om mee samen te werken, was hij een fantastisch voorbeeld voor ons allemaal!” – Carol O'Neill, President van BW Packaging“Richard zal altijd herinnerd worden als een zeer enthousiast persoon met een geweldig gevoel voor humor. Hij moedigde me altijd aan met de woorden 'Welkom in de wereld van krimpfolie' wanneer ik mijn bevindingen van het benchmarkproject met hem deelde. Hij was altijd de eerste die antwoord gaf als ik vastliep of me zorgen maakte over de projectomstandigheden. 'Tot ziens, Raghu', zei hij altijd met een glimlach als ons gesprek ten einde kwam.” – Raghunath Kasinathan, Project Manager, EDS “Ik zal Richard herinneren vanwege de positieve energie die hij in het bedrijf bracht. Zijn passie voor zijn productlijn was duidelijk merkbaar en ik heb erg genoten van de samenwerking met hem op het gebied van krimpfolie. Hij beschikte over een enorme hoeveelheid kennis die hij maar al te graag deelde met iedereen die een vraag had.” – James Alexander, Project- en Applicatie-ingenieur “Ik zal Richard herinneren als iemand die altijd optimistisch, zorgzaam, deskundig en zeer aardig was. Ik heb met Richard samengewerkt in de beginperiode van de overname van Graham en we hebben menig kopje thee gedronken om ons warm te houden in de schuurachtige kantoren van Graham.” – Mike Columbus, Managing Director Accraply Canada

4 januari 2023

Nu 2023 van start gaat, wil ik graag even wat spannend nieuws met jullie delen. Vanaf vandaag zal het wereldwijde team van verpakkingsspecialisten van Barry-Wehmiller verdergaan onder de naam Barry-Wehmiller. BW Packagingwaarmee we officieel "Systems" uit onze naam schrappen. Geen zorgen, we blijven ons inzetten voor het leveren van hoogwaardige verpakkingssystemen en bieden daarvoor levenslange klantenservice. Het inkorten van onze naam is slechts één van de vele manieren waarop we de ervaring voor onze klanten vereenvoudigen. In dit bericht geef ik een korte samenvatting van hoe BW Packaging We kwamen samen om onze redenen voor deze rebranding toe te lichten en enkele van onze ambities voor de toekomst te delen. Hoe zijn we hier terechtgekomen? Een beknopte geschiedenis van BW PackagingNa een lange geschiedenis van overnames door Barry-Wehmiller, bundelden onze teams eind 2016 hun krachten met als missie de beste leverancier van verpakkingsoplossingen te worden in de markten die we bedienen . In 2018 hebben we de BW Packaging De systeemnaam moet overbrengen dat we door samenwerking en het toepassen van onze brede expertise de uitdagingen van onze klanten efficiënter kunnen oplossen en hun verpakkingsprocessen effectiever kunnen optimaliseren. Het leiderschapsteam van het nieuw gevormde systeem. BW Packaging Binnen Systems ontwikkelden we een gedeelde visie op het soort partner dat we voor onze klant wilden zijn, en op de competentie die we consequent zouden leveren, niet alleen in individuele machines, maar in complete, geïntegreerde productielijnen. Tegen 2020, BW Packaging Systems werd erkend als een van de top 10 fabrikanten van verpakkingsmachines , gebaseerd op onze innovaties, technologie en productlijnen. Hoewel ons initiële doel was bereikt, was ons werk nog niet klaar. We wisten dat we moesten blijven investeren in onze mensen en innovatie om ervoor te zorgen dat onze klanten als eerste aankloppen wanneer ze iets nodig hebben. We konden niet op onze lauweren rusten, maar moesten juist bredere en diepere capaciteiten ontwikkelen... op gebieden zoals digitale innovatie, additive manufacturing, duurzaamheid, uitmuntende service na verkoop en de ontwikkeling van nieuwe producten. Wat verandert er? Een blik op 2023 en verder. Onze naam wijzigen naar BW Packaging Het heeft één belangrijk doel: eenvoud. Het is korter (wat altijd prettig is!) en sluit, samen met ons nieuwe logo, duidelijker aan bij onze Barry-Wehmiller-roots. Deze roots en de waarden die ze vertegenwoordigen zijn belangrijk voor ons en onze klanten, en we wilden die link versterken en verduidelijken. De rebranding Vandaag hebben we de BW Packaging De website zal de recente wijzigingen weerspiegelen en in de komende maanden zult u merken dat onze e-mailadressen, vermeldingen in online gidsen en alle andere kanalen dit voorbeeld volgen. Dus als u bijvoorbeeld een e-mail ziet die afkomstig is van een @bwpackaging.com-adres, is het geen spam. Een nieuwe visie Meer dan een naam, BW Packaging Dit betekent vandaag iets specifieks voor onze teamleden, en we hopen dat het voor u hetzelfde betekent. Dit is wat BW Packaging betekent voor ons: Mensen met betrokkenheid, oplossingen die presterenBW Packaging Wij zijn een wereldwijd team van verpakkingsprofessionals die oprecht om mensen geven. We laten onze klanten zien dat ze ertoe doen door hun uitdagingen te begrijpen en deze als onze eigen uitdagingen te beschouwen. Door middel van deze partnerschappen ontwikkelen we doelgerichte verpakkingsoplossingen om de processen van onze klanten te optimaliseren en bieden we hen levenslange klantenservice. Deze visie sluit perfect aan bij de belofte van Barry-Wehmiller dat "we succes meten aan de manier waarop we het leven van mensen beïnvloeden". Daarnaast verduidelijkt het wat voor partner we voor onze klanten zijn. Terwijl we onze missie om via ons bedrijf een betere wereld te bouwen voortzetten, zullen we ervoor zorgen dat de boodschap "Mensen die om anderen geven, oplossingen die presteren" een boodschap is die onze klanten voelen, en niet alleen lezen. Geconcentreerd raken Elke OEM beweert marktleider te zijn in zijn branche, maar wat ons onderscheidt, is onze manier van zakendoen. Door samenwerking, innovatie en de toepassing van onze brede expertise op het gebied van verpakkingen, BW Packaging En samen met onze klanten lossen we de grootste uitdagingen in de verpakkingsindustrie op. In 2023 richten we ons op vier belangrijke thema's: Duurzaamheid – Duurzaam denken integreren in onze bedrijfscultuur en -praktijken. Integratie – Het opbouwen van sterke verbindingen door middel van expertise en IIoT-oplossingen. Automatisering – Prioriteit voor mens en veiligheid, terwijl de productie wordt gestroomlijnd. Prestaties – Verbetering van de OEE met betrouwbare oplossingen en levenslange klantondersteuning. Wat is de beste manier om met uw OEM samen te werken aan duurzaamheidsinitiatieven? Hoe kunnen IIoT-oplossingen de operationele efficiëntie verbeteren, niet alleen voor één machine, maar voor uw gehele verpakkingsecosysteem? In de komende maanden zullen we samen met onze klanten en vertrouwde partners in de branche deze en andere vragen beantwoorden. We kijken ernaar uit om de nieuwe uitdagingen van 2023 aan te gaan.

December 22, 2022

Earl Wohlrab is directeur productstrategie en innovatie bij BW Integrated Systems . De volgende tekst bevat fragmenten uit zijn interview met Packaging World , dat oorspronkelijk werd gepubliceerd op 24 oktober 2022. In oktober presenteerde het team van BW Integrated Systems onze nieuwe, middelsnelle palletiseermachine Maximus voor het eerst in levende lijve op de PACK EXPO International in Chicago. Maximus is ontworpen om te voldoen aan de veranderende marktbehoeften voor een compacte, flexibele palletiseermachine op grote hoogte. Dankzij de technologie voor het vormen van lagen en de interactieve gebruikersinterface maakt Maximus het verzamelen van informatie eenvoudiger. Maximus is voornamelijk actief in de voedingsmiddelen-, huishoud-, chemische, persoonlijke verzorgings- en specifieke drankenindustrie, maar kan ook vele andere markten in het segment van palletiseermachines met gemiddelde snelheid bedienen. Toen Anne Marie Mohan, hoofdredacteur van Packaging World, meer wilde weten over Maximus, beantwoordde ik haar vragen graag. Hieronder volgen enkele belangrijke conclusies uit ons interview. Maximus voldoet aan de veranderende behoefte aan kleinere behuizingen. Tegenwoordig zien we voetafdrukken van wel vier of vijf inch, iets waar we in het verleden doorgaans van zouden hebben afgezien bij een palletiseermachine voor dozen. De explosieve groei van de markt voor dierenvoeding in de afgelopen jaren heeft bijvoorbeeld geleid tot verpakkingen met blikjes van wel 140 gram. Het hele dienblad, inclusief het blikje, is maar ongeveer anderhalve centimeter hoog. We hebben deze palletiseermachine aangepast om dit soort dozen op een speciale manier te kunnen verwerken. De eerste volledig elektrische palletiseermachine in zijn soort. Maximus is waarschijnlijk de eerste volledig elektrische palletiseermachine, inclusief de opties die we hebben toegevoegd. In het verleden beweerden sommige bedrijven dat hun machines volledig elektrisch waren, maar ze hadden nog steeds perslucht nodig voor bijvoorbeeld het stoppen van de dozen of andere functies. Dat hebben we nu niet meer. We gebruiken elektrische aandrijving voor alles. Een volledig elektrisch systeem biedt onze klanten diverse voordelen. Het elimineert bijvoorbeeld het luchtverlies dat optreedt wanneer er lekken ontstaan ​​in een persluchtsysteem. Bij gebruik van perslucht moet het systeem continu in werking zijn om te kunnen functioneren. Met het volledig elektrische systeem van Maximus is energie "op aanvraag" beschikbaar, oftewel inactief totdat u het nodig hebt. Arbeidstekorten aangepakt met UX/UI-optimalisatie Zoals we allemaal weten, heeft het hoge personeelsverloop onder operators geleid tot een tekort aan gekwalificeerd personeel voor de bediening van moderne machines. Om training en opstarten voor onze klanten te vereenvoudigen, is Maximus ontworpen met een gebruiksvriendelijke interface in gedachten. De machine is voorzien van patroonherkenningssoftware en een nieuw, op beeldherkenning gebaseerd foutcorrectiesysteem dat operators via beelden van componenten naar de bron van een storing leidt. Operators kregen lange tijd alleen een foutcode en moesten vervolgens zelf uitzoeken waar het probleem precies zat. Nu geven we ze visuele begeleiding. Voor Maximus hebben we gekozen voor een snelle, verticale opstartmethode waarbij de machine voor verzending in tweeën wordt gedeeld, zodat deze snel door de meeste deuropeningen past. Eenmaal op de productievloer monteert BW het bovenframe weer op het basisframe met behulp van een boutverbinding en snelkoppelingen. Meer informatie over Maximus vindt u op de website van BW Integrated Systems.

November 7, 2022

Jarenlang beschouwden fabrikanten van aluminium blikken systemen met vier banen voor blikdeksels als de meest effectieve oplossing voor de grootschalige productie van aluminium blikken. Met de komst van het Stolle E06 conversiesysteem en de Fleetwood De automatische palletiseermachine 6110 voor blikverpakkingen biedt hedendaagse blikfabrikanten diverse prestatie- en efficiëntieverhogende upgrades. In dit artikel geef ik een beknopt overzicht van de geschiedenis van systemen voor de productie van blikdeksels, een introductie van het nieuwe 6-baans formaat en belicht ik de nieuwste innovaties op het gebied van blikdeksels die momenteel beschikbaar zijn voor leveranciers van blikverpakkingsmachines. Een korte geschiedenis van systemen voor het hanteren van blikdeksels In 1997 introduceerde Stolle Machinery – in de drankenindustrie bekend om hun Easy-Open End Conversion Systems – hun eerste Tetrad (4-baans) systeem voor het omzetten van blikdeksels. Destijds waren 3-baans systemen de standaard, en deze innovatie stelde blikfabrikanten in staat hun doorvoer te verhogen van 2,100 blikdeksels per minuut (EPM) naar 3,000 EPM. Doordat de meeste nieuwe productielijnen drie Tetrad-systemen tegelijk gebruikten, konden blikfabrikanten hun totale doorvoer verhogen tot 9,000 EPM. De Tetrad-systemen van Stolle zijn de afgelopen 25 jaar de ruggengraat geworden van blikproductieprocessen dankzij hun bewezen productiviteit, lagere energie- en metaalverbruik. In 2022 verkocht Stolle zelfs zijn 200e Tetrad-systeem. In 2020 schreef Stolle opnieuw geschiedenis met de introductie van het E06 Conversion System . Deze innovatie op het gebied van de omzetting van drankblikdeksels, met zes banen voor conversie en lipjes, bood vroege gebruikers diverse productiviteits- en efficiëntievoordelen. Zo kan het hogesnelheidssysteem E06 5,100 blikken per minuut produceren, een volumetoename van 70% ten opzichte van het toonaangevende Tetrad-systeem met vier banen. Het Stolle E06 conversiesysteem is een van de eerste oplossingen in zijn soort en biedt fabrikanten aanzienlijke verbeteringen ten opzichte van de gangbare 4-baans systemen, waaronder: Verhoogde doorvoer In een eindmodule met een 24-uitgangs shellsysteem en 6 liners zorgt de verhoogde doorvoer ervoor dat drie Tetrads vervangen kunnen worden door twee EO6-machines, terwijl de eindproductie stijgt van 9,000 EPM naar 10,200 EPM. Het E06-systeem is voorzien van een volledig nieuwe Minster ECH-140 pers, die speciaal is ontworpen voor snelle EOE-productie, en kan snelheden bereiken tot een ongekende 850 slagen per minuut (SPM). Metaalbesparingen De 6-uitgangs tabmatrijs heeft diverse verbeterde ontwerpkenmerken en kan de nieuwste generatie X3 metaalbesparende tabs produceren. Concreet biedt deze een 3.4% betere metaalefficiëntie (0,04 dollar metaalbesparing per 1,000 stuks). De extra hefveren zorgen voor een betere hefwerking en controle van de tabs op de strip, en de mechanische aanvoerinrichting, met een opnieuw ontworpen tabaanvoermechanisme, biedt een langere levensduur en nauwkeurigere werking.Fleetwood Reageert met een automatische palletiseermachine met 6 banen voor het vullen van zakken In 2021, te midden vanFleetwoodTer ere van het 65 -jarig jubileum introduceerde BW Integrated Systems de allereerste automatische 6-baans telzak- en palletiseermachine voor blikdeksels.Fleetwood De ACBP 6110 automatische palletiseermachine met teller en zakkenvuller is een totaaloplossing voor snelle 6-baans conversiepersen. Hij is eenvoudig te integreren met de Stolle E06 pers. Omdat FleetwoodDe oplossing van is specifiek ontworpen voor het 6-baans formaat en biedt meer efficiëntie- en compatibiliteitsvoordelen dan elke andere oplossing. 6-baans compatibiliteit Hoewel andere fabrikanten palletiseermachines en leveranciers kunnen combineren, kunnen zij oplossingen met drie banen samenstellen. FleetwoodDe ACBP 6110 van is de enige totaaloplossing die momenteel op de markt verkrijgbaar is. Het resultaat is een soepelere integratie van de pers, de verpakkingsmachine en de palletiseermachine. Eén machine betekent ook een lager risico voor de blikfabrikant, omdat er minder machines zijn om te bedienen, te onderhouden en storingen op te lossen. Prestatie-efficiëntie De Fleetwood De ACBP 6110 beschikt ook over inherente prestatieverbeteringen. Zo zorgt de 6-baans invoer met 12 accumulatiebanen voor hogere prestaties en efficiëntie. Dankzij deze eigenschappen kan de oplossing snelheden tot 10 zakken per minuut (bpm) halen. Hoe begin je? Bent u geïnteresseerd in meer informatie over 6-baans systemen voor de productie van blikdeksels? Neem contact op met ons verkoopteam voor meer informatie. Fleetwood ACBP 6110 Automatische teller-zakvuller/palletiseermachine en andere oplossingen voor leveranciers van blikverpakkingsmachines.

October 27, 2022

Bij de keuze van de juiste verpakkingsapparatuur voor de productie van voedingsmiddelen, zuivelproducten en producten voor huishoudelijke en persoonlijke verzorging (HPC) zijn er diverse specificaties waarmee rekening moet worden gehouden. Het productaanbod en de technische mogelijkheden van BW Filling & Closing zijn in deze markten gegroeid. Het huidige portfolio omvat een verscheidenheid aan geïndexeerde en continue machines. Welke technologie moet je kiezen? Het hangt helemaal af van uw behoeften. Voordat u een beslissing neemt, is het raadzaam om te overleggen met een betrouwbare leverancier van verpakkingsoplossingen. Om u een overzicht te geven van de belangrijkste verschillen tussen geïndexeerde en continue machines in het portfolio van BWFC, hebben we de belangrijkste punten hieronder samengevat. Verpakkingsstijlen Zowel de indexeerbare machines als de continue machines in het BWFC-portfolio zijn ontworpen voor verschillende soorten verpakkingen. Er zijn zowel indexerende als continue machines die flessen, losse bekers, blikken en potten verwerken. Hoewel er verpakkingsvormen zijn, zoals multicups, twin cups, minicups en trays, die meer geschikt zijn voor indexeringsmachines. Op dezelfde manier zijn minipotjes meer geschikt voor machines die continu werken. Verpakkingsvorming Naast het vullen van voorgevormde verpakkingen, of het nu gaat om indexeermachines of continue machines, biedt het BWFC-portfolio ook de mogelijkheid om een ​​flessenblaasmodule toe te voegen om uw flessenverpakkingen ter plaatse te produceren. Om uw bekerverpakkingen ter plaatse te produceren vanuit plastic rollen, bieden onze indexeerbare machines ook de mogelijkheid tot thermovormen van verpakkingen. Optimalisatie van de plattegrond Terwijl lineaire machines met indexering doorgaans in de lengte toenemen, zijn continue (roterende) machines bij hogere snelheden doorgaans compacter voor het verpakken van flessen, blikken en potten. Hoewel zowel geïndexeerde als continue machines onder bepaalde omstandigheden in omvang toenemen. Lineaire machines worden bijvoorbeeld breder naarmate de snelheid toeneemt of de ergonomie verbetert. Terwijl roterende machines in omvang toenemen naarmate de snelheid, de verpakkingsgrootte of de specifieke vulbehoeften toenemen. Doseermodule Op één geïndexeerde lineaire machine is het mogelijk om meerdere doseermodules naast elkaar te plaatsen om te voldoen aan de specifieke vulbehoeften van de producten. Op dezelfde manier is het mogelijk om meerdere doseermodules op roterende machines te plaatsen, mits er voor elke module een draaibare houder aanwezig is. Product verpakt Indexeermachines zijn met name geschikt voor producten die van vloeibaar naar niet-viskeus overgaan. De producten kunnen voorgemengd zijn of direct tijdens het vullen van het verpakkingsproces op indexeerbare machines worden gemengd. Ze zijn ook geschikt voor meerlaagse producten, bijvoorbeeld met fruit of slagroom onderin of bovenin. Integendeel, continue machines zijn juist uitermate geschikt voor producten die van vloeibaar naar viskeus, vooraf gemengd, worden verwerkt. Doorlopende machines zijn ook geschikt voor producten die uit losse onderdelen bestaan. Bovendien is het op continue machines ook mogelijk om producten te vullen bij temperaturen van 5 tot 90 graden. Sluiting Zowel voor indexeer- als voor continue machines zijn de sluitmodules afhankelijk van het type en het materiaal van de verpakking. Er zijn verschillende mogelijkheden toegestaan, of het nu gaat om het plat afsluiten van het deksel, het plaatsen van de dop, het positioneren van het deksel of het naaien. Zowel voor indexeermachines als voor continumachines is schroefdoptechnologie een mogelijkheid, waarbij deze technologie bij roterende bewegingen wordt ondersteund door de inertie van de machine. Verpakkingsformaten Zowel indexerings- als continue machines zijn geschikt voor enkelvoudige porties. Bovendien zijn geïndexeerde machines ook geschikt voor multipacks en multipacks met verschillende smaken. Bij lineaire machines kunt u, zodra het ontwerp is gemaakt, het formaat van uw verpakking wijzigen zonder de lamellen te hoeven vervangen. Bij continu werkende machines is formaatwijziging ook mogelijk indien compatibel. Duurzaamheid De duurzaamheidsvoordelen zijn het meest interessant voor flessenblaasmachines, ongeacht of deze geïndexeerd of continu zijn, en voor geïndexeerde thermovorm-, vul- en sluitmachines. Bent u geïnteresseerd in meer informatie over machines met geïndexeerde bekers? Bekijk deze infographic die de verschillen tussen FFS- en FS-vulmachines laat zien. Ben je benieuwd hoe de flessenblaas- en vulmachines van BWFC kunnen bijdragen aan jouw duurzaamheidsdoelstellingen? Lees hier meer over . Neem gerust contact op met onze experts om te onderzoeken wat het beste werkt voor uw behoeften en producten.

5 september 2022

Kies uw eigen verpakkingsmateriaal. De zuivelverwerkers van vandaag hebben de keuze uit verschillende materialen. Een van de grootste uitdagingen bij de implementatie van nieuwe materialen is echter het vinden van apparatuur die deze materialen kan verwerken. BW PackagingDe machines van stellen zuivelproducenten in staat hun producten te verpakken met materialen die het beste aansluiten bij hun milieustrategie, waaronder: PET: 100% recyclebaar en gerecycled volgens de principes van een circulaire economie. PP: 100% recyclebaar voor speciale toepassingen zoals hete vulling of producten die geschikt zijn voor de magnetron. Biologisch afbreekbare materialen (zoals PLA): voor verpakkingen gemaakt van hernieuwbare grondstoffen. Karton en glas: om de hoeveelheid plastic verpakkingen te verminderen. Om de vrijheidsgraden te vergroten, BW Packaging Het bedrijf vertrouwt op de veelzijdigheid van zowel zijn vormvul-sluitmachines (FFS) , die PLA, PET, PP en PS kunnen verwerken, als zijn vul-sluitmachines (FS) , die compatibel zijn met de meeste duurzame materialen. We bieden ook technische ondersteuning bij materiaalonderzoek om de haalbaarheid te garanderen voordat klanten in een bepaald materiaal voor hun product investeren. Ontwerp een duurzame productverpakking Terwijl BW PackagingHet team voor industrieel verpakkingsontwerp van staat algemeen bekend om zijn aantrekkelijke verpakkingsontwerpen die perfect in de schappen passen. Deze dienstverlening biedt bovendien inherente, krachtige voordelen op het gebied van duurzaamheid. Wanneer BW Packaging Wanneer we een verpakking ontwerpen, werken we samen met de klant om de container, doos, folie en palletindeling te optimaliseren, zodat er zo min mogelijk ruimte en materiaal wordt gebruikt, zonder in te leveren op de integriteit van de verpakking. Zo hebben we bijvoorbeeld de integriteit van thermogevormde PET-bekers met een dikte van 0.7 mm getest en gevalideerd. Of u nu de voorkeur geeft aan PET, PP of een ander materiaal, onze ontwerpers kunnen rekening houden met uw wensen en een verpakking creëren die duurzaam, betrouwbaar en zeer aantrekkelijk is voor uw klanten. Verklein je CO2-voetafdrukBW Packaging Helpt fabrieken hun CO2-voetafdruk te verkleinen door continue verbetering te bieden in elke fase van het verpakkingsproces, waaronder: De verpakking produceren: met de Combi voor het blazen, vullen en afdoppen van PET-flessen. Het blazen op locatie vermindert de CO2-uitstoot die anders zou ontstaan ​​door het transport van lege, reeds geblazen flessen. Bovendien neemt de opslag van voorgevormde flessen aanzienlijk minder magazijn- en opslagruimte in beslag dan lege flessen die al in vorm zijn geblazen. Hetzelfde geldt voor de FFS-technologie, die het materiaaltransport met meer dan een factor 10 reduceert in vergelijking met voorgevormde bekers. Ontsmetting: voor flessen en bekers met ontsmettingstechnologieën zoals UV en gepulseerd licht, die geen water of chemicaliën vereisen. Dit vermindert afvalwater en bespaart u grondstoffen. Vullen: voor flessen en bekers met geavanceerde doseeroplossingen. We vertrouwen op de modernste doseertechnologie om productverspilling te minimaliseren en u maximale vrijheid te bieden op het gebied van ontwerp en kwaliteit. Zo gebruiken we bijvoorbeeld just-in-time mengen om kwetsbare ingrediënten te beschermen en de verdeling van fruitstukjes te optimaliseren. Heeft u ondersteuning nodig bij duurzame verpakkingsoplossingen voor zuivelproducten? Neem vandaag nog contact met ons op.

1 september 2022

Een trouwe klantenkring en een sterk gestegen vraag naar producten: dat is het verhaal van The Honest Kitchen . Hun hoge kwaliteitsnormen voor dierenvoeding hebben de basis gelegd voor snelle groei en succes op de lange termijn. We werkten samen met THK om een ​​totaaloplossing te leveren die aansloot op hun groeiende productiebehoeften en de werkdruk bij het optimaliseren van een nieuwe fabriek verlichtte. Sinds 2002 is The Honest Kitchen uitgegroeid tot een team van ongelooflijk gepassioneerde, diervriendelijke foodies die voortdurend streven naar betere, creatievere en smakelijkere oplossingen. THK werkt volgens een strikt stelsel van normen dat Lucy Postins, oprichter en Chief Integrity Officer van THK, vanaf de eerste dag heeft opgesteld. THK streeft ernaar de lat steeds hoger te leggen op het gebied van kwaliteit en integriteit met hun diervoeding van humane kwaliteit, die steeds weer voor opschudding zorgt in de diervoedingsindustrie. Grote vraag naar producten vereist een totaaloplossing. Vrijwel direct na de opening van de fabriek in Los Angeles realiseerde THK zich al snel dat het bedrijf uit zijn jasje was gegroeid en moest uitbreiden om aan de vraag van de klanten te voldoen. Dit resulteerde in een project met strakke deadlines, hoge verwachtingen en de behoefte aan een leverancier die een totaaloplossing kon bieden. “Het product dat we hier in Topeka maken, heet Whole Food Clusters. We kunnen er niet genoeg van maken. "Het product vliegt de winkels uit," aldus Stuart Harness, productdirecteur bij THK. “De planning voor de opening van deze fabriek was extreem ambitieus. Ik heb ook eerder met twintig tot dertig jaar oude apparatuur gewerkt, en dat was een heel handmatig proces." De ideale leverancier van verpakkingsmachines vinden Volgens de American Pet Products Association, VS Consumenten gaven in 2021 123.6 miljard dollar uit aan hun huisdieren , een stijging van bijna 15 procent ten opzichte van de uitgaven aan huisdieren vóór de pandemie in 2019. Deze opvallende toename in de vraag wordt verklaard door het feit dat huisdiereigenaren zich steeds bewuster worden van de gezondheid van hun huisdieren: chronische gezondheidsproblemen zoals jeukende huid, spijsverteringsproblemen en oorklachten zijn aantoonbaar in verband gebracht met de slechte kwaliteit van dierenvoer. Begin 2020 startte THK samen met BSM Partners een brownfieldproject om een ​​fabriek voor de productie van droog dierenvoer te openen in Topeka, Kansas. BSM Partners – een ingenieursbureau dat van oudsher samenwerkt met fabrikanten van diervoeding om ingrediënten en specificaties voor diervoeding te ontwikkelen – was op zoek naar een partner voor verpakkingsapparatuur met kennis van en ruime ervaring in de diervoedingsindustrie. Omdat BW Flexible Systems al met alle grote fabrikanten van dierenvoeding wereldwijd heeft samengewerkt, was het de logische keuze voor deze opdracht . “Bij het opstarten van een fabriek kom je altijd uitdagingen tegen.” "Het enige waar ik me nooit zorgen over heb gemaakt, is die verpakkingsmachinelijn," zei Harness. “Vanaf dag één reageerden de medewerkers van BW Flexible Systems zeer adequaat op onze vragen. Ze luisterden aandachtig naar wat we probeerden te bereiken en wat we nodig hadden in een grote verpakkingslijn.” Verpakkingslijnen, met name in de diervoederindustrie, zijn niet universeel toepasbaar en THK had behoefte aan een zeer efficiënte oplossing die de veiligheid van de operators waarborgde. "Alle aanbevelingen waren volkomen terecht," aldus Harness. Modulaire oplossingen en gemoedsrust De innovatie van BW Flexible Systems was breed opgezet, met opties voor automatische omschakeling en een zeer interactief HMI-bedieningssysteem voor de operator om de ideale instellingen te bepalen. De modulariteit van de apparatuur, variërend van de weegschalen tot de verpakkingsmachines, de transportbanden, de palletiseermachines en zelfs de foliewikkelmachines, hielp de toepassing voor THK te optimaliseren. "BWFS heeft zelfs simpele dingen zoals de interieurverlichting correct uitgevoerd," aldus Harness. "De emmerweegschalen die bij de lijn werden geleverd, bereikten vrijwel elke keer perfect het ingestelde streefpunt." Optimale gewichtsnauwkeurigheid en optimale productiesnelheden waren twee van de belangrijkste eisen van THK, waaraan BW Flexible Systems kon voldoen door viervoudige weegschalen in plaats van dubbele weegschalen boven de UltraStar-verpakkingsmachine te integreren. De UltraStar-opvangbakoplossing omvatte ook: - Een servogestuurde zakkengrijper in plaats van de standaard luchtcilindergestuurde zakkengrijper voor een soepelere werking en eenvoudigere afstelling. -Een servogestuurde actuator om de spuitmonden omhoog en omlaag te bewegen in plaats van de standaard luchtcilinder. (soepelere werking en eenvoudigere afstelling) -Luchtontluchting in het vulgedeelte van de zakken verwijdert overtollige lucht, waardoor wordt voorkomen dat de hermetisch afgesloten zakken ballonvormig worden en moeilijk te palletiseren zijn. - Poorten in de trechter tussen de weegschaal en de verpakkingsmachine om in de toekomst coupons aan de zakken toe te voegen. -Een geïntegreerd sluitmechanisme om hun plastic zakken te sluiten. De afdichtingsstrips zijn bekleed met een teflon doek, wat het onderhoud vermindert en de noodzaak om de strips schoon te maken minimaliseert. - LED-interieurverlichting die wit (normale werking), geel (klein probleem) of rood (ernstig probleem) is. Dit helpt operators om eventuele storingen efficiënter op te sporen en te verhelpen. - Gecentraliseerde smering waardoor de lagers in de zakkenvulmachine vanaf de buitenkant van de machine gesmeerd kunnen worden zonder de productie te onderbreken. Daarnaast leverde BW Flexible Systems een röntgenapparaat om gevulde zakken te controleren op een breder scala aan verontreinigingen dan een metaaldetector, die alleen metaalverontreinigingen zou detecteren. Denken aan toekomstige generaties THK had een visie op de richting waarin ze zich wilden ontwikkelen: wat hun behoeften waren vanuit technisch oogpunt, maar ook vanuit een toekomstgericht groeiperspectief. “Barry-Wehmiller bestaat al heel lang en we weten dat we de komende twintig tot dertig jaar op BW Flexible Systems kunnen vertrouwen. Een totaaloplossing van één leverancier is een enorm voordeel. Vanuit technisch oogpunt, vanuit integratieperspectief: alles loopt gewoon soepel.” Momenteel gebeurt het palletiseren van zakken handmatig en is het systeem zo ontworpen dat de integratie van een automatische palletiseermachine eenvoudig is, met minimale redundantie van bestaande apparatuur. Zoekt u ondersteuning bij het moderniseren en optimaliseren van uw oude of nieuwe faciliteit? Dankzij onze technische expertise en mogelijkheden voor maatwerk is BW Flexible Systems de ideale partner voor het leveren van oplossingen die geschikt zijn voor fabrikanten van diervoeding en andere producenten die waarde hechten aan betrouwbaarheid, hoge operationele efficiëntie, evenals duurzame en hygiënische oplossingen. Ontdek de synergie tussen onze merken met een enorm portfolio of neem direct contact met ons op om uw wensen te bespreken en te zien hoe wij u kunnen helpen!

July 28, 2022

Eerder dit jaar hebben we de CO2-uitstoot in onze Italiaanse vestigingen met 92% verminderd dankzij een samenwerking met E.ON, een van de grootste energienetbeheerders van Europa. Sinds 1 januari 2022 worden onze twee Italiaanse productielocaties – in Mestrino en Monte di Malo – volledig aangedreven door hernieuwbare energie, zoals gecertificeerd door E.ON. "Onze samenwerking met E.ON is een van de vele duurzaamheidsverbeteringen die we zullen doorvoeren om een ​​groenere maakindustrie te ondersteunen", aldus Michele Allamprese, Vice President Europa van BW Flexible Systems. "Naast het verminderen van onze eigen CO2-voetafdruk, zullen deze duurzaamheidsverbeteringen onze klanten in staat stellen de milieu-impact van hun toeleveringsketens in 2022 en daarna te verminderen." Voorheen werden onze Italiaanse vestigingen van stroom voorzien door een mix van fossiele en groene energiebronnen. Op basis van gegevens die zijn gecertificeerd door het Italiaanse Ministerie van Ecologische Transitie en het Italiaanse Nationale Instituut voor Milieubescherming en -onderzoek, schatten we dat de overstap naar 100% hernieuwbare energie in Italië de CO2-uitstoot in het eerste jaar met 252.61 ton zal verminderen. "We zijn zeer tevreden over het leiderschap dat onze teamleden en partners in de toeleveringsketen in Italië hebben getoond," aldus Michelle Bryson, Global Sustainable Packaging Leader voor alle BW Packaging Systeembedrijven. “Dit is precies het soort initiatief dat we in de bredere context willen navolgen. BW Packaging "Systeemorganisatie als we onze duurzaamheidsprogramma's verder ontwikkelen." Naast deze inspanningen om onze CO2-voetafdruk te verkleinen, hebben we onlangs ook een aankondiging gedaan over BW Packaging Systems" data-sf-ec-immutable="">een bredere duurzaamheidsroadmap, die onder meer een beter gebruik van verantwoorde materialen, recyclebaarheid, efficiënt verpakkingsontwerp, afvalvermindering en meer omvat. De ontwikkeling van de uitvoeringsroute voor een aantal van deze plannen zou onder andere kunnen plaatsvinden in het Technical Centre of Excellence van BW Flexible Systems in het Verenigd Koninkrijk. BW Packaging Locaties met systemen die de ruimte bieden om samen met klanten en leveranciers te werken aan duurzamere oplossingen.

May 26, 2022

Accraply/PS%20vs%20SS%20Infographic%202.pdf" data-sf-ec-immutable="" data-sf-marked="" target="_blank">infographic voor snelle referentie. Pakketformaten De verpakkingsvorm speelt een grote rol bij het bepalen welke labeltechnologie het beste aansluit op uw behoeften. Zelfklevende etiketten werken alleen op vlakke of paneelvormige verpakkingen, terwijl krimpfolie goed geschikt is voor complexere vormen, waardoor volledige bedrukking op gebogen artikelen mogelijk is. Integratiegemak De beschikbare vloeroppervlakte en het gemak van integratie zijn ook belangrijke overwegingen bij het kiezen van een etiketteringstoepassing. Etiketteermachines met drukgevoelige etiketten nemen minder ruimte in beslag en zijn eenvoudig te integreren in bestaande verpakkingslijnen. Etiketteringsmachines met krimpfolie vereisen een grotere werkruimte om aan de eisen van de krimptunnel te voldoen. Schapaantrekkingskracht Zowel krimpfolie als zelfklevende etiketten zorgen voor een aantrekkelijke presentatie van uw producten in de schappen. Door krimpfolie aan te brengen, kan het hele product worden bedrukt. Dit biedt merkeigenaren de beste mogelijkheid om kleur en vorm te gebruiken om hun producten vanuit elke hoek in het schap te laten opvallen. Zelfklevende etiketten maken gebruik van reliëfdruk, printen met hoge resolutie en 3D-graphics om producten op een unieke manier te laten opvallen. Kapitaaluitgaven Hoewel de kosten per toepassing variëren afhankelijk van kwaliteit, snelheid en duurzaamheid, zijn machines voor zelfklevende etiketten gemiddeld goedkoper dan machines voor krimpfolie-etiketten. Dit komt door het tweestappenproces dat nodig is om een ​​krimpfolie-etiket aan te brengen en te laten krimpen. Over het algemeen zijn zelfklevende etiketten per stuk goedkoper dan krimpfolie. Het is belangrijk om de totale eigendomskosten (TCO) te evalueren om te bepalen welke etiketteringsoptie het beste bij uw organisatie past. Manipulatiebestendig/Beveiliging Als uw verpakking een verzegeling of beveiligingslabel vereist, kunnen zowel zelfklevende labels als krimpfolielabels een verzegeling creëren die aangeeft of er mee geknoeid is. Het aanbrengen van etiketten met krimpfolie is een eenvoudigere methode om fraudebestendige etiketten te integreren. Je kunt een kleine machine, speciaal voor het aanbrengen van fraudebestendige etiketten, aan een productielijn toevoegen. Voor zelfklevende toepassingen moet het systeem geïntegreerd worden in de zelfklevende etiketteermachine en moet hier al bij de aanschaf van de machine rekening mee worden gehouden. Operationele vereisten Een andere factor om rekening mee te houden bij de keuze tussen zelfklevende etiketten en krimpfolie-etiketten is het type productielijn dat u gebruikt. Applicators voor krimpfolie vereisen accumulatieverwerking voor intermitterende (start/stop) productielijnen. Deze eis wordt met name ingegeven door de noodzaak van een constante productstroom in en uit de krimptunnel om een ​​hoogwaardige productpresentatie te garanderen. Temperatuurgevoeligheid Afhankelijk van uw productieomgeving is zelfklevende etikettering wellicht de meest effectieve etiketteringsoplossing voor u. Drukgevoelige etiketteerapparaten kunnen onder uiteenlopende temperatuursomstandigheden functioneren. In een omgeving waar condensatie optreedt, kan extra apparatuur nodig zijn om de verpakking te drogen voordat het product in de krimpfolie wordt verpakt en bedrukt. Duurzaamheid De duurzaamheidsstrategie van uw bedrijf kan ook van invloed zijn op uw keuze voor een etiket en een etiketteerbedrijf. Etiketteermachines met drukgevoelige etiketten kunnen alle voorgevormde materialen verwerken (PP, PET, glas, karton, enz.) en bieden talloze etiketteringsopties die op verschillende manieren bijdragen aan duurzaamheid. Krimpfolie-etiketten daarentegen kunnen gemakkelijk door de consument worden verwijderd en weggegooid, waardoor de verpakking kan worden gerecycled zonder dat de recyclebaarheid van het etiket in gevaar komt. Kortom, Uiteindelijk zijn er tal van factoren waarmee rekening moet worden gehouden bij de keuze tussen krimpfolie en zelfklevende etiketten. De keuze hangt vaak af van de specifieke behoeften van uw bedrijf.Accraply Heeft een handige infographic voor je samengesteld. Als je hulp nodig hebt bij het kiezen van de applicatie die het beste bij je past, neem dan contact met ons op. Accraply.

May 10, 2022

Dairy PackVergrijzingstrends die innovatie stimuleren Consumenten willen meer keuze. De enorme toename in productaanbod die we tegenwoordig in supermarkten zien, is geen toeval. Het is het resultaat van de inspanningen van fabrikanten van voedingsmiddelen en dranken om te voldoen aan de vraag van de consument naar meer keuze. Loop eens door het yoghurtschap. Je vindt er een breed scala aan producten om uit te kiezen, elk met hun eigen unieke recepten, merkboodschappen en verpakkingskenmerken. Dit komt doordat yoghurtproducenten, zowel grote als kleine, wanhopig proberen om op persoonlijk niveau contact te leggen met hun consumenten. Hoewel hun wegen om dat doel te bereiken verschillen, hebben beide groepen te maken met uitdagingen die terug te voeren zijn op de veelzijdigheid van de productie. Met bescheiden budgetten en minder vloeroppervlak voor apparatuur kiezen kleinere yoghurtproducenten (6,000-10,000 bekers/uur) vaak voor vuloplossingen die klein en in aanschaf goedkoop zijn. Het probleem met deze aanpak is dat wanneer het bedrijf klaar is om de productie te verhogen (of nieuwe functies toe te voegen, zoals de nieuwste ontsmettingsapplicaties, extra vulmachines, klikdekselapplicators, enz.), dit niet mogelijk is zonder aanzienlijke kosten voor upgrades en service van de OEM. Soms leidt dit er zelfs toe dat de verwerker het oorspronkelijke systeem moet afschrijven of verkopen om plaats te maken voor een volledig nieuwe vuloplossing. Ook grotere fabrikanten hebben hiermee te maken. Hoewel producenten zoals Danone en Chobani al een gevestigd productassortiment hebben, zijn ook zij geïnteresseerd in het testen van nieuwe producten en markten om nieuwe contacten te leggen met consumenten die ze voorheen niet konden bereiken. Danone heeft bijvoorbeeld via het merk Les 2 Vaches een positieve band opgebouwd met Franse klanten die veel waarde hechten aan biologisch geproduceerd voedsel. Om klanten in Spanje toch met dit product in contact te brengen, kan het echter nodig zijn om de verpakking of het formaat aan te passen. In beide scenario's zouden zuivelverwerkers moeten zoeken naar vuloplossingen die hen helpen hun kortetermijndoelen te bereiken zonder de mogelijkheden voor toekomstige groei te beperken. Marktinstabiliteit belemmert de vooruitgang Op dezelfde manier zijn er verschillende dynamische factoren die de huidige wereldwijde zuivelmarkten beïnvloeden. Neem duurzaamheid als voorbeeld. Om een ​​product terecht als "duurzaam" te kunnen bestempelen, moet rekening worden gehouden met de lokale infrastructuur (zoals composteer- en recyclingsystemen), overheidsvoorschriften en, de meest veranderlijke factor van allemaal, de vraag van de consument. Zoals Michael Dann het onlangs in zijn column over duurzame voedselverpakkingen stelt: "Hoe kunnen we als sector voldoen aan de vraag van de consument naar 'duurzame verpakkingen' als de term nog steeds wordt gedefinieerd?" Het consumentenvertrouwen kan snel veranderen. Tegenwoordig geven klanten wellicht de voorkeur aan producten die in papier zijn verpakt vanwege de recyclebare en composteerbare eigenschappen. Morgen zullen ze de rol die het speelt bij ontbossing wellicht demoniseren. Daarom is het zo riskant om je voor de lange termijn vast te leggen op specifieke verpakkingsvormen en -materialen. Ook de hygiënenormen en -technologieën ontwikkelen zich elk jaar verder. Naarmate de roep om duurzame bedrijfspraktijken steeds luider wordt, biedt bijvoorbeeld het verminderen van het energieverbruik met behoud van consistente hygiënenormen kansen. Hoewel gepulseerd licht momenteel wordt gezien als een energiezuiniger alternatief voor waterstofperoxide, zal de toekomst waarschijnlijk een nog betere oplossing bieden. Investeert u in vulmachines en andere kapitaalgoederen die u in staat stellen of juist belemmeren om met deze veranderingen mee te evolueren? Dit is dan ook de reden waarom machineveelzijdigheid zo essentieel is in de huidige wereldwijde zuivelmarkten. Personeelsverloop vermindert het rendement op investeringen. Het vinden van hedendaagse zuivelverwerkers wordt steeds lastiger om gekwalificeerde medewerkers te werven, aan te nemen en te behouden voor hun productiefaciliteiten. Hoewel burn-out en ontslag onder werknemers de laatste tijd steeds vaker voorkomen in verschillende sectoren van de beroepsbevolking, is dit al jaren een probleem onder operators en onderhoudspersoneel. Een belangrijke oorzaak van dit personeelsverloop is de ergonomische belasting waaraan deze werknemers worden blootgesteld tijdens handmatige omschakelingen (bijvoorbeeld zwaar tillen, hurken, bukken). Dergelijke taken kunnen snel leiden tot ontslag van werknemers. Dit probleem wordt nog verergerd wanneer het tijd is om nieuwe medewerkers op te leiden. Doordat er zoveel tijd en energie wordt gestoken in voortdurende training, blijven er minder middelen over voor investeringen in productinnovatie, marketing en andere belangrijke functies die de hedendaagse zuivelverwerkers concurrerend maken. Om deze vicieuze cirkel (werven, aannemen, trainen, opnieuw werven) te doorbreken, zijn innovatieve oplossingen nodig die de manier waarop zuivelverwerkers omgaan met omschakelingen en training verbeteren. Innovatieve verpakkingen voor zuivelproducten Gezien de wereldwijde markttrends die ik heb besproken, verwacht ik dat we in de nabije toekomst verschillende technologische verbeteringen zullen zien voor oplossingen voor het vullen van zuivelproducten. Hoewel sommige van deze voorspellingen waarschijnlijker lijken dan andere, ben ik als iemand die zeer vertrouwd is met de huidige stand van zaken in de verpakkingsindustrie, ervan overtuigd dat ze allemaal in de komende maanden en jaren werkelijkheid zullen worden. Veelzijdige vulmachines zorgen voor een grotere productvariëteit. Omdat de eisen van de consument zo snel veranderen, hebben zuivelverwerkers vuloplossingen nodig die zich ook snel kunnen aanpassen. Natuurlijk beweren de meeste OEM's dat hun oplossingen "snel en gemakkelijk om te wisselen" zijn, maar omvatten die omschakelingen ook de mogelijkheid om van het ene formaat naar het andere over te schakelen (bijvoorbeeld van een fruityoghurtbeker van Ø75 naar een Griekse yoghurtbeker van Ø95)? Zuivelverwerkers hebben oplossingen nodig die echt herconfigureerbaar zijn, zodat ze verschillende verpakkingsstijlen, -formaten en diverse andere aspecten die voor consumenten belangrijk zijn, kunnen uitproberen. Dit is het soort veelzijdigheid dat de huidige zuivelmarkten vereisen, dus dit is het soort innovatie dat we zullen zien. Modulariteit maakt duurzame verpakkingsontwikkeling mogelijk. Veelzijdigheid zal vele vormen aannemen, maar een bijzonder veelbelovende ontwikkeling is het verkennen van mechanische en elektrische modulariteit. Hoewel modulaire ontwerpprincipes al jaren worden toegepast in sectoren zoals de commerciële bouw, zijn ze in de verpakkingsindustrie nog niet volledig benut. Door een systeem te ontwerpen dat alle relevante toepassingen (bijv. vulmachines, hygiënestations, overcap-applicators) kan integreren met standaard moduleformaten (d.w.z. stappen van 440 mm), kunnen OEM's een plug-and-play-systeem leveren dat snel operationeel is, maar ook aanpasbaar voor de toekomst. Zonder enige twijfel zou dit type vuloplossing op vele manieren duurzaam zijn. Ten eerste kunnen modules eenvoudig worden vervangen om tegemoet te komen aan de nieuwste duurzame verpakkingsvormen en hygiënische normen voor het vullen van zuivelproducten. Dankzij de modulaire opbouw kan zelfs technologie die nog niet bestaat, eenvoudig in het systeem worden geïntegreerd. Dit "toekomstbestendige" ontwerp zou zuivelverwerkers ook ondersteunen tot ver na de levensduur van 20-30 jaar van een gemiddelde vulmachine. Omdat deze oplossingen flexibel genoeg zijn om mee te evolueren met de nieuwe technologie, hoeven ze niet te worden afgedankt of verkocht om plaats te maken voor een nieuwere oplossing. Intelligent machineontwerp zal de operationele efficiëntie verbeteren. Wil een nieuwe oplossing op de lange termijn echt succesvol zijn, dan kan er bij het ontwerp niet zonder de mens in gedachten worden gehouden. In het tijdperk van de grote berusting moeten zuivelverwerkers gebruiksgemak en ergonomie toevoegen aan hun lijst met systeemvereisten. Functies zoals automatisch herladen, gereedschaploze omschakelingen en over het algemeen eenvoudiger onderhoud zullen het kostbare probleem van burn-out bij werknemers tegengaan. Ik ben er ook van overtuigd dat we nieuwe manieren zullen ontdekken waarop HMI-technologie de OEE kan verbeteren . Functies zoals tutorials op het scherm, herinneringen voor preventief onderhoud en OEM-ondersteuning op afstand zullen de afhankelijkheid van zuivelverwerkers van uitgebreide, repetitieve trainingsprogramma's voor operators verminderen.

25 april 2022

BW PackagingSystemen. De volgende tekst bevat fragmenten uit zijn interview met Control Design , dat oorspronkelijk op 25 februari 2022 op controldesign.com verscheen. Eerder dit jaar nodigde Control Design me uit om een ​​lezersvraag over open-source HMI-software te beantwoorden. De lezer vroeg: "Wat zijn de voor- en nadelen van open-source HMI-software?" En welke extra hardware zou er nodig kunnen zijn?” Na overleg met ons bredere team voor digitale innovatie hebben we de volgende inzichten met de lezers van Control Design gedeeld. De invloed van bekendheid op de HMI-selectie Een van de belangrijkste ontwerpelementen is weten waar de eindgebruikers zich prettig bij voelen. In veel gevallen willen onze organisaties een specifieke HMI . Een HMI (Human-Machine Interface) is het dashboard waarmee een operator interactie heeft met verpakkingssystemen of -apparatuur. Moderne HMI's kunnen trainingsbronnen voor operators bieden, herinneringen geven voor preventief onderhoud, helpen bij het oplossen van machinestoringen en nog veel meer, afhankelijk van reeds geïnstalleerde apparatuur of bekendheid ermee. Dit kan de beschikbare opties beperken bij het overwegen van open-source ontwikkelplatformen, aangezien de meeste HMI's op maat gemaakt zijn en een specifiek, commercieel verkrijgbaar ontwikkelplatform vereisen. Wanneer er flexibiliteit is of de noodzaak bestaat om open-source ontwikkelplatformen te gebruiken, zijn er twee belangrijke voordelen: flexibiliteit en lagere licentiekosten. Volledige controle en configuratie van de software is mogelijk, omdat de broncode van de ontwikkelsoftware beschikbaar is. Een voldoende bekwame engineer zou in staat zijn software te creëren die is afgestemd op een veel uniekere gebruikerservaring, of maatwerkoplossingen te ontwikkelen voor een specifieke klantvraag. Open-source software betekent meestal geen licentiekosten voor de ontwikkelsoftware. Dit kan een voordeel zijn, maar is afhankelijk van de implementatie. De meeste open-source oplossingen vereisen een IPC-georiënteerde oplossing, waarvoor mogelijk extra apparatuur nodig is (UPS, data-concentrator, hosts, schermen, enz.) die de besparing tenietdoet. Rekening houdend met de totale eigendomskosten (TCO) van HMI. Voor de ontwikkelaars en de eindgebruiker verwijst de totale eigendomskosten (TCO) naar de kosten op lange termijn die verbonden zijn aan het bezitten en onderhouden van een verpakkingslijn of -machine gedurende de gehele levenscyclus. De totale eigendomskosten (TCO) omvatten de kosten die samenhangen met het inkoopproces, de exploitatie van de fabriek, het machineonderhoud en de technische ondersteuning. Het is altijd belangrijk om deze kosten in balans te houden bij het overwegen van open-sourceplatforms. Zoals bij elke open-source community-ontwikkeling biedt het een goed uitgangspunt om nieuwe functionaliteit en mogelijkheden toe te voegen aan de code voor de specifieke toepassing of use case. Als er echter geen bijdragen aan de gemeenschap worden geleverd, bestaat het risico op compatibiliteitsproblemen bij updates van de open-sourceomgeving. Bovendien legt het afsplitsen van een bestaande code binnen de community een grotere last op de gebruiker om het oorspronkelijke systeem te onderhouden en problemen op te lossen. Het is belangrijk te overwegen of een organisatie beschikt over de juiste mix van software- en besturingstechnici om de ontwikkeling en het onderhoud van een systeem te ondersteunen, wat op de lange termijn tot aanzienlijke kosten kan leiden. Het trainen en bemensen van een team kan veel resources wegnemen van de ontwikkeling van de oplossing. PLC-integratie en andere technische overwegingen Naast de kosten zijn er nog een aantal andere technische overwegingen, waaronder fouttolerantie (fouttolerantie verwijst naar het vermogen van een apparaat (of een systeem) om te blijven functioneren, zelfs als een (of meer) componenten defect raken) , beveiliging en aanvullende software. Besturingssystemen hebben doorgaans een hoge fouttolerantie en de mogelijkheid om hardware snel te vervangen en applicaties opnieuw te implementeren, iets wat bij pc-gebaseerde oplossingen minder het geval is. De meeste commercieel verkrijgbare oplossingen beschikken over cybersecurity-certificeringen die open-source oplossingen niet kunnen bieden of mogelijk niet kunnen handhaven. Dit is met name belangrijk om te overwegen bij de verwerking van data. Open-source software ondersteunt mogelijk niet standaard de vereiste PLC-communicatieprotocollen (een programmeerbare logische controller (PLC) is een robuuste controller die is ontworpen om productieapparatuur en -processen te besturen) , waardoor aanvullende software nodig is om deze te vertalen naar een ondersteund formaat. Over het algemeen zijn er kosten verbonden aan deze software, die per eenheid worden berekend.

24 maart 2022

Samenwerking om veilige en duurzame snoepverpakkingen te leveren. Een van 's werelds grootste fabrikanten en distributeurs van zoetwaren had behoefte aan een verpakkingsoplossing voor hun zuigtabletten die optimale productbescherming zou bieden met een zo laag mogelijke milieubelasting. Om hun verpakkingsproces in lijn te brengen met de milieuvriendelijke doelstellingen van het bedrijf, is deze snoepfabrikant een samenwerking aangegaan met BW Flexible Systems om hun verticale vormvul-sluitmachines (VFFS) aan te passen voor het verwerken van recyclebare papierfolie. Het resultaat was een aantrekkelijke, recyclebare papieren verpakking die het materiaalgebruik vermindert zonder de voedselveiligheid in gevaar te brengen. De uitdaging In lijn met hun streven naar duurzame productverpakkingen heeft de snoepfabrikant ervoor gekozen om de traditionele bag-in-box-verpakking te vervangen door een los papieren zakje voor hun zuigtabletten. Omdat dit een product was met een lange houdbaarheid, waren de vochtwerende voordelen van de plastic verpakking in een doos niet nodig. Dit bood de snoepfabrikant de mogelijkheid om over te stappen op een recyclebare verpakking van papier en zo de totale hoeveelheid verpakkingsmateriaal te verminderen. In de beginfase van dit project stelde de snoepfabrikant een aantal belangrijke eisen vast voor de nieuwe verpakking. Het moest er uitstekend uitzien, het product gedurende de gehele distributiecyclus goed beschermen en een Euro-gat hebben met de juiste ophangweerstand. Bovendien moest het verpakkingsproces minstens even efficiënt – of zelfs efficiënter – zijn dan dat van de vorige verpakking. Om dit te bereiken, vertrouwde de snoepfabrikant op BW Flexible Systems voor de ontwikkeling van een innovatieve technische oplossing. De oplossing Om aan de eisen van de snoepfabrikant te voldoen, heeft BW Flexible Systems aanpassingen gedaan aan de Simionato® Logic VFFS-verpakkingsmachine. Hierdoor kon de snoepfabrikant de folie van zijn voorkeur efficiënt verwerken, sealen en er een Euro-gat in snijden. Het realiseren van een hoogwaardige, recyclebare papieren tas is slechts één van de vele successen die deze twee bedrijven samen hebben behaald, aldus Larry Norpoth, commercieel directeur van BW Flexible Systems. "We werken al jaren met [deze klant] samen aan de ontwikkeling van innovatieve, betrouwbare verpakkingsoplossingen voor de snoep- en zoetwarenindustrie," aldus Norpoth. “De relatie begon in de jaren '90 toen [de klant] ons inhuurde om snoepverpakkingen met hoge snelheid te leveren. Sindsdien hebben we tussen de 180 en 200 horizontale verpakkingsmachines aan hen verkocht, evenals een aantal verticale zakkenmaakmachines. Ze werken graag met ons samen omdat we een internationale partner zijn die innovatieve oplossingen en superieure service kan bieden aan hun wereldwijde klantenbestand." De resultaten Dankzij de samenwerking met BW Flexible Systems kon deze snoepfabrikant een prachtige nieuwe verpakking voor hun zuigtabletten introduceren en de milieubelasting van hun verpakkingen verminderen zonder de productie-efficiëntie in gevaar te brengen. Volgens de eisen van dit project heeft de nieuwe zuigtabletverpakking een uitstekende uitstraling in de schappen, biedt deze goede productbescherming en is voorzien van de juiste ophangweerstand voor een Euro-gat. Na de lancering behaalde de snoepfabrikant de volgende resultaten: Het plasticverbruik van de zuigtabletten is verminderd door over te stappen op een recyclebaar papieren alternatief. Ondanks de uitdagingen van het recyclebare papieren zakformaat werd de productie-efficiëntie gelijk gehouden aan die van het vorige bag-in-box-formaat. Deze samenwerking heeft naar alle waarschijnlijkheid positieve veranderingen teweeggebracht voor het merk, de consumenten en onze planeet. Vandaag de dag blijven deze specifieke snoepfabrikant en BW Flexible Systems nieuwe verpakkingsoplossingen ontwikkelen die het gebruik van recyclebare papieren verpakkingen in de snoep- en zoetwarenindustrie zullen uitbreiden.

December 30, 2021

Kostenberekening is een belangrijke eerste stap bij het bepalen van het potentiële rendement op investering (ROI). Het rendement op investering (ROI) is de verhouding tussen de winst van een investering en de kosten van die investering. Bij investeringen in verpakkingsmachines is het echter niet voldoende om alleen de initiële aanschafprijs te berekenen. Om weloverwogen investeringsbeslissingen te kunnen nemen, is het belangrijk om de totale eigendomskosten (TCO) te begrijpen. In dit artikel definiëren we de totale eigendomskosten (TCO) voor verpakkingsapparatuur, geven we een lijst met factoren waarmee u rekening moet houden bij de kostenberekening en delen we tips om de kosten laag te houden. Wat is TCO en waarom is het belangrijk? De totale eigendomskosten (TCO) verwijzen naar de kosten op lange termijn die verbonden zijn aan het bezitten en onderhouden van een verpakkingslijn of -machine gedurende de gehele levenscyclus. Naast uw initiële kapitaalinvestering krijgt u te maken met kosten voor het aankoopproces, de bedrijfsvoering van de fabriek, machineonderhoud, technische ondersteuning en meer. Door al deze kosten mee te nemen, kunt u de totale kosten van het bezit van de apparatuur nauwkeurig berekenen en vervolgens uw rendement op investering (ROI) beter voorspellen. Algemene kostenfactoren voor verpakkingsapparatuur Bij de aanschaf van nieuwe verpakkingsapparatuur zijn er diverse projectspecifieke factoren waarmee u rekening moet houden. Misschien brengt u uw product opnieuw op de markt met een duurzamere verpakking, en moet u rekening houden met een langere testperiode om te garanderen dat de apparatuur compatibel is met de verpakking. Of misschien opent u een nieuwe productielocatie en moet u uw behoeften aan nutsvoorzieningen op locatie in kaart brengen. Hoewel elk project zijn eigen unieke kostenfactoren heeft, kunnen de meeste kosten worden onderverdeeld in drie categorieën: investeringskosten, operationele kosten en onderhoudskosten. Hieronder vatten we elke categorie samen, maar voor een uitgebreidere uitleg kunt u de gratis TCO-berekeningshandleiding downloaden . Download de handleiding Wat zijn kapitaalkosten? Kapitaalkosten zijn de initiële uitgaven die u vooraf moet maken bij de aanschaf van uw verpakkingsapparatuur. Deze kosten zijn doorgaans eenmalige uitgaven die berekend kunnen worden door rekening te houden met factoren zoals: Apparatuurontwerp Vergunningen, certificeringen, acceptatietesten Verzending en installatie Apparatuurvalidatie omvat de laatste taken die nodig zijn voor een fabrikant van originele apparatuur (OEM) om nieuw aangeschafte apparatuur over te dragen aan een fabrikant van consumentengoederen (CPG). Tot de taken voor apparatuurvalidatie behoren bijvoorbeeld het controleren of de geïnstalleerde apparatuur voldoet aan de kwaliteits- en doorvoereisen. 2 manieren om de kapitaalkosten te verlagen Hanteer een adviserende aanpak tijdens contractonderhandelingen. Het stellen van te veel strenge eisen (bijv. strakke tijdschema's, volledige controle over de OEM-selectie, enz.) zal de aankoopprijs opdrijven. In de verpakkingsindustrie is een Original Equipment Manufacturer (OEM) het bedrijf dat de machines produceert die worden gebruikt om het verpakkingsproces te vergemakkelijken. Aan de andere kant kan het op zich nemen van verantwoordelijkheid voor taken waarvoor je niet bent ingericht, het project ook in gevaar brengen. De beste manier om dit dilemma aan te pakken, is door de ideale balans tussen kosten en risico te vinden. Dit vereist dat u naar binnen kijkt, de omvang en de sterke punten van uw interne middelen analyseert en uzelf een reeks vragen stelt. Wie moet voor elke taak verantwoordelijk zijn? Welke risico's zijn verbonden aan het intern uitvoeren van deze taken? Welke garanties worden geboden door de integrator in te schakelen voor deze werkzaamheden? Deze vragen helpen u bij het nemen van kosteneffectieve beslissingen tijdens contractonderhandelingen. Maximaliseer de SKU-variatie met flexibele verpakkingsoplossingen. Soms is het niet voldoende om alleen rekening te houden met de snelheid en capaciteit van de apparatuur. Het is ook belangrijk om te evalueren of er behoefte is aan afwisseling tussen deze factoren, vooral als u een co-packer bent . Een co-packer (of contractverpakker) is een bedrijf dat goederen verpakt en/of etiketteert voor een ander bedrijf of merkeigenaar. Investeer in een flexibele verpakkingsoplossing die eenvoudig te configureren is en ontworpen is voor snelle omschakelingen . Een omschakeling is de overgangstijd van het produceren van het ene artikel (of SKU) in een productieproces naar het andere. Sommige machines schakelen om met behulp van een "receptensysteem", waarbij de parameters voor verschillende producten worden opgeslagen en vervolgens in de machineparametersdatabase worden ingevoerd. Dit maakt het mogelijk voor een verpakkingsmachine om nauwkeurig verschillende gewichten, formaten en volumes te verwerken. Hierdoor kunt u meerdere SKU's zo snel mogelijk op dezelfde machine produceren. Door de behoefte aan flexibiliteit al tijdens de ontwerpfase van de apparatuur te evalueren, vermindert u de noodzaak voor toekomstige kapitaalinvesteringen. Wat zijn de operationele kosten? Bedrijfskosten zijn de doorlopende uitgaven die u moet maken om uw verpakkingsapparatuur te laten draaien. Deze kosten keren gedurende de levensduur van de apparatuur terug en worden berekend op basis van factoren zoals: Personeelstraining Automatisering en personeelsbehoeften Nutsvoorzieningen 2 manieren om de operationele kosten te verlagen Zorg voor uitstekende trainings- en probleemoplossingsbronnen. Uw leverancier van verpakkingsapparatuur moet u een bedieningshandleiding en stapsgewijze trainingsdocumenten verstrekken voor de toekomstige inwerkperiode van uw medewerkers. Dit zal een deel van de terugkerende kosten van de opleiding verlichten. Sommige OEM's bieden ook trainingsmiddelen voor operators aan via de mens-machine-interface (HMI). Een mens-machine-interface (HMI) is het dashboard waarmee een operator interactie heeft met verpakkingssystemen of -apparatuur. Moderne HMI's bieden trainingsmogelijkheden voor operators, herinneringen voor preventief onderhoud, hulp bij het oplossen van machinestoringen en nog veel meer. Dit kan onder meer bestaan ​​uit videotutorials en trainingshandleidingen op aanvraag om de installatie en bediening te vereenvoudigen. Door deze trainingsmiddelen direct in uw verpakkingsoplossing te integreren, hebben uw operators altijd toegang tot de meest actuele training en hulpmiddelen voor probleemoplossing. Realiseer efficiënte omschakelingen met verpakkingsautomatisering Of u nu een private label-fabrikant bent of een co-packer, het maximaliseren van uw productietijd is een prioriteit. Bij de evaluatie van machines voor uw verpakkingslijn, is het belangrijk te kijken naar opties die processen automatiseren die anders een aanzienlijke investering in handmatige omstellingen zouden vergen. Geautomatiseerde omschakelingen zijn populair omdat ze eenvoudig en kostenefficiënt zijn. Zodra u het recept hebt geprogrammeerd, hoeft u bij de omschakeling niet veel meer te doen dan het juiste recept te selecteren – het geautomatiseerde systeem doet de rest van de omschakeling voor u, waardoor de werkdruk voor de operator wordt verlaagd en de kans op fouten kleiner wordt. Wat zijn de onderhouds- en ondersteuningskosten? Onderhouds- en ondersteuningskosten zijn de doorlopende uitgaven die gemoeid zijn met het operationeel houden van machines, het oplossen van storingen en het verhelpen van onverwachte problemen. Deze kosten kunnen lastiger te beheren zijn dan kapitaal- en operationele kosten, omdat het niet altijd duidelijk is wanneer onderhoud en ondersteuning nodig zullen zijn. U kunt onverwachte kosten echter beperken door zorgvuldig rekening te houden met: Documentatie Onderdelenlijsten (reserve- en slijtageonderdelen) Klantenservice 2 manieren om de onderhouds- en ondersteuningskosten te verlagen Houd u aan het onderhoudsschema. Het naleven van het door de leverancier aanbevolen onderhoudsschema is de eenvoudigste (maar belangrijkste) manier om uw onderhoudskosten laag te houden. Door taken zoals reinigen, smeren en vervangen van versleten onderdelen binnen de aanbevolen termijn uit te voeren, resulteert dit in minder storingen, minder stilstand en lagere kosten voor noodonderhoud, evenals een verhoogde veiligheid voor uw machinebedieners. Neem een ​​garantie voor onderdelen en service op in uw contract. Onderdelen- en serviceovereenkomsten kunnen uw onderhoudskosten verlagen doordat u snel toegang krijgt tot slijtageonderdelen en doordat de OEM-fabrikant deze beschikbaar stelt wanneer u technische ondersteuning in geval van nood nodig heeft. Door samen met uw leverancier een pakket samen te stellen dat aansluit op uw onderhoudsbehoeften op lange termijn en uw algehele investerings- en productiestrategie, kunt u de kosten voor de toekomst beter inschatten en onvoorziene uitgaven beperken. De complete gids voor het berekenen van de totale eigendomskosten (TCO) van verpakkingsapparatuur. Vond u deze inhoud nuttig? Raadpleeg in dat geval onze uitgebreide handleiding voor het berekenen van de totale eigendomskosten (TCO) van verpakkingsapparatuur. Het document biedt een gedetailleerde uitsplitsing van elk van de bovengenoemde kostenfactoren, extra tips om de kosten laag te houden en een lijst met beproefde verpakkingsoplossingen die u voor uw volgende project kunt overwegen. Download de handleiding

December 8, 2021

Bij de aanschaf van bottelapparatuur hebben zuivel- en drankenproducenten tegenwoordig behoefte aan oplossingen die flexibel, gebruiksvriendelijk en kosten- en ruimtebesparend zijn. Deze kenmerken zijn vooral belangrijk voor productieprocessen met een laag volume (bijvoorbeeld 8,000 flessen per uur of minder), waarbij de budgetten voor arbeidskrachten, vloeroppervlak en kapitaalgoederen vaak beperkt zijn. Om die reden heeft BW Filling & Closing de COMBI ontwikkeld, een alles-in-één oplossing voor het blazen, vullen en afsluiten van PET-flessen. In dit bericht leer je meer over de belangrijkste voordelen die DAIRY PACK COMBI tot een ideale oplossing maken voor kleine hoeveelheden zuivel- en drankproducten in flessen. De 4 belangrijkste voordelen van DAIRY PACK's COMBI 2.0-oplossing RUIMTEBESPARING MET VOORVORMEN Het opslaan van lege flessen is een logistieke uitdaging voor zuivel- en drankenproducenten, omdat ze ruimte innemen en daardoor de opslagkosten verhogen. Voorgevormde flessen nemen daarentegen tien keer minder ruimte in beslag dan voorgevormde flessen. Een enkele pallet kan namelijk tot wel 10,000 voorvormen bevatten. Daarom hebben we de DAIRY PACK COMBI 2.0-oplossing ontworpen voor het blazen van voorvormen, waardoor u ruimte en kosten bespaart nog voordat u met het productieproces begint. ALLES-IN-ÉÉN OPLOSSING VERMINDERT PROBLEEMOPLOSSING Fabrikanten die aparte machines aanschaffen voor het blazen, vullen en afdoppen van flessen, besteden doorgaans meer tijd aan het oplossen van problemen, omdat verschillende OEM's verschillende interfaces gebruiken. De complete COMBI 2.0-lijnoplossing kan echter door één persoon worden bediend via de Efidrive HMI van BWFC. Deze ultraschone vuloplossing is getest en verfijnd om een ​​soepelere werking te garanderen. FLEXIBILITEIT GARANDEERT VEELZIJDIGE PRODUCTIE De COMBI 2.0-oplossing is geschikt voor een breed scala aan formaten, van flessen van 150 ml tot 1.5 liter, met twee verschillende halsopties. Deze complete lijnoplossing omvat ook snelle en eenvoudige omschakelingen, waardoor zuivel- en drankenproducenten een breed scala aan producten op dezelfde machine kunnen bottelen, waaronder zuivelproducten, vruchtensappen, soepen, smoothies, voedingsdranken, koffie, thee, gefermenteerde producten en nog veel meer. LOGISTIEKE VOORDELEN Naast minder probleemoplossing is de alles-in-één oplossing compact en neemt deze minder ruimte in beslag in uw fabriek. Bovendien nemen voorvormen weliswaar niet veel ruimte in beslag in uw fabriek, maar stellen ze zuivel- en drankenverwerkers wel in staat indrukwekkende productiesnelheden te bereiken. Voor elke vrachtwagenlading voorgevormde flessen die binnenkomt, gaan er tot wel acht vrachtwagenladingen gevulde flessen uit. Geïnteresseerd in meer informatie over BWFC's COMBI 2.0? Neem contact met ons op .

November 24, 2021

Nu voedselproducenten en merkeigenaren hun duurzaamheidsdoelstellingen voor 2025 steeds verder aanscherpen, ontvangt BW Flexible Systems een stortvloed aan vragen over de veelzijdigheid van onze flexibele verpakkingsmachines. Deze bedrijven zijn met name op zoek naar upgrades en de aanschaf van verticale vorm-vul-sluitmachines (VFFS) die papier en andere milieuvriendelijke materialen kunnen verwerken. Onze engineers hebben voor diverse klanten machines aangepast, zodat zij voor hun producten kunnen overstappen van plastic naar papieren verpakkingen. Een van de grootste uitdagingen bij het aanpassen van deze VFFS-machines was ervoor te zorgen dat het papiermateriaal net zo snel verwerkt kon worden als het plastic materiaal. Papier vereist namelijk een voorzichtigere behandeling dan plastic. Om dit probleem aan te pakken, hebben we een aantal onderliggende technische uitdagingen bestudeerd, getest en opgelost. Ten eerste, hoe kunnen we de vereiste sealkracht afstemmen op het papiermateriaal van de klant? Bij continu VFFS is het veel moeilijker om een ​​goede seal te creëren terwijl de folie continu loopt. Om dit op te lossen, werken we samen met innovatieve sealantfabrikanten en passen we de vormbuisassemblage (FTA) aan, specifiek rekening houdend met de tijd en temperatuur die nodig zijn om zakken correct te sealen met het door de klant gekozen materiaal. Op dezelfde manier vereist het configureren van de "bekken" om gaten in papier te ponsen in plaats van in plastic een herontwerp van het gereedschap. Bij plastic is het gebruikelijk om gaten te ponsen door ze in het plastic te smelten. Om voor de hand liggende redenen werkt dit niet voor papier. In plaats daarvan hebben we gekozen voor een koudponssysteem dat ook wordt gebruikt in andere verpakkingssystemen die papier verwerken. Door dit soort aanpassingen hebben we gezien hoe voedselproducenten en merkeigenaren snel en kosteneffectief duurzame veranderingen doorvoeren. We zien ook enorme vooruitgang in duurzame verpakkingsoplossingen voor horizontale flowwrappers en, bij ons zusterbedrijf BW Integrated Systems, in het automatiseren van plaatsings- en ontkorrelingssystemen om snel vezelmateriaalkommen in voedselproductiebedrijven te integreren.

November 10, 2021

ThieleOmniStar | Zakvulmachines" data-sf-ec-immutable="">OmniStar-zakvulmachines inclusief de weegschalen voor ingrediënten, trechters, PLC's en HMI's. Hierdoor konden ze de productiesnelheid verhogen, de nauwkeurigheid van de productmix optimaliseren, de omsteltijden verkorten en de productdistributie verbeteren. De uitdaging In 2019 ontdekte het bedrijf dat dierenvoeding produceert dat er een onjuiste mix van gevriesdroogd vlees in hun verpakkingen van 10-20 pond zat. Zakken droog dierenvoer. Hoewel het streefgehalte van het gevriesdroogde insluitselproduct 4% zou bedragen, lag het werkelijke gemiddelde insluitselgehalte uiteindelijk tussen de 3 en 7%. Ze wilden dit bereik verkleinen tot een streefbedrag van 4%. Het knelpunt zat in het systeem waarmee producten werden toegevoegd. Dit systeem registreerde het moment waarop de producten werden toegevoegd, in plaats van het gewicht ervan. Dit belemmerde hun vermogen om het vullen van de zakken goed te controleren en te verdelen, omdat de bulkdichtheid van het brokjesproduct (27 lbs/ft³) enorm verschilde van de dichtheid van het gevriesdroogde vleesproduct (9 lbs/ft³). Tijdens een bezoek aan de verpakkingsfaciliteiten voor dierenvoeding constateerde BW Flexible Systems het onderliggende probleem met het bestaande doseersysteem en stelde een alternatieve oplossing voor die de nauwkeurigheid van de dosering en de productie-efficiëntie zou verbeteren. Aangezien het gespecialiseerde gevriesdroogde product van het bedrijf erg duur was, accepteerde het bedrijf het voorstel van BW Flexible Systems. De oplossing De oplossing van BW Flexible Systems bestond uit het ontwerpen van op maat gemaakte doseerweegschalen, die boven de bestaande OmniStar-verpakkingsmachines geplaatst zouden worden. In tegenstelling tot de oorspronkelijke inpaksystemen woog de BW Flexible Systems-inpakweegschaal het product vóórdat het aan de zak werd toegevoegd. Het BWFS-ontwerp sloot niet aan op de bestaande configuratie, dus werd het leveringssysteem aangepast om te voorkomen dat de hoofdtoevoertrechter gewijzigd hoefde te worden. Dit resulteerde in een snellere en kosteneffectievere installatie. De upgrade van het inclusiesysteem omvatte: Een nieuwe Compact Logix-processor met CIP-beweging. Alle benodigde I/O-modules Nieuwe trechters voor het inclusiesysteem Alle benodigde hardware Wijzigingen in de PLC- en HMI-programma's, waaronder nieuwe knoppen op de HMI-schermen voor het instellen en bedienen van het inclusiesysteem. De resultaten Het succes van dit project werd afgemeten aan vier vooraf vastgestelde doelen: de productie verhogen, de nauwkeurigheid van het gewicht verbeteren, de onderhoudstijd verkorten en de productverdeling in de zak optimaliseren. Het project is in alle vier categorieën geslaagd: De productie steeg met 70% door het product toe te voegen aan de primaire brokjes. De nauwkeurigheid van de gewichtsbepaling is met 300% verbeterd. Het bedrijf dat dierenvoeding produceert, schat dat het gemiddelde percentage weggegooide producten is gedaald van 2.5% naar 5% na de installatie van de BW Flexible Systems-oplossing. De omsteltijden en de stilstandtijd zijn verbeterd. Het bedrijf gaf aan dat er duidelijke verbeteringen waren in de omsteltijden en de stilstandtijd in het algemeen. De productdistributie is verbeterd. Naar aanleiding van dit project meldt het bedrijf dat de productverdeling in de verpakking zelf is verbeterd. Wilt u uw productaanbod uitbreiden of verbeteren, of heeft u een uitdagende verpakkingstoepassing? Neem vandaag nog contact op met ons verkoopteam .

October 28, 2021

BW Packaging Systeemplatform. Deze inhoud bevat fragmenten uit haar interview met Jennifer Mackey, gastpresentatrice van de SLU International Business Now-podcast op 4 oktober 2021. Zoals u wellicht weet, ligt duurzaamheid mij na aan het hart. Toen ik werd gevraagd om in de podcast SLU International Business Now te spreken over duurzaamheidsinspanningen in het internationale bedrijfsleven, greep ik die kans dan ook graag aan om enkele lessen en inzichten te delen die ik in de loop der jaren heb opgedaan. Ik kan me nog herinneren dat ik 20 jaar geleden in de verpakkingsindustrie werkte en toen al zei: "We hebben een milieuvriendelijke verpakkingsstrategie nodig." Mensen zeiden dan: "Ach, weet je, dit is een modegril. Milieubewustzijn komt en gaat." Ik weet nog dat ik zei: "Misschien is het een modegril, maar zouden we niet willen meedenken over een oplossing zodat het geen modegril hoeft te zijn?" Duurzaamheid is vandaag de dag een blijvend thema. Het is geen modegril. De wereld is zich veel bewuster geworden van de impact van de mens op ons milieu. Als we vooruitkijken, denk ik dat we – en eerlijk gezegd zouden we dat ook moeten – worden uitgedaagd om onze creativiteit en innovatiekracht in te zetten om op een manier te werken die onze kostbare hulpbronnen spaart en onze impact op de wereld minimaliseert.BW Packaging De rol van systemen in duurzaamheidBW PackagingSystemen spelen een cruciale rol in de toeleveringsketen voor onze klanten, waaronder grote en kleine merkeigenaren die alles verpakken wat in een supermarkt te vinden is. Deze klanten proberen hun bedrijven duurzamer te runnen en duurzamere verpakkingen aan consumenten aan te bieden. Ze rekenen erop dat wij de apparatuur leveren waarmee ze dat kunnen doen. Dit betekent dat we apparatuur moeten leveren die efficiënt werkt, afval minimaliseert en hen de mogelijkheid biedt om producten in duurzamere verpakkingen te verpakken. Omdat materiaal- en verpakkingsbedrijven steeds met duurzamere oplossingen komen, moeten onze klanten die materialen op onze apparatuur kunnen verwerken, zelfs als onze apparatuur is geïnstalleerd voordat die materialen werden uitgevonden. Onze rol en verantwoordelijkheid in dit hele proces is om samen te werken met de materiaalleveranciers, zodat we weten wat er komen gaat en de behoeften van onze klanten echt begrijpen. Op deze manier kunnen we apparatuur ontwerpen die niet alleen energiezuinig is, maar ook aanpasbaar, flexibel en gemakkelijk te wijzigen is om te voldoen aan nieuwe duurzame verpakkingsoplossingen naarmate de wereld hiermee aan de slag gaat. Klanten begeleiden tijdens hun duurzaamheidstraject Als je klanten een oplossing wilt bieden, en niet alleen apparatuur, dan is het voor hen handig als je al weet hoe je je in dit complexe landschap moet bewegen. Grotere bedrijven zoals Nestlé of Unilever hebben legioenen mensen die de wetgeving begrijpen. Maar kleinere bedrijven hechten juist veel waarde aan een leverancier die de complexiteit van hun markt begrijpt. Ons vermogen om de klantreis naar de juiste oplossing te begrijpen, is de reden waarom klanten ons vertrouwen. We zien bijvoorbeeld in Europa een aanzienlijk grotere aandacht, focus en ronduit kostenbesparing bij duurzame verpakkingsoplossingen. De kosten van een niet-duurzame verpakkingsoplossing liggen voor een Europees bedrijf doorgaans veel hoger dan voor een Amerikaans bedrijf. gevestigd bedrijf vanwege wetsverschillen. Maar aangezien de VS Bedrijven die in Europa actief zijn, moeten de lokale wetgeving begrijpen. Als internationale aanbieder van verpakkingsoplossingen kunnen wij u daarbij helpen. Dit geldt ook voor de infrastructuur. De meeste yoghurtbekers zijn bijvoorbeeld gemaakt van polystyreen (PS) – en hoewel PS recyclebaar is, is het een materiaal dat over het algemeen niet wordt gerecycled. Wanneer klanten willen overstappen van polystyreen, komen ze naar ons toe en vragen ze naar alternatieven. Als u actief bent in Denemarken of een ander land met een zeer robuust industrieel composteernetwerk, zouden we kunnen zeggen: laten we eens naar PLA kijken, want als composteerbaar bioplastic afkomstig van maïs heeft PLA mogelijk al die eigenschappen waarnaar we op zoek zijn. Als u elders actief bent, raden we mogelijk PET aan, omdat het net als PS een op aardolie gebaseerd plastic is, maar dan met een hoge recyclebaarheid. Wat is dan de juiste stap als je overstapt van een niet-duurzame verpakkingsoplossing? Dat hangt echt af van de infrastructuur, de wetgeving en diverse andere factoren in jouw regio. Hoe gaan onze klanten daarmee om? Dat is een onderdeel van wat wij als oplossingsaanbieder doen. Wij zetten die expertise in om hen te helpen de juiste beslissing te nemen over hun verpakkingsoplossing. Systemische organisatieverandering Als leiders in het wereldwijde bedrijfsleven moeten we nieuwe manieren vinden om de organisatorische competentie op te bouwen die innovatie op het gebied van duurzaamheid daadwerkelijk zal stimuleren. Voor mij is dat een veelzijdige uitdaging. Het vereist brede expertise en samenwerking, omdat duurzaamheid zo complex is. VoorBW Packaging Systemen betekent dat we mensen in ons team hebben die expertise en kennis hebben van een breed scala aan verschillende verpakkingsoplossingen. Het vereist ook sterke relaties met de branche en een goede afstemming met leveranciers van materialen en verpakkingen, omdat we onze klanten geen apparatuur willen verkopen die over twee jaar alweer verouderd is. Omdat mijn team verspreid is over de hele wereld, in al onze 28 productiefaciliteiten, is het proces essentieel. We verzamelen voortdurend feedback van klanten, testen nieuwe materialen en delen onze bevindingen binnen de hele organisatie om duurzame verandering te creëren voor onze klanten en de planeet. Als leiders en organisaties van de toekomst is dit de systemische verandering die we in onze organisaties moeten verankeren.

October 14, 2021

Accraply Ze boeken vooruitgang om aan de eisen van de klant te blijven voldoen en tegelijkertijd de OEE (Overall Equipment Effectiveness) te behouden. Richard Howlett, AccraplyDe Global Product Line Leader van [bedrijfsnaam] werd onlangs geïnterviewd door Packaging Digest om zijn inzichten te delen over hoe krimpfolie-applicators evolueren om aan deze uitdagingen te voldoen. Het volgende is een fragment uit zijn interview. Welke recente ontwikkelingen heeft u gezien op het gebied van krimpfolie-etiketteermachines? De markt voor krimpfolie is zeer dynamisch, met continu nieuwe en geavanceerdere krimpfolies die worden ontwikkeld. Deze ontwikkelingen hebben ongetwijfeld invloed op machines voor het aanbrengen van krimpfolie-etiketten. De belangrijkste trend die we zien, is het gebruik van dunnere krimpfolies. Dit heeft gevolgen voor het ontwerp van het snijsysteem van de machine voor het aanbrengen van krimpkousen. De snijsystemen moeten nu dunnere, zachtere folies met hogere snelheden kunnen snijden. Hoe verhouden deze geavanceerde systemen zich tot de bestaande standaardapparatuur? Door de trend om dunnere, zachtere folies met hogere snelheden te snijden, is nauwkeurige controle van de krimpfolie tijdens het snijproces cruciaal. Deze systemen maken doorgaans gebruik van de meest geavanceerde besturingselementen om maximale controle over de huls tijdens het snijproces mogelijk te maken. Omdat controle van het grootste belang is, zien we de noodzaak om de OEE te monitoren door middel van geavanceerde gegevensverzameling en diagnostiek. Om dit te bereiken, wordt in veel machines voor het aanbrengen van krimpfolie gebruikgemaakt van SMART HMI-technologie (Human-Machine Interface), waardoor de eindgebruiker volledig inzicht krijgt in de prestaties van zijn krimpfoliesysteem. Wat zijn de voordelen van deze ontwikkelingen voor kopers/gebruikers van verpakkingsmachines? Het voordeel voor de kopers/gebruikers is dat, mits de juiste machines voor het aanbrengen van folies worden geselecteerd, de machines geavanceerd genoeg zijn om de trend van het snijden van dunnere, zachtere folies met hogere snelheden aan te kunnen. Dit opent de markt voor de gebruiker om een ​​breder scala aan krimpfolies te gebruiken en biedt merkeigenaren meer opties, waarbij dunnere folies het gewicht en volume voor de logistiek verminderen en de CO2-uitstoot verlagen. Welke aspecten van krimpfolie-etiketteermachines behoeven nog verbetering en waarom? De onderdelen van een krimpfoliesysteem waaraan momenteel gewerkt wordt, zijn de krimptunnels, die als het meest uitdagend worden beschouwd. Door de voortdurende vooruitgang in krimpfolie zijn krimptunnels een even belangrijk onderdeel van het proces geworden en worden ze technologisch verder ontwikkeld om perfect afgewerkte krimpfolie-etiketten te kunnen leveren. Het kiezen van de juiste tunnel is cruciaal voor een optimaal eindresultaat. Wat staat ons te wachten en wanneer kunnen we verdere verbeteringen verwachten in machines voor het aanbrengen van krimpfolie-etiketten? Naarmate de industrie steeds meer aandacht besteedt aan duurzaamheid en de CO2-uitstoot, kan zij verbeteringen doorvoeren om de mouwen te verkleinen met minder energieverbruik en meer gebruik van hernieuwbare energiebronnen. Voor meer informatie kunt u contact opnemen metAccraply Om meer te weten te komen over hun krimpfolieoplossingen.

August 24, 2021

Invoering Volgens een onderzoek van McKinsey & Company uit 2020 naar duurzaamheid in verpakkingen , gaf 55% van de Amerikaanse respondenten aan zich zeer of extreem bezorgd te maken over de milieu-impact van productverpakkingen en zei 60-70% van de consumenten dat ze meer zouden betalen voor duurzame verpakkingen. In een markt die klaar is voor verandering, hebben de grootste Amerikaanse producenten van verpakte voedingsmiddelen ambitieuze toezeggingen gedaan om tegen 2025 100% van hun verpakkingen recyclebaar of herbruikbaar te maken. Hoewel deze toezeggingen een stap voorwaarts zijn naar een duurzamere markt voor verpakte voedingsmiddelen, hebben pioniers zoals ConAgra en Nestlé verschillende onderliggende obstakels moeten overwinnen om hun beloftes waar te maken. Het vinden van verpakkingsmachines die efficiënt werken bij de huidige productiesnelheden zonder de integriteit van nieuwe, milieuvriendelijke verpakkingen in gevaar te brengen, kan een uitdaging zijn. In dit artikel gaan we dieper in op de factoren die de vraag naar duurzame verpakkingsoplossingen stimuleren en onderzoeken we hoe sommige fabrikanten van consumentengoederen, materiaalleveranciers en fabrikanten van apparatuur samenwerken om vezelgebaseerde kommen op grote schaal op de markt te brengen. Millennials eisen verandering. Van de groeiende groep consumenten die fabrikanten van consumentengoederen aansporen tot duurzame veranderingen, zijn millennials het meest vastberaden. In een recent interview met Sean Connolly, CEO van ConAgra, vroeg Jim Cramer, presentator van Mad Money, hem naar de beslissing om de volledige Healthy Choice Power Bowls® -productlijn van ConAgra aan te passen om tegemoet te komen aan wat Cramer een grote groep consumenten met een beperkt budget noemde. "Het is de eerste generatie die minder verdient dan hun ouders, dus we moeten ze een superhandige oplossing bieden, maar we mogen geen concessies doen aan de kwaliteit van het eten," aldus Connolly. "We hebben dus een stoffig, ouderwets diepvriesbedrijf nieuw leven ingeblazen met moderne elementen, en dankzij millennials groeit het nu weer." Een vroege mijlpaal op ConAgra's duurzaamheidstraject naar 2025 is de omschakeling van de Healthy Choice Power Bowls®-lijn van plastic kommen naar biologisch afbreekbare kommen op basis van vezels. Hiermee is een misvatting in de branche ontkracht dat verpakkingen op basis van vezels niet geschikt zijn voor automatisering. De overstap van plastic naar vezels Terwijl de voedingsmiddelenindustrie nog steeds discussieert over de voordelen van PET, PP en andere recyclebare kunststoffen, hebben consumenten kommen van plantaardige vezels verwelkomd als een verbetering ten opzichte van plastic kommen voor eenmalig gebruik. Bedrijven zoals Footprint , een Amerikaans bedrijf in materiaalkunde, werken samen met BW Integrated Systems.StreamfeederStreamfeederdat gespecialiseerd is in het ontwerpen en produceren van innovatieve automatiseringsoplossingen. "De aanpassingen die aan de apparatuur moesten worden gedaan, vormden een uitdaging," zei Bassett. "Door samen te werken met StreamfeederFootprint heeft de nodige inzichten opgedaan om materialen te ontwikkelen die compatibel zijn met bestaande machines en de juiste productiesnelheden leveren waar voedselproducenten naar op zoek zijn. Hoe automatiseer je het ontstapelen van vezelkommen? Vanuit materieel oogpunt worden schroefontstapelmachines veel gebruikt om plastic trays en kommen te scheiden in de diepvriessector. Vezelkommen zijn echter minder geschikt voor deze machines. Dit komt deels doordat de afstand tussen plastic kommen in een stapel consistent en voorspelbaar is, terwijl de afstand tussen vezelkommen minder voorspelbaar is. Dit kan leiden tot onnauwkeurige ontstapeling van de kommen, beschadigde kommen en uiteindelijk vertragingen in de productie voor voedselproducenten. Bij pick-and-place stapelontstapelaars is dit geen probleem. Streamfeeder, ABW Packaging Het merk heeft een rijke geschiedenis en uitgebreide kennis van pick-and-place-technologie. Volgens hen is dat wat hun product een voordeel geeft ten opzichte van vergelijkbare producten. StreamfeederDoug Schulz, de nationale verkoopmanager van 's. "Ed Thiele, Oprichter van Thiele Technologies, dat werd overgenomen door BW Packaging "Systems was de grondlegger van de pick-and-place-technologie," zei Schulz. "Hij bezat ooit vrijwel alle patenten erop. Omdat Streamfeeder Omdat we zo'n diverse achtergrond en ervaring op dit gebied hebben, kunnen we het product van de klant afstemmen op een bestaande oplossing en aanpassingen doorvoeren, zodat ze het proces voor dat product daadwerkelijk kunnen automatiseren."Streamfeeder Het bedrijf heeft zijn jarenlange ervaring benut om materiaalcontrolemechanismen te ontwikkelen die specifiek zijn ontworpen voor lastige producten zoals papierpulp. Deze technologie maakt het voor bedrijven in de voedingsmiddelenindustrie, die traditioneel plastic gebruikten, mogelijk om over te stappen op de nieuwe, milieuvriendelijke producten. Slotwoorden Naarmate de vraag naar milieuvriendelijke producten in de VS toeneemt, zullen merken met een focus op milieuvriendelijkheid steeds meer schapruimte in de supermarkt opeisen. Merkeigenaren die willen meeliften op deze trend, moeten samenwerken met leveranciers die zich inzetten voor het innoveren, testen en opschalen van duurzame verpakkingsoplossingen, zoals de bovenstaande van Streamfeeder en Voetafdruk. Gerelateerde linksStreamfeeder(Geautomatiseerde systemen voor het plaatsen en verdichten van materiaal) Plantaardige vezelkommen (Footprint)

July 20, 2021

Thiele heeft hun Downtime Monitor geïmplementeerd om uw machine een stem te geven.ThieleDe Downtime Monitor van biedt een overzicht van alle omstandigheden die hebben voorkomen dat het systeem gedurende de dag in de automatische modus kon draaien, evenals de tijdsduur dat elke omstandigheid zich heeft voorgedaan. Wat de downtime-monitor onderscheidt, is dat Thieleheeft de tijd genomen om de presentatie te perfectioneren. De downtime-monitor biedt u gedetailleerde informatie over uw systeem in zowel grafische als numerieke vorm. Zo kunt u in één oogopslag de gegevens analyseren en snel bepalen wat er eventueel moet worden aangepakt. Laten we het scherm van de Downtime Monitor eens nader bekijken om te zien wat er in dit voorbeeld gebeurt. Het uitschakeltijdmonitor aflezen Zoals u zult zien (en misschien is het u al opgevallen), is het aflezen van de downtime-monitor snel en eenvoudig, maar laten we er eens dieper op ingaan om het te begrijpen. Hieronder bekijken we één rij met gegevens die worden aangeleverd. Bovenste rij: Totale downtime van de huidige dag Sectie Uitleg A Totale duur van het evenement (minuten/seconden) B Een staafdiagram van de totale tijd, geschaald naar 180 minuten. (kortdurend) of 1440 minuten (langdurig) C Aantal keren - het aantal keren dat deze gebeurtenis heeft plaatsgevonden. D Evenementnaam - een leesbare naam voor elk evenement. De bovenste balk van de downtime-monitor toont de totale downtime van deze machine voor de huidige dag . In tegenstelling tot de rijen eronder, die de individuele gebeurtenissen weergeven waaruit dit totaal bestaat, wordt hier geen percentage vermeld, aangezien het om het dagtotaal gaat (en dus altijd 100%). Net als alle rijen heeft de grafiek twee schalen: 0-180 minuten - Voor kortere tijdsperioden. 0-1140 minuten - Voor uitvaltijden van meer dan 180 minuten. In één oogopslag zien we dat er 150 incidenten zijn geweest, goed voor in totaal 260 minuten downtime. Omdat de totale uitvaltijd meer dan 180 minuten bedraagt, is de schaal van de grafiek verhoogd naar 1440 minuten. Laten we nu eens dieper ingaan op de ware kracht van de Downtime Monitor: een overzichtelijk en snel overzicht van de downtime! Storinggebeurtenisrijen Zoals u kunt zien, bevat elke rij de volgende informatie voor elke vermelding: Sectie Uitleg A Totale duur van het evenement (minuten/seconden) B Een staafdiagram van de totale tijd, geschaald naar 180 minuten. (kortdurend) of 1440 minuten (langdurig) C Percentage van de huidige totale machineuitval dat dit incident vertegenwoordigt D Aantal keren - het aantal keren dat deze gebeurtenis heeft plaatsgevonden. E Evenementnaam - een leesbare naam voor elk evenement. Als we het bovenstaande voorbeeld nader bekijken, zien we al snel dat de beveiligingsdeur van de machine de machine 22 keer heeft stilgelegd, wat verantwoordelijk is voor 39 minuten stilstand. Interessant, nietwaar? Maar we zien ook dat deze gebeurtenis verantwoordelijk is voor 15% van de huidige uitvaltijd van de machine. We beginnen nu dus een idee te krijgen van hoe ernstig dit probleem is. Maar hoe zit het met die staafgrafiek? Om te begrijpen hoe krachtig deze functie kan zijn, gaan we even terug naar het voorbeeld op volledig scherm. Kijk nog eens goed naar die grafiek. Nu weten we in één oogopslag hoe dit probleem zich verhoudt tot andere stakingen die zich hebben voorgedaan. Het staafdiagram kan snel de aandacht vestigen op de gebeurtenissen die de normale werking van de machine het meest beïnvloeden. In onze voorbeeldafbeelding zien we dus dat de beveiligingsdeur vrij vaak wordt geopend, maar dat dit slechts de op twee na belangrijkste oorzaak van uitvaltijd is voor onze theoretische machine. We zien dat de operator de machine regelmatig heeft stilgezet, wat verantwoordelijk is voor 45% van de totale stilstandtijd van deze machine die dag. Dan is er nog de rij 'Wachten op de weegschaal '. En nu is het tijd om uit te leggen waarom sommige van deze rijen paars 1 zijn. Paarse rijen geven stilstand aan die niet aan de machine te wijten is . Deze gebeurtenissen hebben zich voorgedaan vóór of na de machine, waardoor deze moet wachten. In ons bovenstaande voorbeeld zien we dat 20% (52 minuten) van onze totale stilstandtijd kan worden toegeschreven aan de machine die "op de weegschaal wacht" en dat dit gedurende de dag 30 keer is gebeurd. Alles samenvoegenThieleDe downtime-monitor van maakt het analyseren van verzamelde informatie over machineuitval eenvoudiger door deze gegevens in één overzichtelijk scherm weer te geven. In ons voorbeeld weten we dat de belangrijkste factoren voor uitval op die dag als volgt zijn onderverdeeld: De operator zet de machine regelmatig stil en opent vaak de beschermkleppen. Er lijkt ook sprake te zijn van een vertraging die de weegschalen beïnvloedt, wat vervolgens ook de verpakkingsmachine raakt. En voilà het resultaat. Je drie grootste problemen binnen drie seconden geïdentificeerd. Geen gedoe meer met het doorspitten van ingewikkelde data op zoek naar patronen. ThieleDe Downtime Monitor van 's neemt het giswerk weg bij de analyse van downtime, laat u zien wat er gebeurt en helpt u productiever te zijn door problemen snel op te lossen. Voetnoten 1 : De weergave van schermkleuren kan per machine verschillen. Storingsmeldingen voor gebeurtenissen die niet aan de machine zijn te wijten, worden met een andere kleur en een andere afwijking weergegeven dan andere machinegerelateerde storingen.

May 18, 2021

Als het gaat om het kiezen van de juiste verpakkingsapparatuur voor zuivelproducten, zijn er verschillende opties om uit te kiezen. Voor machines voor het verpakken van yoghurt zijn er echter slechts twee machinecategorieën waaruit zuivelverwerkers doorgaans kunnen kiezen: vormvul-sluitmachines (FFS) en vul-sluitmachines (FS). De keuze voor het meest geschikte en kostenefficiënte machinetype voor uw bedrijf hangt grotendeels af van een aantal operationele en bedrijfsspecifieke factoren. In dit artikel vergelijken we de voor- en nadelen van zowel FFS- als FS-yoghurtbekermachines en geven we advies over wanneer je voor de ene optie boven de andere zou kunnen kiezen. Voordat we de voor- en nadelen bespreken, laten we eerst de basisdefinities van FFS- en FS-machines uitleggen en waarom een ​​yoghurt- of zuivelproducent voor de ene of de andere zou kiezen. WAT IS FFS? Form-fill-seal (FFS) machines gebruiken warmte en luchtdruk om een ​​plastic folie om te zetten in op maat gemaakte bekers die vervolgens worden gevuld, geseald en gesneden. Veelzijdigheid, hygiëne en lagere arbeidskosten behoren tot de belangrijkste voordelen die FFS-machines aantrekkelijk maken voor yoghurt- en zuivelproducenten. WAT IS FS? Vul-sluitmachines (FS-machines) worden gebruikt om voorgevormde bekers te vullen en te sluiten. Kostenefficiëntie bij lage volumes, een kleinere voetafdruk en flexibiliteit in productvarianten aan het eind van de productielijn behoren tot de belangrijkste redenen waarom een ​​yoghurt- of zuivelproducent voor een FS-machine zou kunnen kiezen. FFS VS FS: VERPAKKINGSMACHINES VOOR YOGHURT [INFOGRAFIEK] WAT DIT BETEKENT VOOR ZUIVELVERWERKERS Operationele kosten (OPEX) De operationele kosten (OPEX) bestaan ​​uit de doorlopende kosten die gepaard gaan met het bedienen en onderhouden van een machine of systeem. Het voordeel tussen FS en FFS hangt grotendeels af van de productievolumes. FS biedt gunstige operationele kosten voor volumes lager dan 12,000, terwijl FFS de voorkeur geniet voor volumes hoger dan 12,000. FFS-machines zijn zo ontworpen dat ze een hogere doorvoersnelheid (doorvoersnelheid verwijst naar de hoeveelheid goederen en/of producten die met een bepaalde snelheid door een verpakkingsmachine of -systeem gaan) kunnen bereiken dan FS-machines en complexere automatiseringsbehoeften mogelijk maken. Sommige FFS-apparaten kunnen tot wel 3 vulmaterialen bevatten. FS-machines worden vaak gebruikt voor het wisselen tussen meerdere producten die in kleinere batches worden geproduceerd, en zijn daarom ontworpen met ergonomie voor de operator en omsteltijd in gedachten . Een omsteltijd is de overgangstijd van het produceren van het ene artikel (of SKU) in een productieproces naar het andere. Sommige machines maken gebruik van een "receptensysteem", waarbij de parameters voor verschillende producten worden opgeslagen en vervolgens in de machineparametersdatabase worden ingevoerd. Hierdoor kan een verpakkingsmachine nauwkeurig verschillende gewichten, formaten en volumes verwerken, met flexibiliteit als uitgangspunt. Operationele vereisten Met een FFS-melkmachine kunt u lagere arbeidskosten verwachten, omdat één operator twee FFS-machines tegelijk kan bedienen. FS-machines daarentegen vereisen vaak 2-3 operators per machine. Omdat de bediening van FS-machines meer handarbeid vereist, zullen zuivelverwerkers die deze machines gebruiken waarschijnlijk een hoger personeelsverloop kennen dan verwerkers die FFS-machines gebruiken. Daarentegen vereisen FS-machines minder onderhoud, wat resulteert in lagere arbeidskosten voor onderhoud. FS-machines hebben doorgaans ook een kleinere voetafdruk dan FFS-machines, wat een voordeel is voor zuivelverwerkers met beperkte ruimte. Duurzaamheid FFS kan een lagere CO3-voetafdruk claimen dan FS, omdat het minder energie verbruikt. De CO3-voetafdruk is de totale hoeveelheid broeikasgasemissies op basis van koolstof die worden veroorzaakt door het verbruik van fossiele brandstoffen door een bepaalde persoon, product, dienst of fabrikant. Het product kan ook lagere transportkosten en minder uitstoot opleveren, omdat folie minder weegt en minder ruimte inneemt dan voorgevormde bekers voor transport. Bovendien stelt FFS operators in staat om de dikte van het plastic te verminderen en daardoor het plasticverbruik te verlagen. TerwijlSynerlinkSynerlink Wij biedenondersteuning bij het ontwerpen van industriële verpakkingen om zuivelverwerkers te helpen hun verpakkingen te onderscheiden en zich te onderscheiden van de concurrentie in de winkelschappen. Kwaliteit van de beker Zuivelverwerkers die FFS-machines gebruiken, behouden ook meer controle over de kwaliteitsspecificaties van hun bekers bij hogere productievolumes. Ze kunnen de kwaliteit van het materiaal dat voor de bekers wordt gebruikt definiëren en controleren, en er zeker van zijn dat de bekers niet breken onder de druk wanneer ze op een pallet worden gestapeld. Hoogwaardige voorgevormde bekers voor FFS-machines zijn ook verkrijgbaar, maar deze zijn duurder per beker. Om die reden wordt er bij lagere productievolumes vaker gekozen voor voorgevormde bekers van hogere kwaliteit. Hygiënevoorschriften FFS beschikt over uitstekende ultraclean-mogelijkheden voor zuivelproducten die in gekoelde omgevingen worden verkocht. Bijvoorbeeld: Synerlink FFS-machines zorgen voor een grondige ontsmetting (ultrareiniging) van de binnenkant van de beker vóór de vul- en sluitfasen van het FFS-proces. FS biedt zuivelverwerkers betere mogelijkheden voor een hogere mate van ontsmetting van hun verpakkingsmateriaal. Pakketformaten Met FFS-machines kunnen zuivelverwerkers multipacks yoghurt produceren zonder te hoeven betalen voor extra stretchfolie of secundaire kartonnen verpakkingen . Secundaire verpakkingen dienen om de primaire verpakking bij elkaar te houden, meestal om het transport van goederen te vergemakkelijken. Zo fungeert de doos waarin individuele blikjes bier zitten als secundaire verpakking, terwijl de blikjes zelf als primaire verpakking dienen. Dit komt doordat een FFS-machine zuivelverwerkers in staat stelt hun eigen parameters voor verpakkingsvormen, -formaten en dergelijke te definiëren. Kapitaaluitgaven (CAPEX) Bij de keuze tussen een FS- en een FFS-yogurtverpakkingsmachine zijn de investeringskosten (CAPEX) een belangrijke factor. Deze kosten zijn de initiële uitgaven die vooraf gemaakt worden bij de aanschaf van de apparatuur. Het gaat hierbij doorgaans om eenmalige uitgaven voor factoren zoals ontwerp, vergunningen, installatie, enz . Noch een FS-machine, noch een FFS-machine biedt in dit opzicht een voordeel ten opzichte van de andere. EEN YOGHURTVERPAKKINGSMACHINE KIEZEN De keuze tussen FFS en FS is slechts de eerste van vele beslissingen die u moet nemen bij de aanschaf van een nieuwe yoghurtverpakkingsmachine. Onder beide classificaties vallen diverse factoren die bepalen welke machine het meest geschikt is voor uw bedrijf. Neem contact met ons op voor hulp bij het vinden van de juiste yoghurtverpakkingsmachine voor uw bedrijf. Synerlink Vandaag. Neem contact met ons op GERELATEERDE BRONnenDairy Packverouderende machines FFS 101: Hoe een formulier-, vul- en sluitmachine werkt (BoI) Vormvul- en sluitmachines (Packaging Digest)

May 11, 2021

Als het gaat om het kiezen van de juiste verpakkingsapparatuur voor zuivelproducten, zijn er verschillende opties om uit te kiezen. Voor machines voor het verpakken van yoghurt zijn er echter slechts twee machinecategorieën waaruit zuivelverwerkers doorgaans kunnen kiezen: vormvul-sluitmachines (FFS) en vul-sluitmachines (FS). De keuze voor het meest geschikte en kostenefficiënte machinetype voor uw bedrijf hangt grotendeels af van een aantal operationele en bedrijfsspecifieke factoren. In dit artikel vergelijken we de voor- en nadelen van zowel FFS- als FS-yoghurtbekermachines en geven we advies over wanneer je voor de ene optie boven de andere zou kunnen kiezen. Voordat we de voor- en nadelen bespreken, laten we eerst de basisdefinities van FFS- en FS-machines uitleggen en waarom een ​​yoghurt- of zuivelproducent voor de ene of de andere zou kiezen. Wat is FFS? Form-fill-seal (FFS) machines gebruiken warmte en luchtdruk om een ​​plastic folie om te zetten in op maat gemaakte bekers die vervolgens worden gevuld, geseald en gesneden. Veelzijdigheid, hygiëne en lagere arbeidskosten behoren tot de belangrijkste voordelen die FFS-machines aantrekkelijk maken voor yoghurt- en zuivelproducenten. Wat is FS? Vul-sluitmachines (FS-machines) worden gebruikt om voorgevormde bekers te vullen en te sluiten. Kostenefficiëntie bij lage volumes, een kleinere voetafdruk en flexibiliteit in productvarianten aan het eind van de productielijn behoren tot de belangrijkste redenen waarom een ​​yoghurt- of zuivelproducent voor een FS-machine zou kunnen kiezen. Wat dit betekent voor zuivelverwerkers Operationele kosten (OPEX) Het operationele kostenvoordeel tussen FS en FFS hangt grotendeels af van de productievolumes. FS biedt gunstige operationele kosten voor volumes lager dan 12,000, terwijl FFS de voorkeur geniet voor volumes hoger dan 12,000. FFS-machines zijn zo ontworpen dat ze hogere doorvoersnelheden kunnen bereiken dan FS-machines en complexere automatiseringsbehoeften mogelijk maken. Sommige FFS-apparaten kunnen tot wel 3 vulmaterialen bevatten. FS-machines worden vaak gebruikt voor het wisselen tussen meerdere producten die in kleinere batches worden geproduceerd, en zijn daarom ontworpen met ergonomie voor de operator en flexibiliteit bij het wisselen van producten in gedachten. Operationele vereisten Met een FFS-melkmachine kunt u lagere arbeidskosten verwachten, omdat één operator twee FFS-machines tegelijk kan bedienen. FS-machines daarentegen vereisen vaak 2-3 operators per machine. Omdat de bediening van FS-machines meer handarbeid vereist, zullen zuivelverwerkers die deze machines gebruiken waarschijnlijk een hoger personeelsverloop kennen dan verwerkers die FFS-machines gebruiken. Daarentegen vereisen FS-machines minder onderhoud, wat resulteert in lagere arbeidskosten voor onderhoud. FS-machines hebben doorgaans ook een kleinere voetafdruk dan FFS-machines, wat een voordeel is voor zuivelverwerkers met beperkte ruimte. Duurzaamheid FFS kan een lagere CO2-voetafdruk claimen dan FS omdat het minder energie verbruikt. Het product kan ook lagere transportkosten en minder uitstoot opleveren, omdat folie minder weegt en minder ruimte inneemt dan voorgevormde bekers voor transport. Bovendien stelt FFS operators in staat om de dikte van het plastic te verminderen en daardoor het plasticverbruik te verlagen. TerwijlBW PackagingBW Packaging Wij bieden ondersteuning bij het ontwerpen van industriële verpakkingen om zuivelverwerkers te helpen hun verpakkingen te onderscheiden en zich te onderscheiden van de concurrentie in de winkelschappen. Kwaliteit van de beker Zuivelverwerkers die FFS-machines gebruiken, behouden ook meer controle over de kwaliteitsspecificaties van hun bekers bij hogere productievolumes. Ze kunnen de kwaliteit van het materiaal dat voor de bekers wordt gebruikt definiëren en controleren, en er zeker van zijn dat de bekers niet breken onder de druk wanneer ze op een pallet worden gestapeld. Hoogwaardige voorgevormde bekers voor FS-machines zijn ook verkrijgbaar, maar deze zijn duurder per beker. Om die reden wordt er bij lagere productievolumes vaker gekozen voor voorgevormde bekers van hogere kwaliteit. Hygiënevoorschriften FFS beschikt over uitstekende ultraclean-mogelijkheden voor zuivelproducten die in gekoelde omgevingen worden verkocht. Bijvoorbeeld: BW Packaging FFS-machines zorgen voor een grondige ontsmetting (ultrazuivering) van de binnenkant van de beker vóór de vul- en sluitfasen van het FFS-proces. FS biedt zuivelverwerkers betere mogelijkheden voor een hogere mate van ontsmetting van hun verpakkingsmateriaal. Pakketformaten Met FFS-machines kunnen zuivelproducenten multipacks yoghurt produceren zonder te hoeven betalen voor extra rekfolie of kartonnen verpakkingen. Dit komt doordat een FFS-machine zuivelproducenten de mogelijkheid biedt om hun eigen parameters voor verpakkingsvormen, -formaten en dergelijke te bepalen. Kapitaaluitgaven (CAPEX) Bij de keuze tussen een FS- en een FFS-yogurtverpakkingsmachine zijn de investeringskosten vergelijkbaar. Noch de FS, noch de FFS heeft in dit opzicht een voordeel ten opzichte van de ander. Een yoghurtverpakkingsmachine kiezen De keuze tussen FFS en FS is slechts de eerste van vele beslissingen die u moet nemen bij de aanschaf van een nieuwe yoghurtverpakkingsmachine. Onder beide classificaties vallen diverse factoren die bepalen welke machine het meest geschikt is voor uw bedrijf. Neem contact met ons op voor hulp bij het vinden van de juiste yoghurtverpakkingsmachine voor uw bedrijf. BW Packaging Vandaag.

30 april 2021

<p>As Benjamin Franklin said, “By failing to prepare, you are preparing to fail.” This is true of packaging machine maintenance. When a motor fails or a machine breaks down, it results in unplanned downtime and, usually, the high cost of emergency maintenance support. If you’ve ever experienced this, you might have asked yourself “could I have prevented this from happening?” Often, the answer is yes. &nbsp;</p><p>Taking a proactive approach to maintenance can reduce unplanned downtime and the long-term expense of maintaining your packaging equipment. In today’s post, six packaging experts will explore several tactics that <span style="text-decoration: underline">co-packers^{A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.}</span> can employ to better manage their machine maintenance costs including parts and service agreements, purposeful equipment design, and remote troubleshooting capabilities.</p><p>Today’s roundtable includes:</p><ul><li>William Graf, Managing Partner for Design Group</li><li>Jan-Pieter Grootendorst, Sales &amp; Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li>Daniel LoRusso, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li>Robert Redman, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li>Todd Sandell, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li>Jeremy Stith, Partner for Design Group</li></ul><p class="is-hidden">Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.<br><br><a href="https://go.bwpackagingsystems.com/pet-food-packaging-machine-cost" data-sf-ec-immutable="" target="_blank"><strong>Calculating pet food packaging machine costs? Download our FREE whitepaper.</strong></a></p><h2>How can co-packers keep machine maintenance costs low?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong>&nbsp;Be proactive. Maintenance should be approached like a planned event unlike downtime, which often occurs without warning. For example, when we sell a machine to a customer, we provide a manual that defines the optimal process and schedule for maintenance tasks like cleaning, lubricating, and making other adjustments to the machine. Customers who complete these tasks within the recommended time frame experience less downtime and lower maintenance costs.</p><p><strong>Graf:&nbsp;</strong>Some of the manufacturers we work with are looking more into predictable maintenance and artificial intelligence tools. For example, your machine would be able to anticipate and warn you when a motor is going to fail. Or they might invest in tablets and <span style="text-decoration: underline">HMIs^{A human-machine interface (HMI) is the dashboard through which an operator interacts with packaging systems or equipment. Modern HMIs can offer operator training resources, provide preventative maintenance reminders, assist in troubleshooting machine malfunctions, and much more.}</span> that allow the operator to troubleshoot with the <span style="text-decoration: underline">OEM^{In the packaging industry, an original equipment manufacturer (OEM) is the company which manufactures the machinery used to facilitate the packaging process.}</span> remotely. It’s innovative, but is it worth the investment for a co-packer? Maybe or maybe not; if they can’t afford to hire people to do the maintenance, maybe it’s worth it. &nbsp;</p><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;Preventative maintenance is all about selecting the right machine, comprised of the right components and finding a partner that understands the lifecycle of the machines. Each maintenance package should be specific to each co-packers’ needs.</p><h2>What should co-packers look for in parts and service agreements?</h2><p><strong>Sandell:&nbsp;</strong>It’s important to determine how available and accessible parts will be to a co-packer. Part of this is preventative; you want to keep enough wear parts on hand so you can replace parts quickly and continue operating with limited downtime. The other part is how quickly can you get technical support and parts from the OEM? Having the right agreement in place helps you resolve these situations faster.</p><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;The customers we work with are often interested in lifecycle support.&nbsp; This essentially means we will provide them with the parts and services they’ll need throughout the life of the equipment. This includes maintaining spare parts lists, maintenance procedures, pre-scheduled audits, and so on. Co-packers should work with their supplier to come up with a package that supports their long-term maintenance needs, investment strategy and overall production needs.</p><h2>How does equipment design impact packaging machine maintenance costs?</h2><p><strong>LoRusso:&nbsp;</strong>Packaging line design is not just about the flow and placement of equipment, but the selection of the right equipment with the right design. Individual equipment designs should account for the frequency of specific maintenance tasks and provide efficient access for maintenance personnel. This will limit the time and duration required to perform frequent maintenance tasks. For example, we want to make lubrication or frequent wear part exchange easy to access. If you’re required to remove guards or major machine components for frequent maintenance, you may be lowering your entire line’s efficiency due to bad machine design.</p><p><strong>Sandell:&nbsp;</strong>The trend today is to reduce machinery components that need to be maintained and add features that operators can maintain without getting maintenance people involved. An example of this would be quick change and automation of equipment that does not require tools so that it can be done by an operator or a <span style="text-decoration: underline">changeover^{A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another.&nbsp; Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.}</span> person rather than bringing in a maintenance person who is usually more skilled than is necessary to change a machine over.</p><h2>How does remote support affect the costs associated with unplanned downtime?</h2><p><strong>Redman:&nbsp;</strong>When we consider unplanned downtime, we have to think about the skillsets of the available maintenance personnel. As equipment gets more technologically advanced, the required maintenance skillsets change and many facilities are located in rural areas where it may be difficult to draw these new skillsets into that geography.</p><p><strong>Stith:</strong>&nbsp;In addition to the predictive maintenance tools that were mentioned, another feature that is on the rise is OEM remote troubleshooting. By granting your OEM remote access to your facility and equipment, co-packers can have standby technical support to resolve downtime faster. Especially with COVID-19, more manufacturers are considering remote troubleshooting. It’s a cost that co-packers should consider – is there enough value in this service?</p><p><strong>Grootendorst:&nbsp;</strong>Troubleshooting with a support technician remotely via your machine’s HMI is something that has great value. It eliminates the downtime and costs associated with having to fly a technician out to your site. With remote support, you can have a technician dial in and solve the issue right away. Almost 90% of the issues we see from our customers can be solved this way.</p><p><strong>Did you find this content useful? Check out our first post on&nbsp;</strong><a href="/blog/post/pet-food-packaging-capital-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>planning &amp; capital costs</strong></a><strong>&nbsp;or our second post on&nbsp;</strong> <a href="/blog/post/pet-food-packaging-operational-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>operational &amp; production costs</strong></a>. </p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a>&nbsp;is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, <span style="text-decoration: underline">secondary packaging^{Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.}</span> requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman<br></strong>Robert Redman is the Managing Partner of Food and Beverage market sector for Barry-Wehmiller Design Group.&nbsp; He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>William Graf<br></strong>William Graf is a Managing Partner for the Northeast Region at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 20+ years of relevant experience and has in several capacities including project manager, engineering manager, director, partner and managing partner. &nbsp;</p><p><strong>Jeremy Stith<br></strong>Jeremy Stith is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group.&nbsp; He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects.&nbsp; Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="/markets/pet-food-and-pet-care" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a>&nbsp;is a leading producer of weighing and bag filling systems,&nbsp; SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food&nbsp; and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers^{Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.}</span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc.<br></strong>Jan-Pieter Grootendorst is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell<br></strong>Todd Sandell is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the petfood industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p>Our <a href="/products/integrated-packaging-solutions" data-sf-ec-immutable="">Integrated Packaging Solutions</a> deliver industry-leading design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services.</p>

22 april 2021

Super Store Industries , een co-packer gevestigd in Noord-Californië, was op zoek naar een oplossing voor het vullen van bekers met twee smaken voor hun klant, de Tillamook County Creamery Association (TCCA). Deze organisatie ontwikkelde een uniek product uit de Tillamook® Creamery Collection , waarbij elke beker twee gemengde yoghurts bevat, zodat mensen hun perfecte hap kunnen samenstellen. Het product maakt het mogelijk om toppings zoals granola en fruit direct toe te voegen aan de unieke herbruikbare beker, die ook een klikdeksel heeft. Nadat ze kennis hadden gemaakt met... BW PackagingVanwege de betrokkenheid van Super Store bij een project met een andere Amerikaanse yoghurtproducent, wendde Super Store zich tot een BW Packaging Oplossing voor het vullen van potten met een RM90C-machine uitgerust met een modulair duo-fill-mondstuk. Gedurende het hele project stonden we altijd klaar om de teams van SSI en TCCA te ondersteunen bij het ontwerp, de ontwikkeling, het testen en de installatie van de vulmachine. Met zeer strakke deadlines en onvoorziene moeilijkheden was dit project uitdagend maar ook zeer lonend. Sterker nog, de verspreiding van COVID-19 en de daarmee samenhangende reisbeperkingen en veiligheidsmaatregelen tijdens de producttestfase hebben ons er niet van weerhouden om de deadlines en de hoge kwaliteitseisen voor de vulling te halen. Ondanks deze obstakels hebben we onze afspraken nagekomen en de volledige tevredenheid van de klant gegarandeerd. We hebben bedankjes ontvangen van verschillende leden van het TCCA-team, waaronder Senior Product Development Scientist Anna Ku: "Ik wil het hele BWFC-team bedanken voor hun aandacht en toewijding om ervoor te zorgen dat de lancering van de Tillamook® Creamery Collection vlekkeloos verliep," aldus Ku. "Het product is prachtig geworden!" De succesvolle lancering van de Tillamook® Creamery Collection-beker is een tweede belangrijke mijlpaal op de Amerikaanse markt voor premium yoghurt en versterkt daarmee de positie van Tillamook® Creamery Collection. BW PackagingDe reputatie van het bedrijf staat bekend om het leveren van hoogwaardige verpakkingsapparatuur over de hele wereld.

15 april 2021

Een van de beste manieren om de doorvoer te maximaliseren en de verpakkingsefficiëntie te optimaliseren met een zakvulmachine, is ervoor te zorgen dat de OPEN positie van de uitloop maximaal is ten opzichte van de zakgrootte. De tuit heeft twee basisstanden: OPEN en CLOSED . Omdat er in een productieomgeving met verschillende zakformaten gewerkt wordt, moet de OPEN stand zorgvuldig worden bepaald, zodat de tuit voor elk specifiek zakformaat maximaal opengaat. De servomotor registreert een waarde van " O " in de gesloten stand en is stapsgewijs instelbaar voor zakbreedtes groter dan 11 inch. Hierdoor kan de tuit OPEN zich aanpassen aan vrijwel elke maat en perfect passen. Als de vulopening van de zak te ver open staat, kan de zak scheuren. Staat de opening niet ver genoeg open, dan belemmert de opening de productstroom en verlengt daardoor de lostijd, wat de verpakkingssnelheid onnodig vertraagt. Door de uitloop in de ideale positie te openen, wordt ook de stofvorming verminderd, omdat het onderdeel het stof naar het stofafzuigsysteem duwt. Het feit dat de openingspositie van de schenktuit via een servomotor vanaf de HMI verstelbaar is, is een enorme verbetering ten opzichte van de traditionele mechanische verstelling met een draaiknop . Hoe vaker er met verschillende zakformaten wordt gewerkt, hoe meer de servogestuurde schenktuit van pas komt. Elk SKU-recept bevat de waarde voor de openingspositie van de uitloop. Tijdens het productieproces kan de openingspositie van de uitloop indien nodig worden aangepast.ThieleDe verstelbare uitloop van 's maakt snelle en nauwkeurige wisselingen mogelijk. Klaar om meer te weten te komen? Neem contact op met uw Thiele vertegenwoordiger.

7 april 2021

BW PackagingDe bekroonde Opview™ HMI van [merknaam] zal naar verwachting een hoge marktgroeisnelheid bereiken dankzij de vraag naar mobiele HMI's. De mogelijkheid om op afstand verbinding te maken met een machine en toegang te krijgen tot alle benodigde informatie om meer inzicht te krijgen in etiketteerprocessen, en daarmee de algehele productiviteit van de fabriek te verhogen, is nu belangrijker dan ooit. COVID-19 heeft ook het belang van werken op afstand en het vereenvoudigen van processen benadrukt. Checklist voor het labelen van HMI Bij de keuze van een automatische etiketteermachine zijn er verschillende HMI-gerelateerde criteria waarmee rekening moet worden gehouden om de OEE te verbeteren. Hieronder vindt u een lijst met vragen die gebruikt kunnen worden om HMI's voor etiketteermachines te evalueren en opties van verschillende leveranciers te vergelijken. 1. Trainingsbronnen voor operators Hoe zal deze HMI de training van operators verbeteren? Sommige HMI's bevatten videotutorials en trainingshandleidingen op aanvraag om de installatie en bediening te vereenvoudigen. Ze kunnen ook worden geleverd met een stapsgewijze onboarding voor belangrijke functies, onderhoud en foutopsporingsprocessen, inclusief hoe de machinesnelheid te maximaliseren. Ze zijn wellicht zelfs in meerdere talen beschikbaar voor het hedendaagse, multinationale personeelsbestand. 2. Gestroomlijnde probleemoplossing Biedt de HMI links en instructies om fouten te verhelpen? HMI's kunnen operators stap voor stap begeleiden bij het oplossen van de storing en het resetten van de machine. Doordat deze functionaliteit onderdeel is van de HMI, hoeven operators geen handleidingen meer te raadplegen. Ze kunnen het probleem direct oplossen, waardoor de uitvaltijd tot een minimum wordt beperkt. 3. Herinneringen voor preventief onderhoud Kun je er herinneringen voor preventief onderhoud mee inplannen? Herinneringen kunnen worden weergegeven als dagelijkse, wekelijkse en maandelijkse taken voor uw operator- en onderhoudsteam. Door een proactieve aanpak van machineonderhoud kunnen operators ongeplande stilstand beter voorkomen. 4. Gebruikersniveaus Kun je de toegang en de verantwoordelijkheid controleren? Om consistente prestaties te garanderen, bieden sommige HMI's de mogelijkheid om verschillende gebruikersniveaus in te stellen, waarmee de toegang tot parameters en/of het aanpassingsbereik naar behoefte kan worden beperkt. 5. Externe connectiviteit Kan de HMI op afstand verbinding maken? Sommige HMI's bieden operators bijvoorbeeld de mogelijkheid om op afstand toegang te krijgen tot machineconfiguraties en zelfs om auditlogboekinformatie in te stellen vanaf een computer, tablet of smartphone. 6. Ondersteuning op afstand Biedt de fabrikant van de etiketteermachine ondersteuning op afstand via de HMI? Door uw OEM-afstandsbediening via de HMI in de machine te integreren, kunnen operators problemen sneller en kosteneffectiever oplossen. 7. Snelle omschakelingen Is de HMI ontworpen om snelle omschakelingen mogelijk te maken? Sommige HMI's slaan recepten op en bieden video-instructies voor omschakelingen om operators te helpen de stilstandtijd tussen omschakelingen te verkorten en sneller op te starten. 8. Productiviteitsrapportage Kan de HMI complexe gegevens, zoals de OEE van een machine, in realtime weergeven? Deze functie kan operators laten zien waar een storing zich bevindt en oplossingen aandragen om die storing te verhelpen, wat de effectiviteit van de machine op de lange termijn kan verbeteren. Deze functie is zowel op het scherm als in realtime via video-ondersteuning beschikbaar.BW Packaging's OpView™ HMIBW Packaging heeft een HMI ontworpen die aan alle bovenstaande criteria voldoet. De OpView™ HMI vereenvoudigt de bediening en training en biedt betere toegang tot een geavanceerd analysedashboard. Bovendien is de OpView™ nu standaard op BW Packaging Dankzij de begeleide onboarding, intuïtieve navigatie en duidelijke functionele parameters kunnen operators eenvoudig van de ene machine naar de andere overstappen. De OpView™ HMI werd bekroond voor uitmuntend design met zijn slimme gebruikersinterface (UI) en won twee IF Design Awards in de prestigieuze wereldwijde designcompetitie die uitmuntend design in diverse sectoren beoordeelt. De OpView™ HMI werd geprezen voor "een uitstekende focus op de onderlinge verbondenheid van mens, taak, proces en machine". Het biedt één interface voor alle machinetypes, snelle toegang tot alle informatie en gebruiksvriendelijke navigatie. Met een helder alarmsysteem en eenvoudig te begrijpen workflows voor probleemoplossing maakt de OpView™ HMI een geheel nieuw niveau van bediening toegankelijk voor klanten.

31 maart 2021

<a data-sf-ec-immutable="" title="Thiele | BW Flexibele Systemen" href="/brand/thiele-technologies">Thieleintroduceert een doorbraak in de kwaliteit van het vullen van zakken met het innovatieve systeem voor het leeglaten van zakken . Omdat het palletiseren van zakken cruciaal is voor de algehele verpakkingskwaliteit, ThieleDe ingenieurs van [naam bedrijf] hebben het systeem voor het leeglaten van de zak ontwikkeld om op betrouwbare wijze de lucht uit de bovenkant van de zak te verwijderen voordat deze wordt afgesloten. Dit nieuwe systeem werkt door de bovenkant van de zak pneumatisch samen te drukken boven het productniveau. Dit gebeurt met behulp van tegenover elkaar geplaatste geleide cilinders direct onder de bovenste transportbanden (zie onderstaande afbeeldingen). De positie van het ontluchtingssysteem kan verticaal worden aangepast via de Star Series HMI en wordt opgeslagen in het recept voor snelle toekomstige wisselingen. Mocht de bulkdichtheid van het materiaal tijdens een productiecyclus veranderen, dan kan de ontluchtingspositie handmatig worden aangepast voor optimale kwaliteit en doorvoer. Als je met verschillende zakmaten werkt, hoef je je geen zorgen te maken; de ontluchtingshendels zijn aanpasbaar aan de zakmaat en de knijpbeweging is zeer effectief in het verwijderen van ongewenste lucht uit alle soorten zakken. Doordat het Star Bag Filling System de zak na het vullen en leeglaten hervormt, wordt de automatische presentatiekwaliteit naar het daaropvolgende interne sluitsysteem gemaximaliseerd. Het resultaat is een fraaie, goed afgesloten zak die goed stapelbaar is en uw product vers houdt.

1 maart 2021

Het Bag Top Registration-systeem, een kenmerk van onze Thiele Het Star-zakvulsysteem maximaliseert de kwaliteit en kwantiteit van de zakken door de positie van elke zak aan te passen voordat deze in het transportmechanisme wordt geplaatst. Het oppervlak voor het sealen van gevulde zakken is klein en de sealapplicaties moeten netjes en recht zijn. Het positioneringssysteem voor de zakbovenkant zorgt ervoor dat de seal telkens op de juiste plaats plaatsvindt. Ons systeem voor het registreren van de bovenkant van de zakken corrigeert de positie van de klaargelegde lege zakken, wat zorgt voor een zeer consistente vulling, ontluchting en sluiting. Zodra de lege zak in het eerste station is geplaatst, detecteert een geïntegreerde camera met achtergrondverlichting de positie van de zak. Vervolgens corrigeert een lineaire actuator de positie omhoog of omlaag, indien nodig. Lege zakken die buiten de tolerantie vallen, worden in het tweede station afgekeurd.

25 februari 2021

Verpakkingsformaten. Energieverbruik. Omstelrendement. Arbeidsvereisten. Al jaren houden co-packers zorgvuldig rekening met deze factoren om hun stilstand te minimaliseren en hun rendement op investering te maximaliseren . Rendement op investering (ROI) is de verhouding tussen de winst van een investering en de kosten van die investering. Zoals we besproken hebben in ons artikel over plannings- en kapitaalkostenfactoren , kan het aanpakken van deze factoren vooraf co-packers (een co-packer (of contractverpakker) is een bedrijf dat goederen verpakt en/of etiketteert voor een ander bedrijf of merkeigenaar) helpen hun kosten efficiënter te beheren, niet alleen tijdens de projectplanning, maar gedurende de gehele levensduur van de apparatuur. Hoewel sommige van deze factoren al in deel één van deze serie aan bod kwamen, delen we vandaag tips over hoe u operationele kostenfactoren kunt beheren, waaronder lijnflexibiliteit en omsteltijden . Een omsteltijd is de overgangstijd van het produceren van het ene artikel (of SKU) in een productieproces naar het andere. Sommige machines maken gebruik van een "receptensysteem", waarbij de parameters voor verschillende producten worden opgeslagen en vervolgens in de machineparametersdatabase worden ingevoerd. Dit maakt het mogelijk voor een verpakkingsmachine om met precisie verschillende gewichten, formaten en volumes te verwerken. Het optimaliseert de efficiëntie, de aanvoer van grondstoffen en de personeels- en automatiseringsvereisten. De rondetafelbijeenkomst van vandaag omvat: William Graf, Managing Partner van Design Group Jan-Pieter Grootendorst, Sales & Marketing Expert voor BW Flexibele Systemen Daniel LoRusso, directeur systeemverkoop in Noord-Amerika voor BW Integrated Systems Robert Redman, Managing Partner van Food and Beverage bij Design Group Todd Sandell, verkoopmanager bij BW Flexible Systems. Steve Shellenbaum, productmanager bij BW Flexible Systems. Aanvullende kwalificaties voor elk van deze experts vindt u aan het einde van dit bericht. De kosten berekenen van een machine voor het verpakken van dierenvoeding? Download onze GRATIS whitepaper. Wat zijn de belangrijkste operationele kostenfactoren waar co-packers rekening mee moeten houden bij de aanschaf van nieuwe apparatuur? LoRusso: Wanneer BW Integrated Systems een verpakkingslijn voor een klant ontwerpt, houden we specifiek rekening met het transport van grondstoffen, de personeels- en automatiseringsbehoeften van de klant en hun eisen ten aanzien van de flexibiliteit van de lijn. Hoe kunnen co-packers optimale lijnflexibiliteit plannen tijdens de verkoopprocessen? LoRusso: Het maximaliseren van het aantal SKU's dat ze kunnen produceren is het allerbelangrijkste. Een van de manieren waarop we co-packers hierbij helpen, is door machinespecifieke opties te selecteren die snelle en effectieve omschakelingen mogelijk maken die elke keer herhaalbaar zijn. Het is ook van cruciaal belang om de omschakeling als onderdeel van het transportontwerp te beschouwen. Een snelle, nauwkeurige en herhaalbare omschakeling van het transportsysteem zorgt voor een efficiënte opstart van de volgende SKU – dit is essentieel voor succesvolle co-packing. Sandell: Vaak begint het selectieproces voor de juiste opties al in een vroeg stadium, wanneer we de productfamilie die de klant wil gebruiken in kaart brengen. Welke verschillende formaten tassen willen ze gebruiken? Welke operationele factoren zouden omschakelingen kunnen vertragen? We proberen die factoren in ons aanvraag- en verkoopproces te identificeren om ervoor te zorgen dat deze problemen in een vroeg stadium worden aangepakt. Grootendorst: Het is essentieel dat uw apparatuur snel kan worden omgeschakeld. Elke fabrikant van verpakkingsmachines beweert dat ze snelle omsteltijden hebben, maar wij kunnen met zekerheid zeggen dat onze omsteltijden snel zijn omdat ze allemaal receptgebaseerd zijn en er nauwelijks tot geen mechanische aanpassingen nodig zijn. Shellenbaum: Dat klopt. Onze machines schakelen uitstekend om. Ze zijn geautomatiseerd en er hoeft geen onderhoudsmonteur langs te komen om iets aan te passen. Zodra je het recept hebt geprogrammeerd, hoef je bij de omschakeling niet veel meer te doen dan het juiste recept selecteren – het geautomatiseerde systeem doet de rest van de omschakeling voor je. Waar moeten co-packers rekening mee houden bij het automatiseren van hun activiteiten? Redman: Automatisering zorgt uiteraard voor lagere arbeidskosten, maar het verandert ook de benodigde vaardigheden binnen uw bedrijf voor het regelmatig onderhouden en oplossen van storingen aan uw apparatuur. Gezien de huidige omstandigheden met COVID-19 werken er minder operators schouder aan schouder om dozen te verpakken, pallets te plaatsen of andere handmatige werkzaamheden uit te voeren. Dat is op de lange termijn beter, maar er zijn wel kosten verbonden aan de implementatie van die automatisering. Graf: Als we bijvoorbeeld samenwerken met een co-packer die al een tijdje bestaat en we installeren een nieuwe machine met de nieuwste en beste software, dan kunnen er softwarekosten en integratiekosten zijn die de fabriek moet betalen om de rest van hun installatie te upgraden, zodat de machine ermee kan communiceren. Grootendorst: Bij BW Flexible Systems hebben we een tool waarmee we het rendement op investering en de terugverdientijd berekenen voor klanten die overstappen van een handmatig naar een geautomatiseerd proces. Dit is slechts één van de manieren waarop we onze klanten willen helpen de juiste balans te vinden tussen personeelsbehoeften en automatiseringsvereisten. Welke rol speelt het verpakkingsmateriaal bij het bepalen van de operationele kosten? LoRusso: Bij het transport van grondstoffen moet het uw doel zijn de operationele kosten te verlagen door de complexe distributie van het magazijn naar het gebruikspunt aan de productielijn te vereenvoudigen. Een van onze favoriete strategieën om de operationele efficiëntie te verbeteren, is bijvoorbeeld het centraliseren van de locaties voor de aanvoer van grondstoffen. Dit helpt de bewegingen van heftrucks en handkarren te optimaliseren en lege ritten te minimaliseren – dat wil zeggen, ritten waarbij de heftruck niets vervoert. We gebruiken ook visuele, auditieve en andere signalen om aan te geven wanneer een machinecentrum mogelijk bijna geen benodigd materiaal meer heeft. De combinatie van deze inspanningen zorgt voor een efficiënte aanvoer van materialen, waardoor de productielijn blijft draaien. Sandell: Ik denk dat je tijdens dit proces zult merken dat er veel overlap is tussen al deze factoren. Upstream verwijst naar alle onderdelen van een productieproces die voorafgaan aan een ander specifiek productieproces verderop in de productielijn (bijvoorbeeld De winning van grondstoffen vindt plaats vóór de etikettering. De term 'downstream' verwijst naar alle onderdelen van een productieproces die na een ander specifiek productieproces verderop in de productielijn komen (bijvoorbeeld: Distributie vindt plaats na etikettering. Machines beïnvloeden uw operationele verpakkingskosten, net als de zakken, verpakkingsmaterialen (voor FFS-machines : een vormvul-sluitmachine (FFS-machine) voert drie handelingen uit: het fysiek vormen van de verpakking, het vullen van de verpakking met product en het afsluiten van het product in de verpakking). De productstroom en de beschikbaarheid van producten spelen ook een rol. LoRusso: Dat is een uitstekend punt. Als u bijvoorbeeld overstapt op een beter recyclebaar materiaal om aan te sluiten bij de huidige duurzaamheidsinitiatieven, wilt u er zeker van zijn dat uw verpakkingsmachines dat nieuwe materiaal probleemloos kunnen verwerken. AtBW PackagingBW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a>&nbsp;is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, <span style="text-decoration: underline">secondary packaging^{Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.}</span> requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman<br></strong>Robert Redman is the Managing Partner of Food and Beverage for Barry-Wehmiller Design Group.&nbsp; He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>William Graf<br></strong>William Graf is a Managing Partner for the Northeast Region at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 20+ years of relevant experience and has been in several capacities including project manager, engineering manager, director, partner and managing partner.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="https://www.bwflexiblesystems.com/market/pet-animal-food-care" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a>&nbsp;is a leading producer of weighing and bag filling systems,&nbsp; SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers^{Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.}</span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Stephen Shellenbaum</strong><br>Stephen Shellenbaum is a Product Manager at BW Flexible Systems. His keen knowledge of the pet food industry comes from decades of experience and dozens of relationships with pet food industry professionals. &nbsp;</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc.<br></strong>Jan-Pieter Grootendorst is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell<br></strong>Todd Sandell is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the petfood industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications,&nbsp; business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p><a href="https://www.bwintegratedsystems.com/integrated-packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Integrated Systems</a>&nbsp;is an industry leader in the design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services. In this post, you heard from:</p><p><strong>Daniel LoRusso</strong><br>Daniel LoRusso is the Director of System Sales, North America at BW Integrated Systems. He has over 15 years of industry experience and has led project management in both the US and EMEA. Previously, he was Director of Operations for our Loveland CO manufacturing facility for 7 years. His Primary role is to bring cohesion to commercial teams, alignment between sales executives, and aid in the collection and understanding of clients’ needs.</p>

28 januari 2021

<p>For co-packers, having flexible packaging equipment with quick, efficient changeovers is critical to running a successful business. It is the key to maximizing the production of multiple SKUs for a variety of clients. Today's top pet food co-packers know this. However, some co-packers underestimate the project planning and capital cost factors that lead to the successful purchase and installation of that equipment.&nbsp;</p><p><span style="text-decoration: underline">Co-packers^{A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.}</span> who have the foresight to anticipate and address these factors up front will benefit by managing their costs more efficiently, not just during project planning, but throughout the life of their equipment. Those who fail to address these factors up front will likely experience unplanned downtime and incur additional costs as they try to achieve this after the fact.</p><p>In response to this issue, we’ve organized a virtual roundtable with a few experts from today's top pet food packaging equipment manufacturers. In this post, you’ll hear from six industry experts who are familiar with commonly overlooked cost factors, pitfalls to avoid, and how pet food co-packers can maximize production efficiency.</p><ul><li><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong>, Sales &amp; Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li><strong>Daniel LoRusso</strong>, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li><strong>Robert Redman</strong>, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li><strong>Todd Sandell</strong>, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li><strong>Steve Shellenbaum</strong>, Product Manager for BW Flexible Systems</li><li><strong>Jeremy Stith</strong>, Partner for Design Group</li></ul><p>Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.</p><h2>What are some cost factors that co-packers commonly overlook when planning a project?</h2><p><strong>Sandell:</strong>&nbsp;Something that is often overlooked are the costs associated with the whole process of going out and looking at machinery before you ever submit an RFQ. It takes time and money to evaluate machine capabilities and compare them against production needs. This sometimes gets overlooked because the co-packer will have someone internal on their staff do this, but there is a cost associated with those tasks, whether you are handling them in-house or consulting with an engineering firm. Identifying the most effective way to manage the project planning costs will set the tone for how you manage all your subsequent costs.</p><p><strong>Stith:</strong> One of the first things that comes to mind is utilities. Traditionally, packaging equipment doesn’t have a significant utility demand. However, depending on the process equipment that goes along with it, you could be looking at significant utility usage., especially as co-packers start to specialize and create some of these custom packaging applications. They may not initially consider the complexity of what they’re adding.</p><h2>What utility requirements should co-packers consider when exploring new pet food contracts?</h2><p><strong>Stith:</strong> We always say that you have to look at the power, air, steam, and any pet food requirements for other utilities that go along with the equipment. In the treats market, we’re seeing increased interest in nitrogen flush to increase shelf life instead of putting oxygen absorbers in the packaging. It’s important for co-packers to make sure that they’re considering all of the utility requirements of whatever new process they implement. And in their existing systems, determining ‘do we [the co-packer] have the capacity for that or not? Is this an additional system that we have to add into the mix?’ They should consider what is the most cost-effective way to do that or is there an equipment option from our manufacturer that has a better utility set up for our process? How is the heat generated? Is it a natural gas operation? Electrical? As the equipment gets more sophisticated, these are things that the [co-packer] has to consider.</p><h2>What are some factors that influence the packaging equipment capabilities a pet food co-packer should look for to satisfy their contracts?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong>&nbsp;For dry pet food, a lot of this will depend on the style of bag that they’re running for the customer and the type of seal they want on it. For example, in Europe, you have greater demand for different features including a handle cut, stitching, cosmetic seals, gas flushing (to accommodate for ingredients with fewer additives and stabilizers), and different types and quantities of labels. Each of these characteristics must be considered when choosing the packaging machinery and they each impact the capital costs differently.</p><p><strong>Shellenbaum:</strong>&nbsp;It also depends on how much automation they want. Typically, contract manufacturers and CPGs want as much automation as they can get, especially in the pet food markets. For example, our machines that include toolless <span style="text-decoration: underline">changeovers^{A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another.&nbsp; Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.}</span> are very popular because they’re easy and cost-efficient. Once you program in the recipe, there isn’t much more to the changeover besides selecting the right recipe – the automated system does the rest of the changeover for you.</p><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;Initially, the cost of a new packaging line is largely dependent on the customer’s required production rate, product sizes and packaging formats. As a co-packer, it’s important to evaluate your need to interchange between each of these factors because what you are really selling is production time, not just product out the door. Co-packers want to changeover as much as possible, as quickly as possible, with as many different SKUs as possible. Maximizing their amount of production time is critical.</p><h2>What is a common pitfall that co-packers can avoid when designing a facility?</h2><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;One of the pitfalls we commonly see in a wet food co-packing facility is not segregating wet and dry sides of the lines. There is a lot of liquid processing in a wet food plant, starting with the rinsing and filling of the cans. There’s also a lot of heat steam in the air, creating a very humid area. Proper line design and equipment ensure this wet and humid environment doesn’t wreak havoc on the labeling and packing sides of the line.&nbsp;So, when we talk about wet and dry, we need to distinguish between the parts of the process that utilize water and heat and those that don’t. The materials on the dry side of the line, whether it be labeling, or case packing or cartoning, tend to be paper, paper board, corrugate, or other materials that are susceptible to humid and wet environments. When we design lines, we take special care to create demarcations between these environments. We also take the time for specific equipment selection that helps dry and prepare cans for <span style="text-decoration: underline">secondary packing^{Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.}</span>. If there is too much overlap in these environments, you may be causing lower efficiencies in the dry side equipment.</p><h2>What are some factors that co-packers can consider to help them maximize production efficiency?</h2><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;To maximize production, co-packers can have an integrator look at the task the line needs to perform (ex: can sizes, pack formats, labels, etc.). Most of an integrators’ up-front sales process (and the first part of this investment savings) is the time they spend to understand the customer’s business. This will give the integrator an understanding of the machine standards required as well as the speed and capability of those machines. But it’s not just enough for the integrator to understand speed and capability, they need to dive deeper with the co-packer to understand their intended operational philosophy. Everything from staffing, to changeover, to automation, to manual operations, product types and more.</p><p><strong>Redman:</strong>&nbsp;When a co-packer expands production, there is typically a process component to consider in addition to the packaging line. We try to look at the holistic view of this new operation, including the <span style="text-decoration: underline">upstream^{Upstream refers to all the parts of a manufacturing process that come before another specific manufacturing process further down the production line (e.g. raw material extraction is upstream from labeling).}</span> considerations. For example, you are going to add a new packaging line, but then you’ve got to add new process equipment to support the manufacture of the product. To put a new packaging line in and to put new process equipment, you’ll likely need more utilities and more space. When you start taking on more physical space inside the building, you impact the number of operators, which then impacts the number of employees in the facility, which impacts parking and so on. It just goes on and on as you keep pulling the thread. We like to look at all of those elements because they all have to work in harmony to provide an efficient operation for the co-packer.</p><h2>Did you find this content useful?</h2><p>Check out the second post in this series, which covers <a href="/blog/post/blog/2021/09/10/operational-costs-in-pet-food-packaging" data-sf-ec-immutable="">operational and production cost factors</a>.</p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a> is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, secondary packaging requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman</strong> is the Managing Partner of Food and Beverage for Barry-Wehmiller Design Group. He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>Jeremy Stith</strong> is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects.&nbsp; Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="https://www.bwflexiblesystems.com/market/pet-animal-food-care" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a> is a leading producer of weighing and bag filling systems, SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers^{Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.}</span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Stephen Shellenbaum</strong> is a Product Manager at BW Flexible Systems. His keen knowledge of the pet food industry comes from decades of experience and dozens of relationships with pet food industry professionals.</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong> is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell</strong> is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the pet food industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p><a href="https://www.bwintegratedsystems.com/integrated-packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Integrated Systems</a> is an industry leader in the design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services. In this post, you heard from:</p><p><strong>Daniel LoRusso</strong> is the Director of System Sales, North America at BW Integrated Systems. He has over 15 years of industry experience and has led project management in both the US and EMEA. Previously, he was Director of Operations for our Loveland CO manufacturing facility for 7 years. His primary role is to bring cohesion to commercial teams, alignment between sales executives, and aids in the collection and understanding of client’s needs. </p><div>&nbsp;</div>

15 januari 2021

Invoering Voor veel van de toonaangevende bedrijven in de sector van consumentenverpakte goederen (CPG's) zijn integraties van verpakkingslijnen routine-investeringen geworden; noodzakelijk om te voldoen aan veranderende markteisen en de algehele efficiëntie van productielijnen te verbeteren. Het relatieve succes van een integratie van een verpakkingslijn kan worden vastgesteld door drie vragen met "ja" te beantwoorden: 1. Is het project binnen het budget afgerond? Is de lijn op tijd in bedrijf genomen?3. Loopt de lijn op zijn toegewijde efficiëntie? Om aan al deze drie voorwaarden te voldoen, is een zorgvuldige projectplanning en volledige transparantie tussen u en uw integrator vereist. In dit artikel bevelen we vijf belangrijke onderwerpen aan die u met uw potentiële verpakkingslijnintegrator moet bespreken om ervoor te zorgen dat de integratie op tijd en binnen budget wordt afgerond. Waarom is transparantie belangrijk bij de integratie van verpakkingslijnen? Voordat we de onderwerpen bespreken, laten we het eerst over transparantie hebben. Transparantie is een belangrijk onderdeel van elke relatie tussen leverancier en afnemer, ongeacht de omvang van het project. Het is belangrijk, want wanneer je bedrijfsgeld uitgeeft aan een leverancier, koop je niet alleen apparatuur en diensten van die leverancier; je zegt eigenlijk: "Ik vertrouw erop dat jullie je beloftes nakomen, dat ik een goede indruk maak op mijn baas en dat jullie mijn werk makkelijker maken." Wanneer je verantwoordelijk bent voor het toezicht op de integratie van een verpakkingslijn, wat vaak een investering van miljoenen dollars is, wordt het belang van transparantie met elke dollar groter. De impact van de integrator die u kiest – positief of negatief – zal binnen uw organisatie (en waarschijnlijk ook in uw carrière) nog jarenlang voelbaar zijn. Een open en transparant gesprek met uw potentiële leverancier van verpakkingslijnen is de eerste stap om ervoor te zorgen dat u gedurende het hele project de juiste beslissingen neemt. Top 5 discussieonderwerpen voor verpakkingslijnintegratoren Integratorervaring De snelste manier om te bepalen of uw integrator transparant is over zijn mogelijkheden, is door te vragen om bewijs van ervaring. Casestudies zijn een uitstekend uitgangspunt. Vraag uw integrator om voorbeelden van vergelijkbare projecten voor de integratie van verpakkingslijnen die ze hebben afgerond, zodat u een idee krijgt hoe hun oplossingen aansluiten op uw project. U dient een potentiële integrator ook om referenties te vragen. Dit kan betrekking hebben op voormalige klanten, OEM's, installateurs of andere leveranciers die nauw met de integrator hebben samengewerkt. Stel deze referenten gerichte vragen over hun ervaringen met de integrator. Wat deden ze goed? Is het project volledig naar wens verlopen? Zo niet, hoe reageerde de integrator dan op tegenslag? Financiële draagkracht Samenwerken met een grote, financieel sterke integrator van verpakkingslijnen kan nuttig zijn om uw eigen financiële risico's te beheersen. Dergelijke integrators, waaronder BW Integrated Systems, bieden doorgaans creatieve financieringsconstructies aan waarmee u uw cashflow beheert terwijl u investeert in nieuwe verpakkingsinfrastructuur. Dit is vooral handig bij het doorstaan ​​van onvoorzienbare marktverstoringen, zoals die veroorzaakt door de COVID-19-pandemie. Daarnaast kunnen deze integrators hun eigen financiële expertise inzetten om u te begeleiden bij de berekening van het rendement op uw investering (ROI) en andere obstakels die bij de financiering komen kijken. Als ze al als uw adviseurs optreden en markttrends analyseren met betrekking tot uw investeringspotentieel, bieden ze mogelijk ook aan om deze bevindingen namens u aan het hoger management te presenteren. OEM-beheer Als u nog geen relaties hebt opgebouwd met geschikte OEM's voor uw integratie, dan is dit een nieuwe kans om op uw integrator te vertrouwen. Ze zouden geschikte, betrouwbare OEM's voor uw project moeten kunnen aanbevelen en, op verzoek, voorbeelden kunnen geven van hoe ze succes hebben geboekt bij vergelijkbare projecten in samenwerking met die OEM's. Ongeacht wie de OEM's kiest, is het raadzaam om een ​​adviserende aanpak te hanteren in overleg met uw integrator. Als je de OEM's waarmee je wilt samenwerken al hebt geïdentificeerd, is dat ook prima. Als je een integrator echter dwingt om samen te werken met leveranciers die ze niet kennen of vertrouwen, is de kans groot dat ze hun tarieven verhogen tijdens contractonderhandelingen of wijzigingen aanbrengen in het contract zelf om zichzelf tegen risico's te beschermen. Contractonderhandelingen Strikte contractuele eisen – zoals strakke deadlines, volledige controle over de OEM-selectie en de verplichting voor de integrator om voorwaarden zoals 'boete bij wanprestatie' te accepteren – zullen uw kosten vaak opdrijven. Dit komt doordat ervaren verpakkingslijnintegrators weten dat instemmen met dergelijke eisen hen aan grotere risico's blootstelt. Het is ook van cruciaal belang om uw eigen "risicoprofiel" te begrijpen wanneer u een contract met uw integrator afsluit. Je doel moet zijn om de juiste balans te vinden tussen kosten en risico. Dit vereist dat u intern kijkt naar de omvang en kwaliteit van uw eigen middelen. Bent u in staat om de installatie zelf uit te voeren? Wie is verantwoordelijk voor de verzending? Welke risico's zijn verbonden aan het intern uitvoeren van deze stappen? Welke garanties worden geboden door de integrator in te schakelen voor deze werkzaamheden? Verpakkingslijnontwerp Tot slot is het belangrijk om de overwegingen te bespreken die uw integrator zullen helpen bij het ontwerpen van een verpakkingslijn die optimaal is afgestemd op uw specifieke fabrieksomgeving. Dit vereist een grondige evaluatie van verschillende factoren, waaronder uw oppervlakte, nutsvoorzieningen, materiaalstroom en meer. Je doel moet zijn om een ​​verpakkingslijn te ontwerpen die efficiënt gebruikmaakt van de ruimte, de arbeidskosten optimaliseert en, het allerbelangrijkste, operationeel efficiënt is. Als u bijvoorbeeld een doorstroomfaciliteit hebt, waarbij materialen aan de ene kant van de fabriek binnenkomen en het product aan de andere kant wordt verzonden, dan is een inline verpakkingslijn waarschijnlijk de beste keuze. Als de in- en uitgang zich daarentegen aan dezelfde kant van het gebouw bevinden, is een U-vormige lijn waarschijnlijk de beste keuze.

December 18, 2020

Ben Ritter is een specialist in krimpfolie en verwerking bij BW PackagingDe volgende tekst is een fragment uit zijn artikel – Krimpkousen: Naden, verwerken en aanbrengen – dat oorspronkelijk verscheen in Labels & Labeling op 23 oktober 2020. Het secundaire verwerkingsproces is cruciaal voor het aanbrengen van een bedrukte krimpfolie op de uiteindelijke productverpakking. Om een ​​optimale krimpfolie-applicatie te realiseren, moeten de verwerkings- en applicatieprocessen op elkaar afgestemd zijn en harmonieus samenwerken. Dit proces omvat de volgende stappen: Het snijden is een cruciale eerste stap, omdat het direct van invloed is op de aard en kwaliteit van de snijranden. Bij het snijden van krimpfolie worden de snijranden van de rollen met oplosmiddel aan elkaar gelast, waardoor een overlappende naad ontstaat die idealiter onzichtbaar is op het eindproduct. Het naaien volgt nadat er nette sneden zijn gemaakt. Het doel van het naaien (of lassen) is om de platte, bedrukte folie om te vormen tot een buis met een naad. Het uiteindelijke doel is om dit te bereiken met een naad die niet zichtbaar of voelbaar is, terwijl tegelijkertijd de doorvoer wordt gemaximaliseerd en de verspilling wordt geminimaliseerd. Na het naaiproces volgt vaak nog een nabewerking . In deze stap maakt een rakelmachine het de converter mogelijk om, indien nodig, de kerndiameter en de opwikkelrichting aan te passen en de verbindingen opnieuw te maken, zodat ze correct door de snelle automatische applicatieapparatuur kunnen worden verwerkt. Hoewel producenten vooral geïnteresseerd zullen zijn in het produceren van hoogwaardige krimpfolie-etiketten, is het eveneens essentieel dat ze begrijpen dat het aanbreng- en krimpproces even belangrijk zijn voor het creëren van een eindproduct dat de merkeigenaar – en uiteindelijk de consument – ​​zal waarderen. Voor meer informatie over de verwerking van krimpfolie kunt u het originele artikel op de website van Labels and Labeling lezen of contact met ons opnemen om vandaag nog in contact te komen met een specialist op het gebied van krimpfolieverwerking.

December 8, 2020

Eerder dit najaar lanceerde BWFS de nieuwe Hayssen ISB verticale zakkenvulmachine. De belangstelling en het enthousiasme vanuit de verpakkingsindustrie zijn groot! We hebben een aantal recente artikelen over dit onderwerp uitgelicht. Hayssen Hieronder vind je de ISB-informatie, dus pak een kopje koffie of thee en klik door om meer te weten te komen over onze spannende nieuwe verticale zakkenvulmachine. Nieuws samenvatting: Hayssen ISB De VF/F/S-machine levert intelligente, hygiënische verpakkingsoplossingen. Een ontwerp van de volgende generatie, ontwikkeld op basis van klantinterviews en diepgaande expertise binnen het bedrijf. VERPAKKINGSWERELD "De nieuwe van BW Flexible Systems Hayssen ISB (Intelligent Sanitary Bagger) streeft ernaar een toonaangevend hygiënisch ontwerp, moderne industriële machine-intelligentie en intuïtieve bediening te bieden voor verticaal vorm-, vul- en sluitverpakken. Lees het artikel Nieuwe plantenproducten: Hayssen ISB verticale vormvul- en sluitmachine VOEDSELTECHNOLOGIE "Hayssen ISB is bestand tegen hogedrukreiniging, inclusief de gebruikersinterface (HMI), die normaal gesproken bescherming nodig zou hebben vanwege de gevoelige componenten. Lees het artikelBW Packaging Systemen onthullen diverse oplossingen VERPAKKINGSSTRATEGIEËN "Het nieuwe, innovatieve en hygiënische ontwerp van de ISB is geschikt voor de meest veeleisende toepassingen en uitdagende omgevingen. Ontdek de voordelen van deze verticale vormvul- en sluitmachine en verken de uitstekende HMI- en UX-functies van de machine." Lees het artikel De nieuwe producten van BW Flexible Systems Hayssen De ISB verticale vormvul- en sluitmachine levert intelligente, hygiënische verpakkingsoplossingen. Nationale Leverancier Online "De Hayssen De HMI van ISB kan worden uitgerust met mogelijkheden voor mobiele netwerken om te communiceren met tablets voor trainingsdoeleinden, zonder de productiebehoeften te beïnvloeden. Lees het artikel Bekijk de Hayssen ISB Teaser Trailer

December 2, 2020

Het Bag Top Registration-systeem, een kenmerk van onze Thiele Het Star-zakvulsysteem maximaliseert de kwaliteit en kwantiteit van de zakken door de positie van elke zak aan te passen voordat deze in het transportmechanisme wordt geplaatst. Het oppervlak voor het sealen van gevulde zakken is klein en de sealapplicaties moeten netjes en recht zijn. Het positioneringssysteem voor de zakbovenkant zorgt ervoor dat de seal telkens op de juiste plaats plaatsvindt. Ons systeem voor het registreren van de bovenkant van de zakken corrigeert de positie van de klaargelegde lege zakken, wat zorgt voor een zeer consistente vulling, ontluchting en sluiting. Zodra de lege zak in het eerste station is geplaatst, detecteert een geïntegreerde camera met achtergrondverlichting de positie van de zak. Vervolgens corrigeert een lineaire actuator de positie omhoog of omlaag, indien nodig. Lege zakken die buiten de tolerantie vallen, worden in het tweede station afgekeurd.

30 juni 2020

Met zijn betrouwbare PET-voorsnijoplossing biedt BW Filling & Closing (BWFC) een alternatief voor PS voor alle bestaande FFS-machines en toekomstige modellen. BWFC is al een van de weinige OEM's die het snijden van PET op FFS-machines beheerst en scheidbare multipacks van 2 stuks kan aanbieden met een systeem waarbij de bevestigingslijn, op twee punten na, wordt doorgesneden. Deze oplossing belemmerde de overstap van PS naar PET in het premiumsegment, omdat consumenten de verpakking onhandig moesten draaien in plaats van buigen. Met de nieuwe voorsnijgereedschappen biedt BWFC agrifoodfabrikanten nu de mogelijkheid om PET ook voor hun middensegmentproducten te gebruiken, zonder de consumentengewoonten te veranderen. De verpakking buigt en breekt zoals een PS-verpakking hoort te doen. SNAPCUT, de op maat gemaakte voorgesneden PET-oplossing van BWFC. BWFC vertrouwt op een innovatief hulpmiddel en een grondig kwalificatieproces om hoogwaardige voorgesneden PET-vellen te leveren voor alle soorten PET (standaard, meerlaags, geschuimd, gerecycled). Elke PET-folie wordt in het laboratorium geanalyseerd om het gedrag ervan te voorspellen en het gereedschap en de voorsnijparameters daarop aan te passen. De kwaliteit van het voorgesneden product wordt gevalideerd aan de hand van feitelijke en herhaalbare criteria, met behulp van testapparatuur ontworpen door BWFC. Deze apparatuur meet de hoek en de mechanische belasting die nodig zijn om de verpakking te breken en de bekers te scheiden. Met SNAPCUT krijgen fabrikanten in de agrovoedingsindustrie gegarandeerd een functioneel hulpmiddel, afgestemd op hun specifieke PET-bus, machine en proces. BWFC meet ook – onder reële omstandigheden – de slijtage van 20 combinaties van materialen, behandelingen en afwerkingen om tot 10 miljoen voorslijpcycli zonder naslijpen te kunnen garanderen en zo de operationele kosten voor haar klanten te optimaliseren. SNAPCUT is het resultaat van intensief onderzoek en ontwikkeling en aanzienlijke investeringen, waardoor BWFC uitgebreide kennis heeft kunnen vergaren over het mechanische gedrag van PET. Dit aanbod is de laatste stap in een project dat in 2018 van start ging en gericht is op het ontwikkelen van een complete, volledig geoptimaliseerde en omkeerbare upgrade-oplossing voor de FFS-lijnen van agrovoedingsproducenten. PET voegt zich daarmee bij PLA (polymelkzuur) in het portfolio van alternatieve oplossingen voor PS bij de verwerking van plastic bekers aan het einde van hun levenscyclus.

30 juni 2020

BW Packaging is de eerste fabrikant van verpakkingsmachines die zijn systemen uitbreidt met de functionaliteiten van een Manufacturing Executing System (MES). De Efidrive-lijnmanagementmodule is een eenvoudige oplossing voor het aansluiten van de moderne fabriek. Deze software voor de bediening van verpakkingslijnen is aangevuld met een optionele module waarmee de fabrikant zijn lijnen kan koppelen aan het ERP-systeem van het bedrijf en aan diverse apparaten van derden. MES eenvoudig gemaaktBW PackagingDe module voor lijnbeheer fungeert als interface voor gegevens afkomstig van de werkvloer en het ERP-systeem, en tevens als productiecoördinator. Het biedt realtime informatie over de planning van productieorders, de aanvoer van grondstoffen en de voltooiing van alle procesfasen. Daarnaast verzamelt het automatisch traceerbaarheids- en prestatiegegevens. Deze lijnmanagementmodule is ontwikkeld door een specialist in verpakkingslijnen voor verpakkingslijnen en geïntegreerd in de Efidrive-software. Hierdoor kan de implementatie veel sneller (en dus tegen lagere kosten) plaatsvinden dan bij een MES-systeem van een derde partij. Geadopteerd door de Schreiber Foods-fabriek in Cléry-le-Petit (Frankrijk). Schreiber Foods gebruikt de Efidrive-software en de nieuwe lijnmanagementmodule om 4 verpakkingslijnen (1 FS-lijn en 3 FFS-lijnen) gelijktijdig aan te sturen. Samen produceren ze 80 verschillende soorten yoghurt, kwark en melkdesserts voor Système U. De productielijnen zijn gekoppeld aan doseerunits voor fruitbereiding, etiketteermachines, laserprinters en AGV's (automatisch geleide voertuigen). Het omschakelen tussen recepten is volledig geoptimaliseerd, waardoor de kans op menselijke fouten aanzienlijk wordt verkleind. De productiemachines zijn gekoppeld aan het ERP-systeem van Schreiber Foods, dat op zijn beurt weer is verbonden met het ERP-systeem van de klant. De leveringsbehoeften van Système U worden automatisch geïntegreerd in de productieworkflow, de productie wordt in realtime aangepast aan de vraag en de logistieke platformen kunnen de status van hun bestellingen op elk moment controleren. Over de Efidrive De software Efidrive voor de bediening van de verpakkingslijn is in 2010 ontwikkeld door de afdeling Industriële IT van BW PackagingHet is ontworpen met interoperabiliteit (met behulp van PackML- en OPC-standaarden) en communicatie in het achterhoofd, anticiperend op de revolutie van verbonden objecten in de industriële omgeving. Efidrive wordt wereldwijd op meer dan 200 machines gebruikt en staat hoog aangeschreven vanwege de betrouwbaarheid, de veilige architectuur en de ergonomische interface, evenals de functionaliteiten voor productieanalyse die het biedt om de prestaties van verpakkingslijnen te verbeteren.

28 april 2020

Eind 2017 deed het upgradeteam van BW Filling & Closing (BWFC) een mogelijk baanbrekende ontdekking tijdens een upgradebezoek aan Betouche, een zuivelklant in Algerije. Bij de analyse van de Algerijnse markt constateerden de experts van BWFC dat het aanbod van zuivelproducten in grote bekers zwak is. De meeste concurrenten hanteren een onaantrekkelijke verpakking, bestaande uit voorgevormde bekers die handmatig door lokale werknemers worden gevuld. BETOUCHE is een dynamische nieuwkomer op de zeer competitieve Algerijnse markt voor zuivelproducten. Ze besluiten het advies van BWFC op te volgen en vragen hen zelfs om het marketingontwerp van de beker te ontwikkelen. Destijds had Betouche een ARCIL A6 - 2x6 - 63x63 machine die al drie jaar ongebruikt in hun yoghurtverpakkingsfabriek stond. Experts van BWFC ontwikkelden een volledig nieuwe bekervorm voor deze markt, die compatibel was met de industriële productiviteit van de ARCIL thermovormmachine, en onderzochten tegelijkertijd mogelijkheden om de machine ter plaatse aan te passen. De gereedschappen die voor dit nieuwe bekerformaat zijn ontworpen, werden door technici van BWFC op locatie bij de klant geïnstalleerd: een verwarmingskast voor de plastic strip, een snijgereedschap, een mal, een dekselafdichtingsgereedschap en een spuitmondplaat. Missie volbracht! De machine, die voorheen bekers van 75 g en 100 g produceerde, maakt nu thermogevormde bekers van 400 g op een platform van 1x3 - 126x126 mm. De machine werkt met een snelheid van 28 slagen per minuut en doseert naturel en gearomatiseerde voorgekookte yoghurt zonder golfbeweging. De klant BETOUCHE is zeer tevreden: ze hebben een nieuwe productielijn voor 15-20% van de prijs van een nieuwe FFS-machine! De beker is aantrekkelijk en valt door de hoogwaardige verpakking op tussen de concurrentie. En na slechts twee weken in de winkelschappen is het verkoopsucces van deze nieuwe yoghurt hét gespreksonderwerp op de Algerijnse zuivelmarkt!

28 april 2020

Vanuit marketingoogpunt is de decoratieve strip die tijdens het thermovormen rond een yoghurt- of dessertbeker wordt aangebracht – en die tevens een vermindering van de plastic dikte mogelijk maakt – een aantrekkelijk communicatiemiddel voor een fabrikant. Maar een andere prominente marketingtrend is in opkomst: graveren. Steeds vaker kiezen merken ervoor om een ​​gravure op de zijkant van de beker zelf aan te brengen, al dan niet voorzien van een label. Bij BW PackagingWe maken al lange tijd gegraveerde bekers met etsingen in een breed scala aan afbeeldingen en letters. Maar de recente opkomst van graveren in verpakkingen is een reactie op de vraag van klanten naar personalisatie. "De trend is in opkomst sinds we de onderkant van de nieuwe Danone Kiss-beker graveerden", legt Fabien Jego uit, een expert in graveren voor ons bedrijf. BW Packaging“Dankzij dit succes komen er steeds meer klanten van over de hele wereld naar ons toe om hun merknaam of logo, of zelfs een uniek motief, op hun beker te laten graveren.” Wat is het kenmerk van een goede gravure? Meestal stelt de klant een motief of logo voor, dat de ontwerper in de studio vervolgens bestudeert en herontwerpt. Wij zijn experts in het aanpassen van logo's, maar ook andere afbeeldingen en tekens. De precieze ontwerpvoorschriften moeten worden nageleefd: de breedte en dikte van de tekens of het motief moeten worden berekend in verhouding tot de dikte van de plastic folie, en de benodigde ruimte tussen de verschillende te graveren elementen moet worden berekend, zodat het reliëf tijdens het thermovormen goed zichtbaar is. Bovendien moet de plastic folie tijdens het graveerproces in en uit de folie kunnen worden gebracht. Deze technieken behoren tot onze expertise op het gebied van thermovormen. De productie van de matrijs is de volgende essentiële stap. Eind jaren negentig kregen de ontwerpstudio's en digitale gereedschaps- en matrijzenmachines bij onze partners in de matrijzenproductie de mogelijkheid om digitale technische ontwerpen te realiseren die aan onze eisen voldeden. Toen de Kiss-beker van Danone in 2011 werd gelanceerd, was ARCIL (een BW Packaging De teams van Danone hebben dankzij de concurrerende kosten van complexe matrijzenbouw prachtige gravures van het Danone-logo op de bodem van de nieuwe yoghurtbeker kunnen realiseren. Door luchtgaten in de matrijs aan te brengen, hecht het plastic tijdens het thermovormen perfect aan de diepdruk op de wanden van de matrijs. Als u wilt dat uw product opvalt in het schap, is graveren een manier om u te onderscheiden van de steeds populairdere concurrentie. Bent u geïnteresseerd in deze nieuwe trend in verpakkingsontwerp? BW PackagingDe thermovormervaring, expertise en creativiteit van ons bedrijf geven ons een voorsprong op andere bedrijven in de verpakkingsapparatuurbranche.

4 februari 2020

Hoe produceer je een grote verscheidenheid aan zuiveldesserts in verschillende bekervormen op één machine? SAPY, een copacker voor de zuivelindustrie in Martinique, is uitgerust met een complete multiproductlijn. Synerlink een productielijn om een ​​breed scala aan artikelen voor haar klanten te produceren. Om aan de wensen van hun klanten te voldoen, moesten co-producenten in de zuivelindustrie kleine productieruns uitvoeren die zeer divers waren qua product, bekervorm en SKU. SAPY had een aantal vergelijkbare behoeften. De SOMES Group (Société Martiniquaise des Eaux de Source) wilde al haar productie – voorheen verdeeld over drie lijnen – samenbrengen in één geïntegreerde thermovormlijn. Ze moesten yoghurtbekers van 125 gram, roomdesserts van 100 gram, petit suisse van 60 gram en flans van 100 gram verpakken. De verscheidenheid aan producten en bekervormen vereiste een brede expertise op het gebied van vullen, en bovendien een veelheid aan opties buiten de productielijn om de vereiste verkoopcijfers te behalen. Een efficiënte, volledig geïntegreerde lijnBW Packaging Ze namen de uitdaging aan en leverden een complete verpakkingslijn, van het thermovormen van bekers tot het palletiseren van verkoopeenheden, waarbij ze diverse andere functies integreerden, zoals een röntgenbewakingsapparaat, een etiketteermachine, een fruitstation en een wikkelmachine. Alles aan deze productielijn is ontworpen om de productiviteit te verhogen, inclusief het snel wisselen van de etikethoogte, een automatisch leegproces dat minder dan vijf minuten duurt, en twee magazijnen met omverpakkingskarton waarmee de operator de productie gelijktijdig kan voorbereiden. De communicatie van de lijn helpt bij het controleren of het bekertype, het recept, de verpakkingsmodus en de omverpakking overeenkomen met de productieorder. Bovendien is de lijn uitgerust met twee symmetrische bedieningsstations voor de aansturing van het binnenwerk van de lijn. Een zeer veelzijdig multiproduct FFS-systeem De verpakkingsmachine bestaat uit eenArcil FFS thermovormt, vult en sluit vijf verschillende bekerformaten af ​​met twee opties voor de hoogte van het etiket en een capaciteit van 21,600 bekers per uur. De thermovormmachine is uitgerust met drie specifieke vulmachines, evenals een smaakvuller en een fruitstation voor diverse recepten: een vulmachine voor gemengde fruityoghurt en FOB (fruit on the bottom) met een fruitstation, een vulmachine voor witte massa, een getimede karamelvuller voor flan en een smaakvuller voor yoghurt. Een innovatieve oplossing voor het einde van de productielijn: efficiënt en flexibel. De productielijn wordt vervolgd met een ergonomische en flexibele robotwikkelmachine. Zo kunnen verpakkingen met bekers bijvoorbeeld wel of niet worden oververpakt. Bovendien heeft elk type verpakking een eigen kartonformaat. De hoogte en het formaat van het etiket kunnen binnen enkele minuten worden aangepast, evenals het automatisch legen, om aan de specifieke eisen van deze lijn te voldoen. De lijn draait zeer korte productieruns – van ongeveer 30 minuten tot een uur – met behoud van een zeer goede technische output. Momenteel bedraagt ​​het rendement van de bulkproductie (verpakkingen die niet oververpakt zijn) ongeveer 98% en dat van de oververpakte verpakkingen meer dan 89%. Er bestaat ook een compacte, ergonomische dozenvormer voor het oververpakken – de dozen worden horizontaal en op ooghoogte van de operator geladen. De lijm wordt op één punt aangebracht, waardoor de wikkelmachine en de dozenvormer tegelijkertijd worden vastgezet. Om de productie nog flexibeler te maken, Synerlink Heeft programmatuur ontwikkeld voor robotverpakkingen om verpakkingen met één soort fruit te mengen en SKU's met een mix van smaken te leveren, conform de wensen van de klant. Een palletiseersysteem rondt het verpakkingsproces aan de lijn af. Dit alles neemt een klein oppervlak in beslag (23 m lang bij 17 m breed). Onze expertise Dit technologisch volwaardige project toont de competentie van BW Packaging teams bij het ontwerpen en coördineren van complexe, innovatieve verpakkingsprojecten. Maar laten we eens horen wat Jérémy Holin, industrieel directeur bij Sapy, te zeggen heeft over de realisatie van het project: “De ontworpen en geïmplementeerde productielijn stelde ons in staat twee grote uitdagingen te overwinnen: enerzijds hebben we een uitstekend niveau van voedselveiligheid bereikt en tegelijkertijd aan alle eisen van onze franchisegever voldaan. Anderzijds hebben we onze industriële capaciteit verbeterd door de productiviteit te verhogen (arbeids- en verpakkingsverlies). De steun van BW PackagingDankzij het technische team konden we tijdens de opstartfase snel verbeterpunten identificeren en geschikte oplossingen introduceren voor duurzame prestaties.” Het zit in ons DNA om onze klanten te ondersteunen en te helpen, zodat zij betere prestaties en meer flexibiliteit behalen bij het inspelen op marktveranderingen.

3 februari 2020

Om de succesvolle lancering van het nieuwe Yolo-roomdessert – waarvan tot een miljoen porties per week worden geproduceerd – te ondersteunen, is TNUVA een samenwerking aangegaan met BW Packaging en installeerde eenDairy Pack RM12C vulmachine. De RM12C biedt uitzonderlijke flexibiliteit en is geschikt voor een breed scala aan producten, evenals diverse bekerformaten en -materialen. De machine werkt onder aseptische omstandigheden en vult consistent tot wel 24,000 bekers per uur. Het Yolo-roomdessert wordt koud gevuld, met de mogelijkheid om een ​​royale laag slagroom bovenop aan te brengen voor een aantrekkelijker uiterlijk. De RM12C is geschikt voor twee bekerdiameters (65 mm en 87 mm) en twee bekerhoogtes. De 65 mm-variant is verkrijgbaar in karton met een kartonnen deksel, maar ook in PP-bekers die afgesloten kunnen worden met een deksel van aluminium of PET. Dankzij de hoge hygiënenormen van de DAIRY PACK-vultechnologie behaalt TNUVA een houdbaarheid van 60 dagen, waarmee volledig aan de eisen van de klant wordt voldaan.

November 28, 2019

Profiteer van de groei in zuivel- en vruchtendranken. Dranken op basis van zuivel en vruchtensap vormen het snelstgroeiende segment van de wereldwijde drankenmarkt. Om in deze dynamische markt succesvol te zijn, hebben bedrijven meer nodig dan alleen de juiste recepten: ze hebben ook een sterke merkidentiteit, efficiënte distributie en kosteneffectieve productie nodig.BW Packaging Wij ondersteunen drankenproducenten met zeer efficiënte, flexibele verpakkingslijnen die zijn ontworpen voor een breed scala aan zuivel-, sap- en speciaaldranken. Onze oplossingen helpen merken om innovatieve producten snel en winstgevend op de markt te brengen. Producten met een eigen merk, geschikt voor consumptie onderweg.BW PackagingDe FS (fill-seal) flessenafvullijnen van ondersteunen twee halsdiameters en diverse materialen, waaronder PS, PP, PET en HDPE. Met aluminium deksels en meerdere sluitopties – zoals schroefdoppen, klikdoppen en sportdoppen – zijn deze lijnen ideaal voor portieverpakkingen van 65 ml tot 200 ml en meer. Deze handige porties zijn perfect geschikt voor consumptie onderweg op festivals, sportevenementen, luchthavens, treinstations en andere drukbezochte locaties. De flessen bieden bovendien uitgebreide ontwerpmogelijkheden, waardoor merken zich in het schap onderscheiden en hun marketingimpact versterken. Zeer flexibele productielijnen voor een breed scala aan recepten. De drankenmarkt is tegenwoordig diverser dan ooit, met een mix van traditionele favorieten en nieuwe, innovatieve recepten. Van drinkyoghurt, gekoelde sappen, smoothies, melk, kefir en groentesappen tot proteïnedranken, koffie- en theedranken, soepen en producten met stukjes fruit, zaden of noten – de variëteit is enorm. Daarom hebben drankenproducenten verpakkingslijnen nodig waarmee ze gemakkelijk nieuwe subcategorieën kunnen betreden, snel tussen producten kunnen wisselen en productwisselingen met minimale stilstand en kosten kunnen beheren.BW Packaging Het bedrijf beantwoordt deze behoefte met veelzijdige, toekomstbestendige verpakkingslijnen die wereldwijd worden ingezet, waardoor klanten meerdere recepten op één lijn met maximale efficiëntie kunnen verpakken.BW PackagingUw partner voor drankverpakkingen Als drankenspecialist, BW Packaging Werkt samen met regionale leiders, co-packers en multinationale merken wereldwijd om verpakkingsoplossingen te ontwikkelen die aansluiten op de veranderende marktvraag. Onze focus ligt op het leveren van efficiënte, gebruiksvriendelijke en schaalbare verpakkingslijnen, zodat drankenbedrijven uitzonderlijke producten tegen een concurrerende prijs kunnen aanbieden. Of we nu gevestigde merken of innovatieve nieuwkomers ondersteunen, BW Packaging Het helpt over te brengen wat voor de consument van vandaag het belangrijkst is: natuurlijke ingrediënten, een sterke merkidentiteit en handige verpakkingen. Dankzij de flexibiliteit van onze FS-afvullijnen staan ​​we klaar om met u samen te werken bij uw innovatie en groei in deze groeiende drankenmarkt.

November 28, 2019

Als leider in verpakkings- en inpakoplossingen voor verse zuivelproducten en desserts, BW Packaging ondersteunt fabrikanten bij hun aanpassing aan veranderende markteisen en biedt diverse oplossingen om de uitdagingen van vandaag aan te gaan. Een van de nieuwste innovaties in de winkelschappen is een drielaags luxe dessert, verpakt in een thermogevormd bekertje van transparant PET. Deze verpakking combineert een aantrekkelijk uiterlijk met recyclebaarheid en kostenefficiëntie en speelt daarmee direct in op de groeiende marktverwachtingen. Het vinden van de juiste balans tussen differentiatie, recyclebaarheid en winstgevendheid is een complexe uitdaging voor zowel marketing- als productieteams. Op verzoek van een grote wereldwijde zuivelproducent, BW Packaging Ze gingen deze uitdaging aan met een zeer geavanceerde oplossing. Het voorgestelde systeem is eenArcil De vorm-vul-sluitmachine is uitgerust met drie vulmachines en kan tot 40,000 bekers per uur produceren. De machine vult nauwkeurig drie afzonderlijke, vlakke lagen: een bodemlaag van fruit met grote, duidelijk zichtbare stukken, een middelste laag van eiwitrijke yoghurt met een glad oppervlak en een gelijkmatige bovenlaag van fruitcoulis. De bekers zijn afgesloten met een hitteverzegeld PET-deksel, dat inline is bijgesneden voor een gladde, glanzende afwerking. Deze oppervlaktekwaliteit onderscheidt zich duidelijk van de honingraat- of microgeperforeerde deksels die vaak te vinden zijn op premium voorgevormde bekers. De machine is ontworpen voor flexibiliteit en hygiëne en werkt in ultraschone omstandigheden. Twee van de vulmachines kunnen worden verwijderd voor reiniging of ter plaatse worden gereinigd (CIP) tijdens de productietijd, waardoor onderhoud en productwisselingen mogelijk zijn zonder de productie te onderbreken. De nauwkeurigheid van de vulling en de productpresentatie blijven gegarandeerd. Het gebruik van kristalhelder, thermogevormd PET laat de gelaagde structuur van het dessert vanuit alle hoeken zien, waardoor het er aantrekkelijker uitziet in de schappen. De verpakking is gemaakt van 100% PET, heeft een glasachtige uitstraling en is volledig recyclebaar als monomateriaal. Naarmate markttrends fabrikanten ertoe aanzetten traditionele productieprocessen te herzien, BW Packaging helpt deze transitie te begeleiden door oplossingen te bieden die de recyclebaarheid bevorderen, de premium positionering versterken en de productiekosten laag houden.

9 september 2019

De verwachtingen van consumenten veranderen en fabrikanten worden geconfronteerd met een groeiende vraag naar recyclebaarheid en minder verpakkingen. Deze ontwikkeling illustreert een nieuwe consumententrend richting gezondere, milieuvriendelijkere en duurzamere voeding. Regelgeving in de EU en in specifieke landen versterkt de maatregelen voor recyclebaarheid van verpakkingen en vereist dat de agrovoedingsindustrie zich de komende jaren aanpast. Om aan deze nieuwe eisen te voldoen – met name in de zuivelmarkt – hebben de teams van ARCIL oplossingen ontwikkeld voor het gebruik van materialen die perfect aansluiten op onze FFS-technologie en die voldoen aan de kwaliteitsnormen voor verpakkingen die fabrikanten verwachten. Er zijn verschillende opties geïdentificeerd voor het uitrusten van nieuwe productielijnen en het aanpassen van bestaande lijnen. Momenteel zijn de meeste lijnen uitgerust om te werken met polystyreen (PS), dat als gemakkelijk thermovormbaar wordt beschouwd, maar momenteel moeilijk te recyclen is, omdat het recyclingproces momenteel niet erg georganiseerd is. Een van de onderzoeksrichtingen van de R&D-teams van BW Filling & Closing (BWFC) betreft PLA (polymelkzuur), dat al in de Verenigde Staten en Spanje wordt gebruikt. Het heeft verschillende belangrijke voordelen: het is biobased, wat betekent dat het 100% van natuurlijke oorsprong is en vaak gemaakt wordt van maïszetmeelvezels. Het is echter een schurend materiaal en moeilijk te snijden, vooral in dunne lagen. De R&D-teams van BWFC hebben alle stations getest, zodat de machine kon worden aangepast aan de beperkingen van PLA-materiaal. De resultaten hebben onze klanten geholpen te kiezen voor een materiaal dat voldoet aan de kwaliteitsnormen voor verpakkingen en perfect combineert met FFS-technologie. Een ander materiaal dat overwogen werd, is PET (polyethyleentereftalaat), dat ook aanzienlijke voordelen biedt. PET heeft al een gevestigd recyclingkanaal voor veel soorten verpakkingen, met name flessen, en de prijs per ton is veel lager dan die van PLA. De teams van BWFC hebben technische oplossingen ontwikkeld voor het hoogwaardig snijden en voorsnijden van PET. Door transparant PET te gebruiken, kunnen consumenten het product zien, wat het aantrekkelijker maakt in het schap. Om de productkwaliteit te verbeteren, kan deze beker worden voorzien van een PET-deksel en -sleeve, waardoor de verpakking volledig recyclebaar is. Om dit te bereiken, biedt BWFC fabrikanten haar expertise in complete lijnintegratie. Zo is ARCIL geselecteerd voor een project voor het vullen van PET-bekers, inclusief het plaatsen van een PET-deksel en het integreren van een PET-sleeve-etiket met behulp van hun EL SLEEVE-machine. Verschillende ARCIL-productielijnen werken met PET-materiaal en de resultaten spreken voor zich! De transparantie en recyclebaarheid van PET-bekers sluiten aan bij de behoeften van fabrikanten die op zoek zijn naar een alternatief voor polystyreenbekers én bij de eisen van milieubewuste consumenten.

August 8, 2019

Als het gaat om onderdelen voor uwTrine etiketteermachine, imitatie is geen vorm van vleierij. Als fabrikant met strakke productieschema's en een hoge klantvraag kunt u zich geen stilstand veroorloven, noch een eenvoudige reparatie of vervanging van een onderdeel die twee keer moet worden uitgevoerd.Trine De machines worden gemaakt en onderhouden door BW PackagingOndanks wat u wellicht op internet vindt, zijn er bedrijven die beweren onderdelen voor uw auto te verkopen. Trine machine. Ze zijn echter niet Trine Gecertificeerde onderdelen – de enige onderdelen die door de fabrikant zelf worden gemaakt. Trine etiketteermachines, speciaal gemaakt voor Trine etiketteermachines. Als je een machine hebt die zo belangrijk is voor je bedrijf, waarom zou je dan genoegen nemen met een inferieur alternatief? Waarom zou je een onderdeel bij een externe leverancier kopen? BW Packaging is de meest betrouwbare bron voor Trine onderdelen en upgrades voor uw Trine etiketteringssysteem. Maar geloof ons niet zomaar op ons woord – lees hier wat onze klanten erover te zeggen hebben. Levensduur Een multinationaal Zuid-Amerikaans drankenbedrijf, dat meer dan een half dozijn vestigingen heeft. Trine etiketteermachines in een van hun belangrijkste fabrieken, waardoor hun uitgaven aan upgrades en vervangingsonderdelen toenamen. BW Packaging met meer dan 350% in 2016 ten opzichte van hun gemiddelde uitgaven over de voorgaande zeven jaar. Toen we contact opnamen met de klant om hen te bedanken voor hun aankoop en beter te begrijpen wat er was gebeurd, deelden ze het volgende: “Voorheen kochten we de meeste van onze wisselonderdelen, reserveonderdelen en upgrades bij een Trine concurrent. In 2015 heeft ons team een ​​reeks analyses uitgevoerd waarin de extra investering die gepaard gaat met de aankoop van authentieke producten werd vergeleken. Trine OEM-onderdelen en de bijbehorende levensduur in vergelijking met onze vorige leverancier. Onze conclusie was dat we veel meer waarde haalden uit de originele onderdelen. Trine onderdelen.” De klant is buitengewoon tevreden over de duurzaamheid en hoge kwaliteit van het origineel. Trine onderdelen. Tevredenheidsgarantie Een groot, wereldwijd drankenmerk uit het zuidoosten van de Verenigde Staten kocht een reeks wisselstroomonderdelen voor hun producten. Trine machine van een Trine concurrent. Bij ontvangst bleken deze onderdelen niet te passen bij de klant. Trine Het labelsysteem was onjuist, dus werden de onderdelen teruggestuurd naar de leverancier. Toen de klant de juiste onderdelen ontving, bleek dat deze "juiste" onderdelen wederom niet op hun machine pasten! Wat de zaak nog ingewikkelder maakte, was dat de externe leverancier volhield dat ze hadden geleverd wat de klant had besteld en daarom geen geld terug wilde geven. De klant beëindigde de zakelijke relatie met de leverancier. Trine concurrent en vertrouwt nu BW Packaging voor echte Trine onderdelen. Oplossingen van de hoogste kwaliteit Een drankenbedrijf uit het zuiden van de VS kocht twee Trine De etiketteringssystemen waren gereviseerd door een extern bedrijf. Het servoregistratiesysteem dat zij hadden geïnstalleerd, was geen echt servosysteem, maar een verouderde versie van een registratiesysteem. De timing van het registratiesysteem was onjuist en onnauwkeurig, evenals de correctiemogelijkheden. Na veel frustratie nam de klant contact op met... Trine en geïnvesteerd in een echt Trine servoregistratiesysteem. "Voor ons, Trine "Hij is een echte partner gebleken die eersteklas oplossingen biedt," aldus de klant. Een betrouwbare partner Een klant aan de oostkust van de VS, gespecialiseerd in het decoreren van melk- en theeflessen, kocht een gereviseerd lijmsysteem van een Trine concurrent. Zonder medeweten van de klant was de lijmpanverwarmer verkeerd om geplaatst, en door deze onjuiste positionering was een gecertificeerde monteur nodig. Trine De technicus demonteert en monteert het lijmsysteem opnieuw. De klant heeft erop vertrouwd. BW Packaging met al hun service-, onderdelen- en upgradeactiviteiten sindsdien. Nog een wereldwijde leider in de drankenindustrie met een vestiging in het Midwesten van de Verenigde Staten die meerdere vestigingen beheert. Trine Etiketteringssystemen hadden een concurrent. Trine Ze installeerden een servoregistratiesysteem dat consequent ondermaats presteerde en problemen veroorzaakte op hun verpakkingslijn. Na veel frustratie met deze leverancier namen ze contact op met... BW Packaging voor hulp. De Trine De technicus kon geen schema's, materiaallijsten of andere noodzakelijke details vinden om de wijzigingen die deze leverancier had aangebracht te begrijpen. Bovendien, vanwege de verschillen in bedrading en programma van de leverancier, Trine De technicus moest uitgebreide reparaties uitvoeren aan hun Trine systeem om ervoor te zorgen dat het goed werkt. De technicus heeft het werk volgens planning afgerond en de klant vertrouwt nu volledig op hem. BW Packaging voor echte Trine onderdelen en service. Neem geen genoegen met minder. Ook jij moet vertrouwen hebben. BW Packaging voor al uw Trine Onderdelen en upgrades nodig.

14 januari 2019

Flexibiliteit, wendbaarheid, ergonomie en integratie: BW Filling & Closing (BWFC) bewijst zijn leiderschap in complete turnkey-verpakkingslijnen. Onze oplossingen zijn ontworpen om te voldoen aan de groeiende vraag naar multifunctionele productielijnen in de voedingsmiddelen- en drankenindustrie. Bij Sapy produceren we crème desserts, flan, petite suisse, roergebakken fruit en gearomatiseerde voorgekookte yoghurt – elk in een eigen bekerformaat. De verpakkingsmachine biedt twee verschillende soorten etikettering in de machine zelf en kan, voor sommige toepassingen, zelfs bekers etiketteren wanneer ze de machine verlaten. Dankzij een zeer innovatieve en compacte eindverpakkingsmodule kunnen diverse verpakkingsformaten (x4, x6, x8, x12, x16 en x24) worden verwerkt, tot en met robotgestuurd palletiseren en palletwikkelen. Deze lijn – volledig geïntegreerd en geautomatiseerd door BWFC – biedt superieure veelzijdigheid in 50 verschillende productformaten. "Onze klant wilde deze productielijn kopen ter vervanging van drie machines, met het idee om verschillende productformaten te groeperen en tegelijkertijd de productiviteit te verhogen," aldus Olivier Coste, Key Account Manager bij BWFC. "Sapy is vandaag de dag zeer tevreden met onze totaaloplossing, die het hele proces omvat, van het thermovormen van de bekers tot het palletiseren ervan voordat ze in de koelkast of verwarmingskamer worden opgeslagen." Deze lijn is uitgerust met een vormvul-sluitverpakkingsmachine met vier vulmachines en een robotlijn van FANUC (een langdurige partner van de klant), wat zorgt voor grote flexibiliteit en betrouwbaarheid in de productie. Naast de mogelijkheid om in kleine series te produceren met diverse gemengde productcombinaties (zoals verpakkingen met meerdere smaken), biedt het ook extra efficiëntie doordat het einde van de productielijn kan worden gebruikt tijdens het reinigingsproces van de verpakkingsmachine. “Deze hele productlijn is ontworpen om de productiviteit te verhogen. De snelle wisseling van decoratieniveau, een automatisch leegproces van minder dan vijf minuten en twee magazijnen met verpakkingsdozen stellen de operator in staat de productie in korte tijd voor te bereiden. De communicatie binnen de productielijn maakt het mogelijk om de consistentie van de bekers, het recept, de verpakkingsmethode en het inpakken te bewaken in relatie tot de productievolgorde. Deze prestatie is het resultaat van het geïntegreerde projectmanagement van BWFC, waardoor de klant deze leiding volledig op de BWFC-locatie in continentaal Frankrijk kon ontvangen. Jérémy Holin, industrieel directeur bij Sapy, licht de prestatie toe: "De door ARCIL ontworpen en geïmplementeerde productielijn heeft ons in staat gesteld twee grote uitdagingen te overwinnen: ten eerste het bereiken van uitmuntende voedselveiligheid met inachtneming van alle eisen van onze franchisegever, en ten tweede het verbeteren van onze industriële efficiëntie door de productiviteit te verhogen (arbeids- en verpakkingsverliezen te verminderen)." De ondersteuning van het technische team van BWFC stelde ons in staat om tijdens de opstartfase snel verbeterpunten te identificeren en oplossingen aan te dragen die duurzame prestaties zouden garanderen.” Technische beschrijving: Een complete multifunctionele productielijn met een capaciteit van 22,000 bekers per uur, werkend met een snelheid van 31 cycli per minuut. De lijn is uitgerust met een thermovormmachine voor 5 verschillende bekervormen, 2 niveaus van in-machine etikettering, 4 volumetrische vulmachines, een fruitstation, een etiketteermachine buiten de machine, een röntgendetector, een doosvormmachine, een compacte verpakkingsmachine met mengstation, palletiseer- en palletwikkelmachine.